一种冲压工件表面粘连毛刺检测方法

摘要

本发明公开了一种冲压工件表面粘连毛刺检测方法，属于冲压工件毛刺检测领域，本发明采用易破损薄膜覆盖在工件表面，并将二者之间的气体排尽，在真空气压作用下，易破损薄膜发生拉伸变形紧密贴合在工件表面，致使工件表面的粘连毛刺刺穿易破损薄膜，随后选择性采用喷液凝结或喷粉覆膜的方式，检测出工件表面毛刺位置，当采用喷液凝结方式时，将有色粘剂喷射在易破损薄膜表面，待其凝固后进行撕膜，易破损薄膜与工件发生粘连的部位为工件带毛刺位置，当采用喷粉覆膜方式时，将有色粘性粉末喷附在易破损薄膜表面，在其外侧覆盖透明薄膜，向易破损薄膜和工件之间充入气体，存在粉末被吹起粘附在透明薄膜上现象的区域为工件带毛刺位置。

权利要求

1.一种冲压工件表面粘连毛刺检测方法，其特征在于：包括以下步骤：S1、贴膜：对冲压后的工件表面进行清洗并干燥，将易破损薄膜粘贴在工件表面待检测区域四周，覆盖整个待检测区域；

S2、抽气破膜：将易破损薄膜与抽气泵连接，启动抽气泵，抽取易破损薄膜与工件之间的气体，在真空气压作用下，易破损薄膜逐渐与工件待检测区域表面紧密贴合，致使粘连毛刺刺穿易破损薄膜形成微孔，易破损薄膜和工件之间持续保持真空状态；

S3、喷液凝结：在易破损薄膜外表面均匀喷射足量的有色粘剂，使有色粘剂完全覆盖易破损薄膜表面，进行静置凝固；

S4、撕膜：将易破损薄膜缓慢从工件上取下，易破损薄膜与工件发生粘连的部位即为工件表面带毛刺位置。

2.一种冲压工件表面粘连毛刺检测方法，其特征在于：包括以下步骤：A1、贴膜：对冲压后的工件表面进行清洗并干燥，将易破损薄膜粘贴在工件表面待检测区域四周，覆盖整个待检测区域；

A2、抽气破膜：将易破损薄膜与抽气泵连接，启动抽气泵，抽取易破损薄膜与工件之间的气体，在真空气压作用下，易破损薄膜逐渐与工件待检测区域表面紧密贴合，致使粘连毛刺刺穿易破损薄膜形成微孔，易破损薄膜和工件之间持续保持真空状态；

A3、喷粉覆膜：在易破损薄膜外表面均匀喷射一层有色粘性粉末，然后在易破损薄膜外侧覆盖一层透明薄膜，且透明薄膜与易破损薄膜之间互不贴合；

A4、充气吹粉：通过抽气泵向易破损薄膜和工件之间充入气体，易破损薄膜逐渐与工件分离，存在某一区域的有色粘性粉末被气体吹起并粘附在透明薄膜上这一现象时，该区域即为工件表面毛刺位置。

3.根据权利要求2所述的一种冲压工件表面粘连毛刺检测方法，其特征在于：在步骤A4中通过抽气泵充入气体的方式为先低速率后高速率。

4.根据权利要求2所述的一种冲压工件表面粘连毛刺检测方法，其特征在于：所述有色粘性粉末的颜色和透明薄膜的颜色不相同。

5.根据权利要求2所述的一种冲压工件表面粘连毛刺检测方法，其特征在于：在步骤A3中，在覆盖所述透明薄膜之前可进行涂胶操作，具体步骤如下：在透明薄膜其中一面均匀涂上透明胶粘剂，然后将带有透明胶粘剂的一面靠近易破损薄膜，覆盖在易破损薄膜外侧。

