一种高性能夹层玻璃中间聚合物膜材料及其制备方法

摘要

本发明提供了一种高性能夹层玻璃中间聚合物膜材料及其制备方法，该制备方法包括以下步骤：a)将聚合物溶解在有机溶剂中，得到电纺溶液；b)采用步骤a)得到的电纺溶液在基底上进行静电纺丝，得到表面具有聚合物纤维的基底；c)取两片步骤b)得到的表面具有聚合物纤维的基底，将功能胶片置于上述两片基底之间且具有聚合物纤维的一面与所述胶片相接触，进行热压后，脱掉基底，得到高性能夹层玻璃中间聚合物膜材料。该制备方法通过静电纺丝工艺制得纤维，再将纤维通过热压渗入到聚合物膜中，得到电纺纤维增强聚合物膜材料，该材料的力学性能显著提高，尤其适用于高抗冲击夹层玻璃中间膜材料。

权利要求

1.一种高性能夹层玻璃中间聚合物膜材料的制备方法，包括以下步骤：

a)将聚酰胺‑6溶解在甲酸有机溶剂中，配制成质量分数为13.0wt％的聚酰胺‑6溶液，或，将聚偏氟乙烯溶解在二甲基甲酰胺和丙酮体积比为4：1的混合有机溶剂中，配制成质量分数为11.0wt％、12.0wt％、13.0wt％或14.0wt％的聚偏氟乙烯溶液，得到电纺溶液；

b)采用步骤a)得到的电纺溶液在基底上进行静电纺丝，得到表面具有聚合物纤维的基底；

c)取两片步骤b)得到的表面具有聚合物纤维的基底，将功能胶片置于上述两片基底之间且具有聚合物纤维的一面与所述胶片相接触，进行热压后，脱掉基底，得到高性能夹层玻璃中间聚合物膜材料；所述功能胶片选自PVB胶片、EVA胶片或PU胶片；所述热压的压片温度为50℃～190℃，压力为1.0MPa～1.5MPa，时间为10min～60min。

2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤b)中所述静电纺丝的过程采用的喷丝针头的内径为0.1mm～1.0mm，尖端与基底的距离为5cm～30cm。

3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤b)中所述静电纺丝的电场强度为

2kV～35kV，电纺溶液推进速率为0.05mL/h～1.50mL/h。

4.一种高性能夹层玻璃中间聚合物膜材料，其特征在于，采用权利要求1～3任一项所述的制备方法制备而成。

说明书

一种高性能夹层玻璃中间聚合物膜材料及其制备方法

技术领域

[0001] 本发明涉及聚合物膜材料技术领域，更具体地说，是涉及一种高性能夹层玻璃中间聚合物膜材料及其制备方法。

背景技术

[0002] 普通玻璃在一般撞击下就会碎裂，会产生较多长条形的尖锐碎片，对人身安全造成极大的威胁。钢化玻璃在较大力撞击下才会碎裂，一旦破碎，整块玻璃会由于内部预应力而爆裂成无锐角的细碎颗粒，少许碎玻璃残留在框架中。而夹层玻璃即使在撞击下碎裂，产生的碎片也会粘附在夹层中间膜上，碎片飞溅的情况大量减少，较好地保障了人身安全。

[0003] 夹层玻璃是将聚合物胶膜放置在两片或多片钢化玻璃基片之间热压制得，是一种性能优良的安全玻璃，与传统的普通玻璃相比，在安全、保安防护、隔音及防辐射等方面夹层玻璃有着优异的性能。随着社会的发展与进步，夹层玻璃在汽车玻璃、高层建筑、军工领域以及日常生活中应用越来越广泛。与此同时，进一步提高夹层玻璃的抗冲击性能，满足更多工程中的极端应用需求，又能维持轻质安全的功能，这就需要研制一种高力学性能的夹层玻璃中间聚合物胶膜材料，而在这方面的报道适合工程应用的材料和方法并不多。

发明内容

[0004] 有鉴于此，本发明的目的在于提供一种高性能夹层玻璃中间聚合物膜材料及其制备方法，本发明提供的制备方法通过静电纺丝工艺制得纤维，再将纤维通过热压渗入到聚合物膜中，得到电纺纤维增强聚合物膜材料，该材料的力学性能显著提高，尤其适用于高抗冲击夹层玻璃中间膜材料。

