一种矿用自卸车柴油机安装座的维修方法

摘要

一种矿用自卸车柴油机安装座的维修方法，安装座包括第一安装板和设置在第一安装板底部并支撑第一安装板的若干第一立板，第一立板的底部固定在自卸车的车架的抗扭管上，现场将第一安装板和第一立板切割拆除，并通过维修工装将新装上去的第二安装板和第二立板准确定位，通过该维修方法，能够避免整车返厂和整车拆解的问题，能够显著提高维修效率并且降低成本。

权利要求

1.一种矿用自卸车柴油机安装座的维修方法，其特征在于：所述安装座包括第一安装板和设置在第一安装板底部并支撑第一安装板的若干第一立板，所述第一立板的底部固定在自卸车的车架的抗扭管上，所述维修方法包括以下步骤：（1）将支架放置在抗扭管上且支架位于抗扭管与第一安装板之间；

（2）将定位板设置在支架与第一安装板之间，第一安装板上设有两个用于固定柴油机的第一安装孔，所述定位板上设置有两个与第一安装孔一一对应的定位孔，通过定位销穿过第一安装孔和定位孔；

（3）将定位板与支架固定连接并将支架点焊在抗扭管上，记录第一安装板相对于定位板的高度位置；

（4）将第一安装板和第一立板整体切割；

（5）将第二安装板设置在定位板的上方，第二安装板上设置有两个尺寸与第一安装孔一致并用于固定柴油机的第二安装孔，通过定位销穿过第二安装孔与定位孔，并调整第二安装板相对定位板的高度位置，使得第二安装板相对于定位板的高度位置与第一安装板相对于定位板的高度位置一致，然后在第二安装板与抗扭管之间设置第二立板，将第二安装板与第二立板以及第二立板与抗扭管点焊定位；

（6）将第二安装板与第二立板以及第二立板与抗扭管焊接固定。

2.根据权利要求1所述的矿用自卸车柴油机安装座的维修方法，其特征在于：在步骤（1）之前，通过千斤顶将柴油机从自卸车的车架底部整体往上顶起一定高度，使得安装座不再承受柴油机的重量；在步骤（6）之后，还包括步骤（7）：松开千斤顶，完成柴油机与安装座的装配。

3.根据权利要求1所述的矿用自卸车柴油机安装座的维修方法，其特征在于：在步骤（3）中，测量第一安装板与定位板之间在高度方向上的间隔尺寸，并加工垫板，所述垫板的厚度与间隔尺寸一致；在步骤（5）中，调整第二安装板相对定位板的高度位置的方法为：在第二安装板与定位板之间设置垫板。

4.根据权利要求1所述的矿用自卸车柴油机安装座的维修方法，其特征在于：所述定位销包括定位段和设在定位段一端的限位段，在步骤（2）中，所述限位段设置在第一安装板的上方，所述定位段穿过第一安装孔以及定位孔，在步骤（3）中，在定位销的外周壁上划线以记录第一安装板相对于定位板的高度位置。

5.根据权利要求1所述的矿用自卸车柴油机安装座的维修方法，其特征在于：在步骤（3）中，所述定位板与支架通过螺栓进行固定，所述螺栓的头部设置在定位板的下方。

6.根据权利要求1所述的矿用自卸车柴油机安装座的维修方法，其特征在于：在步骤（4）中，将抗扭管上的切割处用机械打磨法打磨平整。

7.根据权利要求1所述的矿用自卸车柴油机安装座的维修方法，其特征在于：所述支架的数量为两个，两个支架沿抗扭管的长度方向间隔设置，所述支架包括弧形底座、设在弧形底座顶部的支杆以及设在支杆顶部的托板，所述托板上设有用于与定位板连接的固定孔。

8.根据权利要求2所述的矿用自卸车柴油机安装座的维修方法，其特征在于：在步骤（6）和步骤（7）之间，还包括以下步骤：将定位销、定位板以及支架拆除。

说明书

一种矿用自卸车柴油机安装座的维修方法

技术领域

[0001] 本发明涉及自卸车维修技术领域，尤其是一种矿用自卸车柴油机安装座的维修方法。

背景技术

[0002] 现有技术中，矿用自卸车的柴油机安装座位于车架前端，是承担柴油机动力总成（重约11吨）的重量支撑部件之一，其主要由柴油机抗扭管（下文统称为抗扭管），柴油机安
装板（下文统称为安装板），安装板立板（下文统称为立板）三个零件组成。该车在客户工地
上进行运行试验考核时，发现柴油机安装板的后端与柴油机油底壳存在接触摩擦，这直接
影响运行安全，需要立刻解决。