6.根据权利要求1‑2任一所述的一种冲压工件表面粘连毛刺检测方法，其特征在于：所述易破损薄膜包括薄膜体(1)，所述薄膜体(1)的一侧设有框型软垫(2)，所述框型软垫(2)位于靠近薄膜体(1)的边缘位置，所述薄膜体(1)和框型软垫(2)之间粘接有第一胶粘层(41)，所述框型软垫(2)远离薄膜体(1)的一端粘接有第二胶粘层(42)，所述第二胶粘层(42)远离框型软垫(2)的一端粘接有第二离型纸。

7.根据权利要求6所述的一种冲压工件表面粘连毛刺检测方法，其特征在于：所述框型软垫(2)的内部开设有汇气腔(201)，所述汇气腔(201)的内圈壁开设有多个均匀分布的气流孔(202)，所述框型软垫(2)的外侧端固定连接有气管(3)，所述气管(3)的一端贯穿框型软垫(2)的内部并与汇气腔(201)内部相通。

8.根据权利要求6所述的一种冲压工件表面粘连毛刺检测方法，其特征在于：所述薄膜体(1)远离框型软垫(2)的一端设有第一离型纸(5)，所述薄膜体(1)和第一离型纸(5)之间粘接有第三胶粘层(43)。

9.根据权利要求6所述的一种冲压工件表面粘连毛刺检测方法，其特征在于：所述薄膜体(1)采用延伸率低、抗撕裂性差的不透气薄膜材料。

10.根据权利要求6所述的一种冲压工件表面粘连毛刺检测方法，其特征在于：所述第二胶粘层(42)采用高粘度胶粘剂。

说明书

一种冲压工件表面粘连毛刺检测方法

技术领域

[0001] 本发明涉及冲压工件毛刺检测领域，更具体地说，涉及一种冲压工件表面粘连毛刺检测方法。

背景技术

[0002] 冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法，冲压加工工艺是一种
少、无切屑的加工方法之一，因其具有加工效率高、生产成本低、利于大批量加工等优势被
广泛应用在钣金件、紧固件等零件加工生产中，全世界的钢材中，有60‑70％是板材，其中大
部分经过冲压制成成品。

[0003] 在冲压加工过程中，待加工件在上模具与下模具的挤压下发生塑性形变，这一过程中待加工件会完全填充上模具与下模具之间的间隙，待加工件与模具完全贴合在一起，
这样往往会导致上模具与下模具分离时，发生工件与模具之间粘连的现象，在强制工件与
模具分离时，会导致工件表面发生毛刺、不平整等情况，这种粘连痕迹面积小且不明显，工
作人员很难确认其在工件上的具体位置。

发明内容

[0004] 1.要解决的技术问题

[0005] 针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种冲压工件表面粘连毛刺检测方法，它采用易破损薄膜覆盖在工件表面，并将二者之间的气体排尽，在真空气压作用
下，易破损薄膜发生拉伸变形紧密贴合在工件表面，致使工件表面的粘连毛刺刺穿易破损
薄膜，随后选择性采用喷液凝结或喷粉覆膜的方式，检测出工件表面毛刺位置，当采用喷液
凝结方式时，将有色粘剂喷射在易破损薄膜表面，待其凝固后进行撕膜，易破损薄膜与工件
发生粘连的部位为工件带毛刺位置，当采用喷粉覆膜方式时，将有色粘性粉末喷附在易破
损薄膜表面，在其外侧覆盖透明薄膜，向易破损薄膜和工件之间充入气体，存在粉末被吹起
粘附在透明薄膜上现象的区域为工件带毛刺位置。

[0006] 2.技术方案

[0007] 为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。

[0008] 一种冲压工件表面粘连毛刺检测方法，包括以下步骤：

[0009] S1、贴膜：对冲压后的工件表面进行清洗并干燥，将易破损薄膜粘贴在工件表面待检测区域四周，覆盖整个待检测区域；

[0010] S2、抽气破膜：将易破损薄膜与抽气泵连接，启动抽气泵，抽取易破损薄膜与工件之间的气体，在真空气压作用下，易破损薄膜逐渐与工件待检测区域表面紧密贴合，致使粘
连毛刺刺穿易破损薄膜形成微孔，易破损薄膜和工件之间持续保持真空状态；