[0005] 本发明提供了一种高性能夹层玻璃中间聚合物膜材料的制备方法，包括以下步骤：

[0006] a)将聚合物溶解在有机溶剂中，得到电纺溶液；

[0007] b)采用步骤a)得到的电纺溶液在基底上进行静电纺丝，得到表面具有聚合物纤维的基底；

[0008] c)取两片步骤b)得到的表面具有聚合物纤维的基底，将功能胶片置于上述两片基底之间且具有聚合物纤维的一面与所述胶片相接触，进行热压后，脱掉基底，得到高性能夹层玻璃中间聚合物膜材料。

[0009] 优选的，步骤a)中所述聚合物选自聚偏氟乙烯、聚酰胺、聚己二酰丁二胺、聚碳酸酯中的一种或多种。

[0010] 优选的，步骤a)中所述有机溶剂选自二甲基甲酰胺、二甲基乙酰胺、二甲基亚砜、甲酸、乙酸、六氟异丙醇、苯酚、苯、甲苯、四氢呋喃、丙酮、二氯甲烷、氯仿中的一种或多种。

[0011] 优选的，步骤a)中所述电纺溶液的质量分数为3wt％～30wt％。

[0012] 优选的，步骤b)中所述静电纺丝的过程采用的喷丝针头的内径为 0.1mm～1.0mm，尖端与基底的距离为5cm～30cm。

[0013] 优选的，步骤b)中所述静电纺丝的电场强度为2kV～35kV，电纺溶液推进速率为0.05mL/h～1.50mL/h。

[0014] 优选的，步骤c)中所述功能胶片选自PVB胶片、EVA胶片或PU胶片。

[0015] 优选的，步骤c)中所述热压的压片温度为50℃～190℃，压力为 1.0MPa～1.5MPa。

[0016] 本发明还提供了一种高性能夹层玻璃中间聚合物膜材料，采用上述技术方案所述的制备方法制备而成。

[0017] 本发明提供了一种高性能夹层玻璃中间聚合物膜材料及其制备方法，该制备方法包括以下步骤：a)将聚合物溶解在有机溶剂中，得到电纺溶液；b) 采用步骤a)得到的电纺溶液在基底上进行静电纺丝，得到表面具有聚合物纤维的基底；c)取两片步骤b)得到的表面具有聚合物纤维的基底，将功能胶片置于上述两片基底之间且具有聚合物纤维的一面与所述胶片相接触，进行热压，得到高性能夹层玻璃中间聚合物膜材料。与现有技术相比，本发明提供的制备方法通过静电纺丝工艺制得纤维，再将纤维通过热压渗入到聚合物膜中，得到电纺纤维增强聚合物膜材料，该材料的力学性能显著提高，尤其适用于高抗冲击夹层玻璃中间膜材料。

[0018] 此外，本发明提供的制备方法通过控制反应条件能够实现对夹层玻璃透光性能的调控，维持产品较好的透光率，具有广阔的应用前景。

附图说明

[0019] 图1为本发明实施例提供的静电纺丝试验装置及工艺流程的示意图；

[0020] 图2为本发明实施例提供的高性能夹层玻璃中间聚合物膜材料的制备流程图；

[0021] 图3为本发明实施例1中纤维形貌的扫描电镜图；

[0022] 图4为本发明实施例1中夹层玻璃的透光率结果；

[0023] 图5为本发明实施例1中夹层玻璃的抗冲击性能结果。

具体实施方式

[0024] 下面将结合本发明实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0025] 本发明提供了一种高性能夹层玻璃中间聚合物膜材料的制备方法，包括以下步骤：

[0026] a)将聚合物溶解在有机溶剂中，得到电纺溶液；

[0027] b)采用步骤a)得到的电纺溶液在基底上进行静电纺丝，得到表面具有聚合物纤维的基底；

[0028] c)取两片步骤b)得到的表面具有聚合物纤维的基底，将功能胶片置于上述两片基底之间且具有聚合物纤维的一面与所述胶片相接触，进行热压，得到高性能夹层玻璃中间聚合物膜材料。