[0003] 由于干涉点没有空间供打磨器伸入并现场对安装板进行打磨，现有的维修方法为，将整车从客户工地发运至维修点，不仅运输成本高昂，运输周期也长达多月，另外，自卸
车整车拆解时，需要拆解走台、货箱、动力总成、管线路系统，这对作业装备、作业人员有独
特的要求之外，作业工时也很高，因此，需要改进。

发明内容

[0004] 本发明目的是提供一种矿用自卸车柴油机安装座的维修方法，通过该维修方法，能够避免整车返厂和整车拆解的问题，能够显著提高维修效率并且降低成本。为达到上述
目的，本发明采用如下技术方案：

[0005] 一种矿用自卸车柴油机安装座的维修方法，所述安装座包括第一安装板和设置在第一安装板底部并支撑第一安装板的若干第一立板，所述第一立板的底部固定在自卸车的
车架的抗扭管上，所述维修方法包括以下步骤：（1）将支架放置在抗扭管上且支架位于抗扭
管与第一安装板之间；（2）将定位板设置在支架与第一安装板之间，第一安装板上设有两个
用于固定柴油机的第一安装孔，所述定位板上设置有两个与第一安装孔一一对应的定位
孔，通过定位销穿过第一安装孔和定位孔；（3）将定位板与支架固定连接并将支架点焊在抗
扭管上，记录第一安装板相对于定位板的高度位置；（4）将第一安装板和第一立板整体切
割；（5）将第二安装板设置在定位板的上方，第二安装板上设置有两个尺寸与第一安装孔一
致并用于固定柴油机的第二安装孔，通过定位销穿过第二安装孔与定位孔，并调整第二安
装板相对定位板的高度位置，使得第二安装板相对于定位板的高度位置与第一安装板相对
于定位板的高度位置一致，然后在第二安装板与抗扭管之间设置第二立板，将第二安装板
与第二立板以及第二立板与抗扭管点焊定位；（6）将第二安装板与第二立板以及第二立板
与抗扭管焊接固定。

[0006] 进一步的，在步骤（1）之前，通过千斤顶将柴油机从自卸车的车架底部整体往上顶起一定高度，使得安装座不再承受柴油机的重量；在步骤（6）之后，还包括步骤（7）：松开千
斤顶，完成柴油机与安装座的装配。

[0007] 进一步的，在步骤（3）中，测量第一安装板与定位板之间在高度方向上的间隔尺寸，并加工垫板，所述垫板的厚度与间隔尺寸一致；在步骤（5）中，调整第二安装板相对定位
板的高度位置的方法为：在第二安装板与定位板之间设置垫板。

[0008] 进一步的，所述定位销包括定位段和设在定位段一端的限位段，在步骤（2）中，所述限位段设置在第一安装板的上方，所述定位段穿过第一安装孔以及定位孔，在步骤（3）
中，在定位销的外周壁上划线以记录第一安装板相对于定位板的高度位置。

[0009] 进一步的，在步骤（3）中，所述定位板与支架通过螺栓进行固定，所述螺栓的头部设置在定位板的下方。

[0010] 进一步的，在步骤（4）中，将抗扭管上的切割处用机械打磨法打磨平整。

[0011] 进一步的，所述支架的数量为两个。两个支架沿抗扭管的长度方向间隔设置，所述支架包括弧形底座、设在弧形底座顶部的支杆以及设在支杆顶部的托板，所述托板上设有
用于与定位板连接的固定孔。

[0012] 进一步的，在步骤（6）和步骤（7）之间，还包括以下步骤：将定位销、定位板以及支架拆除。

[0013] 采用上述方案，安装座维修时，不需要对整车装配部件进行拆解和复原，只需要将柴油机顶起一定高度，使得柴油机与安装座无装配接触时，即可直接对安装座开展维修，能
够显著提高维修效率并且降低成本。