[0011] S3、喷液凝结：在易破损薄膜外表面均匀喷射足量的有色粘剂，使有色粘剂完全覆盖易破损薄膜表面，进行静置凝固；

[0012] S4、撕膜：将易破损薄膜缓慢从工件上取下，易破损薄膜与工件发生粘连的部位即为工件表面带毛刺位置。

[0013] 本发明采用易破损薄膜覆盖在工件表面，并将二者之间的气体排尽，在真空气压作用下，易破损薄膜发生拉伸变形并紧密贴合在工件表面，致使工件表面的粘连毛刺刺穿
易破损薄膜，随后采用喷液凝结的方式，将有色粘剂喷射在易破损薄膜表面，在毛刺刺穿易
破损薄膜的部位，通过有色粘剂可将易破损薄膜和工件表面毛刺粘接在一起，因此，待有色
粘剂凝固后再进行撕膜，易破损薄膜与工件发生粘连的部位即为工件带毛刺位置。

[0014] 一种冲压工件表面粘连毛刺检测方法，包括以下步骤：

[0015] A1、贴膜：对冲压后的工件表面进行清洗并干燥，将易破损薄膜粘贴在工件表面待检测区域四周，覆盖整个待检测区域；

[0016] A2、抽气破膜：将易破损薄膜与抽气泵连接，启动抽气泵，抽取易破损薄膜与工件之间的气体，在真空气压作用下，易破损薄膜逐渐与工件待检测区域表面紧密贴合，致使粘
连毛刺刺穿易破损薄膜形成微孔，易破损薄膜和工件之间持续保持真空状态；

[0017] A3、喷粉覆膜：在易破损薄膜外表面均匀喷射一层有色粘性粉末，然后在易破损薄膜外侧覆盖一层透明薄膜，且透明薄膜与易破损薄膜之间互不贴合；

[0018] A4、充气吹粉：通过抽气泵向易破损薄膜和工件之间充入气体，易破损薄膜逐渐与工件分离，存在某一区域的有色粘性粉末被气体吹起并粘附在透明薄膜上这一现象时，该
区域即为工件表面毛刺位置。

[0019] 本发明采用易破损薄膜覆盖在工件表面，并将二者之间的气体排尽，在真空气压作用下，易破损薄膜发生拉伸变形紧密贴合在工件表面，致使工件表面的粘连毛刺刺穿易
破损薄膜，随后采用喷粉覆膜的方式，通过将有色粘性粉末喷附在易破损薄膜表面，并在其
外侧覆盖透明薄膜，有色粘性粉末会较稳定地吸附在易破损薄膜表面，不会随意飞扬，此时
向易破损薄膜和工件之间充入气体，易破损薄膜和工件之间逐渐分离，在毛刺刺穿易破损
薄膜的部位，易破损薄膜上存在微孔，充入的气体可以通过微孔溢出，将易破损薄膜上的粉
末吹起，并使粘附在透明薄膜上，因此通过观察透明薄膜粉末吸附情况即可检测出工件带
毛刺位置。

[0020] 进一步的，在步骤A4中通过抽气泵充入气体的方式为先低速率后高速率，先采用低速率向易破损薄膜和工件之间充气，使易破损薄膜以缓慢的速率与工件表面分离，使得
在易破损薄膜鼓起过程中，其表面粘附的有色粘性粉末不易发生飞扬的情况，保证检测结
果的准确性，当易破损薄膜完全鼓起后，再采用高速率进行充气，使得从易破损薄膜上微孔
溢出的气流可以有效将相应位置的有色粘性粉末吹起，并使其粘附在透明薄膜上，从而方
便人员进行观察检测，同样保证检测结果的准确性。