[0029] 本发明首先将聚合物溶解在有机溶剂中，得到电纺溶液。在本发明中，所述聚合物优选选自聚偏氟乙烯、聚酰胺、聚己二酰丁二胺、聚碳酸酯中的一种或多种。本发明对所述聚合物的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的上述聚偏氟乙烯、聚酰胺、聚己二酰丁二胺、聚碳酸酯的市售商品即可。

[0030] 在本发明中，所述有机溶剂优选选自二甲基甲酰胺、二甲基乙酰胺、二甲基亚砜、甲酸、乙酸、六氟异丙醇、苯酚、苯、甲苯、四氢呋喃、丙酮、二氯甲烷、氯仿中的一种或多种。在本发明一个优选的实施例中，所述有机溶剂为二甲基甲酰胺(DMF)和丙酮(ACE)的混合有机溶剂；所述DMF 和ACE的体积比优选为(3～5)：1。本发明对所述有机溶剂的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的上述二甲基甲酰胺、二甲基乙酰胺、二甲基亚砜、甲酸、乙酸、六氟异丙醇、苯酚、苯、甲苯、四氢呋喃、丙酮、二氯甲烷和氯仿的市售商品即可。

[0031] 本发明对所述溶解的方式没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的磁力搅拌的技术方案即可。

[0032] 在本发明中，所述电纺溶液的质量分数优选为3wt％～30wt％L，更优选为 5wt％～20wt％。

[0033] 得到所述电纺溶液后，本发明采用得到的电纺溶液在基底上进行静电纺丝，得到表面具有聚合物纤维的基底。在本发明中，所述基底优选选自聚酰亚胺薄膜、聚苯硫醚薄膜、聚醚醚酮薄膜、聚四氟乙烯薄膜或液晶聚合物薄膜。本发明对所述基底的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的上述聚酰亚胺薄膜、聚苯硫醚薄膜、聚醚醚酮薄膜、聚四氟乙烯薄膜和液晶聚合物薄膜的市售商品即可。本发明采用上述基底，便于后续热压后与得到的高性能夹层玻璃中间聚合物膜材料分离。

[0034] 在本发明中，所述静电纺丝是一种简单有效地制备纳米纤维膜材料的方法，主要利用高压电场产生的静电力作用将具有一定粘度的高分子溶液拉伸形成直径为纳米到微米间的纤维；静电纺丝得到的纳米纤维膜一般都具有一定的孔隙率，纤维连续，直径可调。

[0035] 本发明提供的静电纺丝试验装置及工艺流程的结构示意图参见图1所示；其中，①为注射泵，②为喷丝头，③为收集装置，④为高压电源；所用的注射泵(注射器)采用本领域技术人员熟知的5mL的医用注射器即可。在本发明中，所述静电纺丝的过程采用的喷丝针头的内径优选为0.1mm～1.0mm；所述喷丝针头的尖端与玻璃基底的距离优选为5cm～30cm。

[0036] 在本发明中，所述静电纺丝的电场强度优选为2kV～35kV；所述静电纺丝的电纺溶液推进速率优选为0.05mL/h～1.50mL/h；所述静电纺丝的时间优选为 10min～60min。

[0037] 得到所述表面具有聚合物纤维的基底后，本发明取两片得到的表面具有聚合物纤维的基底，将功能胶片置于上述两片基底之间且具有聚合物纤维的一面与所述夹层玻璃用胶片相接触，进行热压，得到高性能夹层玻璃中间聚合物膜材料。在本发明中，所述功能胶片优选选自PVB胶片、EVA胶片或 PU胶片。

[0038] 在本发明中，所述热压的目的是将聚合物纤维热压到功能胶片中；由于热压过程中，所述功能胶片熔融，填充在聚合物纤维形成的孔中，恢复室温后取下，就得到了改性后的聚合物膜材料，这种聚合物膜材料中镶嵌了小尺寸的纤维丝，提高了薄膜的力学性能；另外，通过精确控制条件，热压后也能维持较好的透光率。

[0039] 本发明对所述热压的装置没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的硫化机即可。在本发明中，所述热压的压片温度优选为50℃～190℃，更优选为 110℃～140℃；所述热压的压力优选为1.0MPa～1.5MPa；所述热压的时间优选为10min～60min。