[0014] 另外，通过本发明的维修方法，能够保证更换后的第二安装板与更换前的第一安装板之间的安装孔位保持一致，保证了第二安装板与柴油机之间装配的适配性。

附图说明

[0015] 图1为安装座与柴油机的装配示意图。

[0016] 图2为维修后安装座与柴油机的装配示意图。

[0017] 图3为维修工装在维修过程中与安装座的装配示意图一。

[0018] 图4为维修工装在维修过程中与安装座的装配示意图二。

具体实施方式

[0019] 下面结合附图和具体实施例，对本发明进行说明。

[0020] 如图1、3、4所示，安装座1包括第一安装板2和设置在第一安装板2底部并支撑第一安装板2的三块第一立板3，第一立板3的底部固定在自卸车的车架21的抗扭管4上。第一安
装板2上设有两个第一安装孔25，用于固定柴油机5。在使用过程中，柴油机5会与第一安装
板2的后端20接触摩擦，因此需要对安装座1进行维修。本发明中，通过安装座1中第一安装
板2和第一立板3现场更换的方式进行维修，如图2所示，更换后的安装座1包括第二安装板6
以及三个第二立板7，第二安装板6经过重新设计，在原接触摩擦位置进行了避让。

[0021] 本发明采用维修工装对安装座1进行维修，维修工装包括定位板8、两个支架9以及两个定位销10，支架9包括弧形底座11、设在弧形底座11顶部的支杆12以及设在支杆12顶部
的托板13，托板13上设有用于与定位板8连接的固定孔，定位销10包括定位段和设在定位段
一端的限位段。

[0022] 本发明的维修方法包括以下步骤：

[0023] 通过千斤顶将柴油机5从自卸车的车架21底部整体往上顶起一定高度，使得安装座1不再承受柴油机5的重量。

[0024] （1）将两个支架9放置在抗扭管4上且支架9位于抗扭管4与第一安装板2之间，两个支架9沿抗扭管4的长度方向间隔设置；

[0025] （2）将定位板8设置在支架9与第一安装板2之间，第一安装板2上设有两个用于固定柴油机5的第一安装孔25，定位板8上设置有两个与第一安装孔25一一对应的定位块14，
通过定位销10穿过第一安装孔25和定位块14；

[0026] （3）将定位板8与支架9通过螺栓进行连接并将支架9点焊在抗扭管4上，螺栓的头部设置在定位板8的下方，记录第一安装板2相对于定位板8的高度位置；

[0027] （4）将第一安装板2和第一立板3整体切割，将抗扭管4上的切割处用机械打磨法打磨平整；

[0028] （5）将第二安装板6设置在定位板8的上方，第二安装板6上设置有两个尺寸与第一安装孔25一致并用于固定柴油机5的第二安装孔，通过定位销10穿过第二安装孔与定位块
14，并调整第二安装板6相对定位板8的高度位置，使得第二安装板6相对于定位板8的高度
位置与第一安装板2相对于定位板8的高度位置一致，然后在第二安装板6与抗扭管4之间设
置第二立板7，将第二安装板6与第二立板7以及第二立板7与抗扭管4点焊定位；

[0029] （6）将第二安装板6与第二立板7以及第二立板7与抗扭管4焊接固定，然后将维修工装拆除。

[0030] （7）松开千斤顶，完成柴油机5与安装座1的装配。

[0031] 在步骤（3）中，记录第一安装板2相对于定位板8的高度位置，有如下两种方式：

[0032] 第一种，测量第一安装板2与定位板8之间在高度方向上的间隔尺寸，并加工垫板，垫板的厚度与间隔尺寸一致；采用该种方式，在步骤（5）中，调整第二安装板6相对定位板8
的高度位置的方法为：在第二安装板6与定位板8之间设置垫板。

[0033] 第二种，通过在定位销10的外周壁上划线的方式进行高度位置的定位，具体的，在步骤（2）中，限位段设置在第一安装板2的上方，定位段穿过第一安装孔25以及定位块14，在
步骤（3）中，在定位销10的外周壁上划线以记录第一安装板2相对于定位板8的高度位置，在
步骤（5）中，将第二安装板6以定位销10的划线为参照，进行高度位置的调整。

[0034] 采用上述方案，安装座1维修时，不需要对整车装配部件进行拆解和复原，只需要将柴油机5顶起一定高度，使得柴油机5与安装座1无装配接触时，即可直接对安装座1开展
维修，能够显著提高维修效率并且降低成本。

[0035] 另外，通过本发明的维修方法，能够保证更换后的第二安装板6与更换前的第一安装板2之间的安装孔位保持一致，保证了第二安装板6与柴油机5之间装配的适配性。

[0036] 以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改、组合和变化。凡在本发明的精神和原理之内，所作的
任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的权利要求范围之内。