[0021] 进一步的，所述有色粘性粉末的颜色和透明薄膜的颜色不相同，当有色粘性粉末被吹起粘附在透明薄膜上，通过二者的颜色差，可方便快速地查看有色粘性粉末在透明薄
膜上的粘附情况，从而可快速准确地检测出工件表面带毛刺区域。

[0022] 进一步的，在步骤A3中，在覆盖所述透明薄膜之前可进行涂胶操作，具体步骤如下：在透明薄膜其中一面均匀涂上透明胶粘剂，然后将带有透明胶粘剂的一面靠近易破损
薄膜，覆盖在易破损薄膜外侧，通过在透明薄膜靠近易破损薄膜的一端涂上透明胶粘剂，可
使有色粘性粉末更方便地粘附在在透明薄膜上，提高有色粘性粉末在透明薄膜上的粘附
量，方便人们进行观察。

[0023] 进一步的，所述易破损薄膜包括薄膜体，所述薄膜体的一侧设有框型软垫，所述框型软垫位于靠近薄膜体的边缘位置，所述薄膜体和框型软垫之间粘接有第一胶粘层，所述
框型软垫远离薄膜体的一端粘接有第二胶粘层，所述第二胶粘层远离框型软垫的一端粘接
有第二离型纸。

[0024] 进一步的，所述框型软垫的内部开设有汇气腔，所述汇气腔的内圈壁开设有多个均匀分布的气流孔，所述框型软垫的外侧端固定连接有气管，所述气管的一端贯穿框型软
垫的内部并与汇气腔内部相通，在使用时，将第二离型纸撕掉，通过第二胶粘层将薄膜体和
框型软垫粘接在工件待检测区域表面，随后将气管与抽气泵出风端连接，启动抽气泵，薄膜
体和工件之间的气体依次通过气流孔和汇气腔进入气管中，薄膜体和工件之间逐渐形成真
空状态，薄膜体在气压作用下，逐渐拉伸变形直至完全贴合在工件表面，在薄膜体拉伸变形
的情况下，工件表面的毛刺可轻易将薄膜体刺破，从而实现抽气破膜过程。

[0025] 进一步的，所述薄膜体远离框型软垫的一端设有第一离型纸，所述薄膜体和第一离型纸之间粘接有第三胶粘层，在进行步骤A3时，有色粘性粉末喷射完成后，将第一离型纸
私下，通过呈环形区域的第三胶粘层可使透明薄膜方便与薄膜体边缘位置粘接，并覆盖在
薄膜体的外侧。

[0026] 进一步的，所述薄膜体采用延伸率低、抗撕裂性差的不透气薄膜材料，在薄膜体与工件贴合过程中，工件表面的毛刺可轻易将拉伸变形的薄膜体刺破形成微孔。

[0027] 进一步的，所述第二胶粘层采用高粘度胶粘剂，使框型软垫和工件表面之间粘接紧密牢固，在抽气形成真空过程中，框型软垫与工件表面不易发生松动，造成漏气情况。

[0028] 3.有益效果

[0029] 相比于现有技术，本发明的优点在于：

[0030] (1)本方案采用易破损薄膜覆盖在工件表面，并将二者之间的气体排尽，在真空气压作用下，易破损薄膜发生拉伸变形并紧密贴合在工件表面，致使工件表面的粘连毛刺刺
穿易破损薄膜，随后采用喷液凝结的方式，将有色粘剂喷射在易破损薄膜表面，在毛刺刺穿
易破损薄膜的部位，通过有色粘剂可将易破损薄膜和工件表面毛刺粘接在一起，因此，待有
色粘剂凝固后再进行撕膜，易破损薄膜与工件发生粘连的部位即为工件带毛刺位置。