[0040] 本发明提供的制备方法通过静电纺丝法制得纤维，再将纤维通过热压渗入到聚合物膜中，得到电纺纤维增强聚合物膜材料，整体制备方法的流程图参见图2所示；其中，①为耐高温薄膜，②为聚合物纤维，③为聚合物膜，④为高性能聚合物膜。该制备方法制得聚合物膜材料，该材料的力学性能显著提高，尤其适用于高抗冲击夹层玻璃中间膜材料。

[0041] 本发明还提供了一种高性能夹层玻璃中间聚合物膜材料，采用上述技术方案所述的制备方法制备而成。本发明在功能胶片两侧增加了纳米纤维，形成纳米纤维框架，简单方便的同时使产品整体拥有优异力学性能；另外，得到的高性能夹层玻璃中间聚合物膜材料中留有纤维形貌。

[0042] 本发明提供了一种高性能夹层玻璃中间聚合物膜材料及其制备方法，该制备方法包括以下步骤：a)将聚合物溶解在有机溶剂中，得到电纺溶液；b) 采用步骤a)得到的电纺溶液在基底上进行静电纺丝，得到表面具有聚合物纤维的基底；c)取两片步骤b)得到的表面具有聚合物纤维的基底，将功能胶片置于上述两片基底之间且具有聚合物纤维的一面与所述功能胶片相接触，进行热压，得到高性能夹层玻璃中间聚合物膜材料。与现有技术相比，本发明提供的制备方法该制备方法通过静电纺丝工艺制得纤维，再将纤维通过热压渗入到聚合物膜中，得到电纺纤维增强聚合物膜材料，该材料的力学性能显著提高，尤其适用于高抗冲击夹层玻璃中间膜材料。

[0043] 此外，本发明提供的制备方法通过控制反应条件能够实现对夹层玻璃透光性能的调控，维持产品较好的透光率，具有广阔的应用前景。

[0044] 为了进一步说明本发明，下面通过以下实施例进行详细说明。本发明以下实施例所用的药品、溶剂均为市售。

[0045] 实施例1

[0046] (1)将聚酰胺‑6(PA6)溶解在甲酸有机溶剂中，配制成质量分数为 13.0wt％的PA6溶液，即电纺溶液。

[0047] (2)采用静电纺丝试验装置，在电场强度为21kV的条件下，在聚酰亚胺薄膜基底上进行静电纺丝，参见图1所示，所述静电纺丝试验装置的注射器为5mL的医用注射器，喷丝针头的内径为0.34mm，针头平口，喷丝针头的尖端与接收板(基底)的距离为20cm，电纺溶液以0.3mL/h的推进速率进行纺丝，电纺时间分别为30min，得到表面具有PA6纤维的基底，纤维形貌见附图3，纤维直径在九十纳米左右。

[0048] (3)取两片步骤(2)得到的表面具有PA6纤维的基底，将PVB胶片置于上述两片玻璃基底之间且具有PA6纤维的一面与PVB胶片相接触，然后采用硫化机压片，压片温度为130℃，压力为1.0MPa，时间为20min，将聚酰亚胺薄膜揭下得到高性能夹层玻璃中间聚合物膜材料，由此制得夹层玻璃透光率好，见附图4，且抗冲击性能优异，见附图5。

[0049] 实施例2

[0050] (1)将聚偏氟乙烯(PVDF)溶解在DMF：ACE＝4：1(体积比)的混合有机溶剂中，配制成质量分数为11.0wt％的PVDF溶液，即电纺溶液。

[0051] (2)采用静电纺丝试验装置，在电场强度为15kV的条件下，在聚酰亚胺薄膜基底上进行静电纺丝，参见图1所示，所述静电纺丝试验装置的注射器为5mL的医用注射器，喷丝针头的内径为0.34mm，针头平口，喷丝针头的尖端与接收板(基底)的距离为15cm，电纺溶液以0.5mL/h的推进速率进行纺丝，电纺时间分别为40min，得到表面具有PVDF纤维的基底。