[0031] (2)本方案采用易破损薄膜覆盖在工件表面，并将二者之间的气体排尽，在真空气压作用下，易破损薄膜发生拉伸变形紧密贴合在工件表面，致使工件表面的粘连毛刺刺穿
易破损薄膜，随后采用喷粉覆膜的方式，通过将有色粘性粉末喷附在易破损薄膜表面，并在
其外侧覆盖透明薄膜，有色粘性粉末会较稳定地吸附在易破损薄膜表面，不会随意飞扬，此
时向易破损薄膜和工件之间充入气体，易破损薄膜和工件之间逐渐分离，在毛刺刺穿易破
损薄膜的部位，易破损薄膜上存在微孔，充入的气体可以通过微孔溢出，将易破损薄膜上的
粉末吹起，并使粘附在透明薄膜上，因此通过观察透明薄膜粉末吸附情况即可检测出工件
带毛刺位置。

[0032] (3)在步骤A4中通过抽气泵充入气体的方式为先低速率后高速率，先采用低速率向易破损薄膜和工件之间充气，使易破损薄膜以缓慢的速率与工件表面分离，使得在易破
损薄膜鼓起过程中，其表面粘附的有色粘性粉末不易发生飞扬的情况，保证检测结果的准
确性，当易破损薄膜完全鼓起后，再采用高速率进行充气，使得从易破损薄膜上微孔溢出的
气流可以有效将相应位置的有色粘性粉末吹起，并使其粘附在透明薄膜上，从而方便人员
进行观察检测，同样保证检测结果的准确性。

[0033] (4)有色粘性粉末的颜色和透明薄膜的颜色不相同，当有色粘性粉末被吹起粘附在透明薄膜上，通过二者的颜色差，可方便快速地查看有色粘性粉末在透明薄膜上的粘附
情况，从而可快速准确地检测出工件表面带毛刺区域。

[0034] (5)在步骤A3中，在覆盖透明薄膜之前可进行涂胶操作，具体步骤如下：在透明薄膜其中一面均匀涂上透明胶粘剂，然后将带有透明胶粘剂的一面靠近易破损薄膜，覆盖在
易破损薄膜外侧，通过在透明薄膜靠近易破损薄膜的一端涂上透明胶粘剂，可使有色粘性
粉末更方便地粘附在在透明薄膜上，提高有色粘性粉末在透明薄膜上的粘附量，方便人们
进行观察。

[0035] (6)易破损薄膜包括薄膜体，薄膜体的一侧设有框型软垫，框型软垫位于靠近薄膜体的边缘位置，薄膜体和框型软垫之间粘接有第一胶粘层，框型软垫远离薄膜体的一端粘
接有第二胶粘层，第二胶粘层远离框型软垫的一端粘接有第二离型纸，框型软垫的内部开
设有汇气腔，汇气腔的内圈壁开设有多个均匀分布的气流孔，框型软垫的外侧端固定连接
有气管，气管的一端贯穿框型软垫的内部并与汇气腔内部相通，在使用时，将第二离型纸撕
掉，通过第二胶粘层将薄膜体和框型软垫粘接在工件待检测区域表面，随后将气管与抽气
泵出风端连接，启动抽气泵，薄膜体和工件之间的气体依次通过气流孔和汇气腔进入气管
中，薄膜体和工件之间逐渐形成真空状态，薄膜体在气压作用下，逐渐拉伸变形直至完全贴
合在工件表面，在薄膜体拉伸变形的情况下，工件表面的毛刺可轻易将薄膜体刺破，从而实
现抽气破膜过程。

[0036] (7)薄膜体远离框型软垫的一端设有第一离型纸，薄膜体和第一离型纸之间粘接有第三胶粘层，在进行步骤A3时，有色粘性粉末喷射完成后，将第一离型纸私下，通过呈环
形区域的第三胶粘层可使透明薄膜方便与薄膜体边缘位置粘接，并覆盖在薄膜体的外侧。

[0037] (8)薄膜体采用延伸率低、抗撕裂性差的不透气薄膜材料，在薄膜体与工件贴合过程中，工件表面的毛刺可轻易将拉伸变形的薄膜体刺破形成微孔。

[0038] (9)第二胶粘层采用高粘度胶粘剂，使框型软垫和工件表面之间粘接紧密牢固，在抽气形成真空过程中，框型软垫与工件表面不易发生松动，造成漏气情况。

附图说明

[0039] 图1为本发明实施例一的流程结构示意图；

[0040] 图2为本发明实施例二的流程结构示意图；

[0041] 图3为本发明的易破损薄膜在使用时的结构示意图；

[0042] 图4为图3中A处的结构示意图；

[0043] 图5为本发明在抽气破膜过程中的结构示意图；

[0044] 图6为本发明实施例二在覆盖透明薄膜时的结构示意图；

[0045] 图7为本发明实施例二在充气吹粉时的结构示意图。

[0046] 图中标号说明：

[0047] 1薄膜体、2框型软垫、201汇气腔、202气流孔、3气管、41第一胶粘层、42第二胶粘层、43第三胶粘层、5第一离型纸。

具体实施方式

[0048] 下面将结合本发明实施例中的附图；对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然；所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例；而不是全部的实施例，基于
本发明中的实施例；本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他
实施例；都属于本发明保护的范围。

[0049] 在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“顶/底端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描
述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，
因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解
为指示或暗示相对重要性。

[0050] 在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆
卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中
间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体
情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

[0051] 实施例一：

[0052] 请参阅图1，一种冲压工件表面粘连毛刺检测方法，包括以下步骤：

[0053] S1、贴膜：对冲压后的工件表面进行清洗并干燥，将易破损薄膜粘贴在工件表面待检测区域四周，覆盖整个待检测区域；

[0054] S2、抽气破膜：将易破损薄膜与抽气泵连接，启动抽气泵，抽取易破损薄膜与工件之间的气体，在真空气压作用下，易破损薄膜逐渐与工件待检测区域表面紧密贴合，致使粘
连毛刺刺穿易破损薄膜形成微孔，易破损薄膜和工件之间持续保持真空状态；

[0055] S3、喷液凝结：在易破损薄膜外表面均匀喷射足量的有色粘剂，使有色粘剂完全覆盖易破损薄膜表面，进行静置凝固；

[0056] S4、撕膜：将易破损薄膜缓慢从工件上取下，易破损薄膜与工件发生粘连的部位即为工件表面带毛刺位置。

[0057] 请参阅图3和图4，易破损薄膜包括薄膜体1，薄膜体1的一侧设有框型软垫2，框型软垫2位于靠近薄膜体1的边缘位置，薄膜体1和框型软垫2之间粘接有第一胶粘层41，框型
软垫2远离薄膜体1的一端粘接有第二胶粘层42，第二胶粘层42远离框型软垫2的一端粘接
有第二离型纸，框型软垫2的内部开设有汇气腔201，汇气腔201的内圈壁开设有多个均匀分
布的气流孔202，通过汇气腔201和气流孔202的配合使用可对薄膜体1和工件之间进行全方
位均匀抽气或充气，框型软垫2的外侧端固定连接有气管3，气管3的一端贯穿框型软垫2的
内部并与汇气腔201内部相通，请参阅图4和图5，在使用时，将第二离型纸撕掉，通过第二胶
粘层42将薄膜体1和框型软垫2粘接在工件待检测区域表面，随后将气管3与抽气泵出风端
连接，启动抽气泵，薄膜体1和工件之间的气体依次通过气流孔202和汇气腔201进入气管3
中，薄膜体1和工件之间逐渐形成真空状态，薄膜体1在气压作用下，逐渐拉伸变形直至完全
贴合在工件表面，在薄膜体1拉伸变形的情况下，工件表面的毛刺可轻易将薄膜体1刺破，从
而实现抽气破膜过程，在附图3中，M表示工件表面凸面毛刺，N表示工件表面凹陷处毛刺，通
过抽气吸附过程，薄膜体1与工件表面凸面毛刺和凹陷处毛刺均能紧密贴合，从而实现对工
件表面全面检测，不易发生检测遗漏情况。