[0052] (3)取两片步骤(2)得到的表面具有PVDF纤维的基底，将PVB胶片置于上述两片玻璃基底之间且具有PVDF纤维的一面与PVB胶片相接触，然后采用硫化机压片，压片温度为130℃，压力为1.0MPa，时间为20min，将聚酰亚胺薄膜揭下得到高性能夹层玻璃中间聚合物膜材料。

[0053] 实施例3

[0054] (1)将聚偏氟乙烯(PVDF)溶解在DMF：ACE＝4：1(体积比)的混合有机溶剂中，配制成质量分数为12.0wt％的PVDF溶液，即电纺溶液。

[0055] (2)采用静电纺丝试验装置，在电场强度为15kV的条件下，在聚酰亚胺薄膜基底上进行静电纺丝，参见图1所示，所述静电纺丝试验装置的注射器为5mL的医用注射器，喷丝针头的内径为0.34mm，针头平口，喷丝针头的尖端与接收板(基底)的距离为15cm，电纺溶液以0.5mL/h的推进速率进行纺丝，电纺时间分别为10min，得到表面具有PVDF纤维的基底。

[0056] (3)取两片步骤(2)得到的表面具有PVDF纤维的基底，将PVB胶片置于上述两片玻璃基底之间且具有PVDF纤维的一面与PVB胶片相接触，然后采用硫化机压片，压片温度为130℃，压力为1.0MPa，时间为20min，将聚酰亚胺薄膜揭下得到高性能夹层玻璃中间聚合物膜材料。

[0057] 实施例4

[0058] (1)将聚偏氟乙烯(PVDF)溶解在DMF：ACE＝4：1(体积比)的混合有机溶剂中，配制成质量分数为14.0wt％的PVDF溶液，即电纺溶液。

[0059] (2)采用静电纺丝试验装置，在电场强度为15kV的条件下，在聚酰亚胺薄膜基底上进行静电纺丝，参见图1所示，所述静电纺丝试验装置的注射器为5mL的医用注射器，喷丝针头的内径为0.34mm，针头平口，喷丝针头的尖端与接收板(基底)的距离为15cm，电纺溶液以0.5mL/h的推进速率进行纺丝，电纺时间分别为40min，得到表面具有PVDF纤维的基底。

[0060] (3)取两片步骤(2)得到的表面具有PVDF纤维的基底，将PVB胶片置于上述两片玻璃基底之间且具有PVDF纤维的一面与PVB胶片相接触，然后采用硫化机压片，压片温度为130℃，压力为1.0MPa，时间为20min，将聚酰亚胺薄膜揭下得到高性能夹层玻璃中间聚合物膜材料。

[0061] 实施例5

[0062] (1)将聚偏氟乙烯(PVDF)溶解在DMF：ACE＝4：1(体积比)的混合有机溶剂中，配制成质量分数为11.0wt％的PVDF溶液，即电纺溶液。

[0063] (2)采用静电纺丝试验装置，在电场强度为16kV的条件下，在聚四氟乙烯薄膜基底上进行静电纺丝，参见图1所示，所述静电纺丝试验装置的注射器为5mL的医用注射器，喷丝针头的内径为0.34mm，针头平口，喷丝针头的尖端与接收板(基底)的距离为14cm，电纺溶液以0.6mL/h的推进速率进行纺丝，电纺时间分别为40min，得到表面具有PVDF纤维的基底。

[0064] (3)取两片步骤(2)得到的表面具有PVDF纤维的基底，将EVA胶片置于上述两片玻璃基底之间且具有PVDF纤维的一面与EVA胶片相接触，然后采用硫化机压片，压片温度为110℃，压力为1.0MPa，时间为20min，将聚四氟乙烯薄膜揭下得到高性能夹层玻璃中间聚合物膜材料。

[0065] 实施例6

[0066] (1)将聚偏氟乙烯(PVDF)溶解在DMF：ACE＝4：1(体积比)的混合有机溶剂中，配制成质量分数为12.0wt％的PVDF溶液，即电纺溶液。

[0067] (2)采用静电纺丝试验装置，在电场强度为15kV的条件下，在聚四氟乙烯薄膜基底上进行静电纺丝，参见图1所示，所述静电纺丝试验装置的注射器为5mL的医用注射器，喷丝针头的内径为0.34mm，针头平口，喷丝针头的尖端与接收板(基底)的距离为15cm，电纺溶液以0.5mL/h的推进速率进行纺丝，电纺时间分别为20min，得到表面具有PVDF纤维的基底。