[0058] 薄膜体1采用延伸率低、抗撕裂性差的不透气薄膜材料，如PE薄膜，在薄膜体1与工件贴合过程中，工件表面的毛刺可轻易将拉伸变形的薄膜体1刺破形成微孔，第二胶粘层42
采用高粘度胶粘剂，使框型软垫2和工件表面之间粘接紧密牢固，在抽气形成真空过程中，
框型软垫2与工件表面不易发生松动，造成漏气情况。

[0059] 本发明采用易破损薄膜覆盖在工件表面，并将二者之间的气体排尽，在真空气压作用下，易破损薄膜发生拉伸变形并紧密贴合在工件表面，致使工件表面的粘连毛刺刺穿
易破损薄膜，随后采用喷液凝结的方式，将有色粘剂喷射在易破损薄膜表面，在毛刺刺穿易
破损薄膜的部位，通过有色粘剂可将易破损薄膜和工件表面毛刺粘接在一起，因此，待有色
粘剂凝固后再进行撕膜，易破损薄膜与工件发生粘连的部位即为工件带毛刺位置。

[0060] 实施例二：

[0061] 请参阅图2，一种冲压工件表面粘连毛刺检测方法，包括以下步骤：

[0062] A1、贴膜：对冲压后的工件表面进行清洗并干燥，将易破损薄膜粘贴在工件表面待检测区域四周，覆盖整个待检测区域；

[0063] A2、抽气破膜：将易破损薄膜与抽气泵连接，启动抽气泵，抽取易破损薄膜与工件之间的气体，在真空气压作用下，易破损薄膜逐渐与工件待检测区域表面紧密贴合，致使粘
连毛刺刺穿易破损薄膜形成微孔，易破损薄膜和工件之间持续保持真空状态；

[0064] A3、喷粉覆膜：在易破损薄膜外表面均匀喷射一层有色粘性粉末，然后在易破损薄膜外侧覆盖一层透明薄膜，且透明薄膜与易破损薄膜之间互不贴合；

[0065] A4、充气吹粉：通过抽气泵向易破损薄膜和工件之间充入气体，易破损薄膜逐渐与工件分离，存在某一区域的有色粘性粉末被气体吹起并粘附在透明薄膜上这一现象时，该
区域即为工件表面毛刺位置。

[0066] 在步骤A4中通过抽气泵充入气体的方式为先低速率后高速率，先采用低速率向易破损薄膜和工件之间充气，使易破损薄膜以缓慢的速率与工件表面分离，使得在易破损薄
膜鼓起过程中，其表面粘附的有色粘性粉末不易发生飞扬的情况，保证检测结果的准确性，
当易破损薄膜完全鼓起后，再采用高速率进行充气，使得从易破损薄膜上微孔溢出的气流
可以有效将相应位置的有色粘性粉末吹起，并使其粘附在透明薄膜上，从而方便人员进行
观察检测，同样保证检测结果的准确性。

[0067] 有色粘性粉末的颜色和透明薄膜的颜色不相同，当有色粘性粉末被吹起粘附在透明薄膜上，通过二者的颜色差，可方便快速地查看有色粘性粉末在透明薄膜上的粘附情况，
从而可快速准确地检测出工件表面带毛刺区域。

[0068] 在步骤A3中，在覆盖透明薄膜之前可进行涂胶操作，具体步骤如下：在透明薄膜其中一面均匀涂上透明胶粘剂，然后将带有透明胶粘剂的一面靠近易破损薄膜，覆盖在易破
损薄膜外侧，通过在透明薄膜靠近易破损薄膜的一端涂上透明胶粘剂，可使有色粘性粉末
更方便地粘附在在透明薄膜上，提高有色粘性粉末在透明薄膜上的粘附量，方便人们进行
观察。

[0069] 请参阅图3和图4，易破损薄膜包括薄膜体1，薄膜体1的一侧设有框型软垫2，框型软垫2位于靠近薄膜体1的边缘位置，薄膜体1和框型软垫2之间粘接有第一胶粘层41，框型
软垫2远离薄膜体1的一端粘接有第二胶粘层42，第二胶粘层42远离框型软垫2的一端粘接
有第二离型纸，框型软垫2的内部开设有汇气腔201，汇气腔201的内圈壁开设有多个均匀分
布的气流孔202，框型软垫2的外侧端固定连接有气管3，气管3的一端贯穿框型软垫2的内部
并与汇气腔201内部相通，请参阅图4和图5，在使用时，将第二离型纸撕掉，通过第二胶粘层
42将薄膜体1和框型软垫2粘接在工件待检测区域表面，随后将气管3与抽气泵出风端连接，
启动抽气泵，薄膜体1和工件之间的气体依次通过气流孔202和汇气腔201进入气管3中，薄
膜体1和工件之间逐渐形成真空状态，薄膜体1在气压作用下，逐渐拉伸变形直至完全贴合
在工件表面，在薄膜体1拉伸变形的情况下，工件表面的毛刺可轻易将薄膜体1刺破，从而实
现抽气破膜过程，在附图3中，M表示工件表面凸面毛刺，N表示工件表面凹陷处毛刺，通过抽
气吸附过程，薄膜体1与工件表面凸面毛刺和凹陷处毛刺均能紧密贴合，从而实现对工件表
面全面检测，不易发生检测遗漏情况。

[0070] 请参阅图6，薄膜体1远离框型软垫2的一端设有第一离型纸5，薄膜体1和第一离型纸5之间粘接有第三胶粘层43，在进行步骤A3时，有色粘性粉末喷射完成后，将第一离型纸5
私下，通过呈环形区域的第三胶粘层43可使透明薄膜方便与薄膜体1边缘位置粘接，并覆盖
在薄膜体1的外侧，薄膜体1采用延伸率低、抗撕裂性差的不透气薄膜材料，如PE薄膜，在薄
膜体1与工件贴合过程中，工件表面的毛刺可轻易将拉伸变形的薄膜体1刺破形成微孔，第
二胶粘层42采用高粘度胶粘剂，使框型软垫2和工件表面之间粘接紧密牢固，在抽气形成真
空过程中，框型软垫2与工件表面不易发生松动，造成漏气情况。

[0071] 本发明采用易破损薄膜覆盖在工件表面，并将二者之间的气体排尽，在真空气压作用下，易破损薄膜发生拉伸变形紧密贴合在工件表面，致使工件表面的粘连毛刺刺穿易
破损薄膜，随后采用喷粉覆膜的方式，通过将有色粘性粉末喷附在易破损薄膜表面，并在其
外侧覆盖透明薄膜，有色粘性粉末会较稳定地吸附在易破损薄膜表面，不会随意飞扬，此时
向易破损薄膜和工件之间充入气体，易破损薄膜和工件之间逐渐分离，在毛刺刺穿易破损
薄膜的部位，易破损薄膜上存在微孔，充入的气体可以通过微孔溢出，将易破损薄膜上的粉
末吹起，并使粘附在透明薄膜上，因此通过观察透明薄膜粉末吸附情况即可检测出工件带
毛刺位置。

[0072] 以上所述；仅为本发明较佳的具体实施方式；但本发明的保护范围并不局限于此；任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内；根据本发明的技术方案及其
改进构思加以等同替换或改变；都应涵盖在本发明的保护范围内。