[0068] (3)取两片步骤(2)得到的表面具有PVDF纤维的基底，将EVA胶片置于上述两片玻璃基底之间且具有PVDF纤维的一面与PVB胶片相接触，然后采用硫化机压片，压片温度为110℃，压力为1.0MPa，时间为20min，将聚四氟乙烯薄膜揭下得到高性能夹层玻璃中间聚合物膜材料。

[0069] 实施例7

[0070] (2)将聚酰胺‑6(PA6)溶解在甲酸有机溶剂中，配制成质量分数为 13.0wt％的PA6溶液，即电纺溶液。

[0071] (2)采用静电纺丝试验装置，在电场强度为21kV的条件下，在聚醚醚酮薄膜基底上进行静电纺丝，参见图1所示，所述静电纺丝试验装置的注射器为5mL的医用注射器，喷丝针头的内径为0.34mm，针头平口，喷丝针头的尖端与接收板(基底)的距离为20cm，电纺溶液以0.4mL/h的推进速率进行纺丝，电纺时间分别为40min，得到表面具有PA6纤维的基底。

[0072] (3)取两片步骤(2)得到的表面具有PA6纤维的基底，将PU胶片置于上述两片玻璃基底之间且具有PA6纤维的一面与PU胶片相接触，然后采用硫化机压片，压片温度为120℃，压力为1.0MPa，时间为20min，将聚醚醚酮薄膜揭下得到高性能夹层玻璃中间聚合物膜材料。

[0073] 实施例8

[0074] (1)将聚偏氟乙烯(PVDF)溶解在DMF：ACE＝4：1(体积比)的混合有机溶剂中，配制成质量分数为13.0wt％的PVDF溶液，即电纺溶液。

[0075] (2)采用静电纺丝试验装置，在电场强度为15kV的条件下，在聚醚醚酮薄膜基底上进行静电纺丝，参见图1所示，所述静电纺丝试验装置的注射器为5mL的医用注射器，喷丝针头的内径为0.34mm，针头平口，喷丝针头的尖端与接收板(基底)的距离为15cm，电纺溶液以0.5mL/h的推进速率进行纺丝，电纺时间分别为40min，得到表面具有PVDF纤维的基底。

[0076] (3)取两片步骤(2)得到的表面具有PVDF纤维的基底，将PU胶片置于上述两片玻璃基底之间且具有PVDF纤维的一面与PVB胶片相接触，然后采用硫化机压片，压片温度为120℃，压力为1.0MPa，时间为20min，将聚醚醚酮薄膜揭下得到高性能夹层玻璃中间聚合物膜材料。

[0077] 对比例1

[0078] 取两片聚酰亚胺薄膜基底，将PVB胶片置于上述两片基底之间，然后采用硫化机压片，压片温度为130℃，压力为1.0MPa，时间为20min，将聚酰亚胺薄膜揭下得到胶片。

[0079] 对比例2

[0080] 取两片聚四氟乙烯薄膜基底，将EVA胶片置于上述两片基底之间，然后采用硫化机压片，压片温度为110℃，压力为1.0MPa，时间为20min，将聚四氟乙烯薄膜揭下得到胶片。

[0081] 对比例3

[0082] 取两片聚醚醚酮薄膜基底，将PU胶片置于上述两片基底之间，然后采用硫化机压片，压片温度为120℃，压力为1.0MPa，时间为20min，将聚醚醚酮薄膜揭下得到胶片。

[0083] 按照国家标准GB/T 13022‑1991，对实施例1～8提供的制备方法得到的高性能夹层玻璃中间聚合物膜材料及对比例1～3提供的制备方法得到的胶片的力学性能进行测试，结果参见表1所示。

[0084] 表1实施例1～8提供的制备方法得到的高性能夹层玻璃中间聚合物膜材料及对比例1～3提供的制备方法得到的胶片的力学性能数据

[0085]

[0086] 所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。