电芯化成上下料控制方法及装置

摘要

本申请提供一种电芯化成上下料控制方法及装置。上述的电芯化成上下料控制方法包括将待化成电芯移至化成板上，并获取待化成电芯的状态编码；对待化成电芯进行第一检测操作，得到第一检测参数，并将第一检测参数与状态编码组合形成第一追溯编码；将待化成电芯放置于化成设备中进行化成操作，得到化成电芯；对化成电芯进行第二检测操作，得到第二检测参数，并将第二检测参数与第一追溯编码组合形成第二追溯编码；将化成电芯移至电池装配装置上。通过将第一检测操作后得到的第一检测参数与状态编码形成第一追溯编码，之后又将第二检测参数与第一追溯编码结合，形成第二追溯编码，便于对电芯的制作过程中的状态进行追溯。

权利要求

1.一种电芯化成上下料控制方法，其特征在于，包括：将待化成电芯移至化成板上，并获取所述待化成电芯的状态编码；

对所述待化成电芯进行第一检测操作，得到第一检测参数，并将所述第一检测参数与所述状态编码组合形成第一追溯编码，其中，所述第一检测操作是对所述待化成电芯在化成前的特定状态参数的检测，所述第一检测操作包括对所述待化成电芯的电极片的断裂程度的检测；

将所述待化成电芯放置于化成设备中进行化成操作，得到化成电芯；

对所述化成电芯进行第二检测操作，得到第二检测参数，并将所述第二检测参数与所述第一追溯编码组合形成第二追溯编码；

将所述化成电芯移至电池装配装置上；

其中，所述对所述待化成电芯进行第一检测操作，得到第一检测参数，之前还包括以下步骤：

根据所述状态编码获取电芯型号参数；

检测所述电芯型号参数与预设型号参数是否匹配；

当所述电芯型号参数与所述预设型号参数不匹配时，根据所述状态编码获取待化成电芯的异品坐标；

根据所述异品坐标剔除所述状态编码对应的待化成电芯。

2.根据权利要求1所述的电芯化成上下料控制方法，其特征在于，所述将所述待化成电芯放置于化成设备中进行化成操作，得到化成电芯，之前包括：检测所述第一检测参数与第一预设参数是否匹配；

当所述第一检测参数与所述第一预设参数匹配时，将所述待化成电芯移动至化成板上。

3.根据权利要求2所述的电芯化成上下料控制方法，其特征在于，所述检测所述第一检测参数与第一预设参数是否匹配，之后还包括：当所述第一检测参数与所述第一预设参数不匹配时，将所述待化成电芯移动至异品区域。

4.根据权利要求2所述的电芯化成上下料控制方法，其特征在于，所述将所述待化成电芯移动至化成板上，包括：

根据所述第一追溯编码获取所述待化成电芯的移动坐标；

根据所述移动坐标调整所述待化成电芯在所述化成板上的位置。

5.根据权利要求1所述的电芯化成上下料控制方法，其特征在于，所述对所述待化成电芯进行第一检测操作，得到第一检测参数，包括：对所述待化成电芯进行极耳质量检测操作，得到极耳质量检测结果。

6.根据权利要求1所述的电芯化成上下料控制方法，其特征在于，所述将所述化成电芯移至电池装配装置上，之前还包括：检测所述第二检测参数与第二预设参数是否匹配；

当所述第二检测参数与所述第二预设参数匹配时，将所述化成电芯移至输出传送带上。

7.根据权利要求6所述的电芯化成上下料控制方法，其特征在于，所述检测所述第二检测参数与第二预设参数是否匹配，之后还包括：当所述第二检测参数与所述第二预设参数不匹配时，将所述化成电芯移动至不合格区域。

8.根据权利要求6所述的电芯化成上下料控制方法，其特征在于，所述将所述化成电芯移至输出传送带上，包括：

根据所述第二追溯编码获取所述化成电芯的输出坐标；

根据所述输出坐标调整所述化成电芯在所述输出传送带化上的位置。

9.根据权利要求1所述的电芯化成上下料控制方法，其特征在于，所述对所述化成电芯进行第二检测操作，得到第二检测参数，包括：对所述化成电芯进行化成检测操作，得到化成检测结果。

10.一种电芯化成上下料控制装置，其特征在于，包括上料组件、下料组件以及检测组件，所述上料组件以及所述下料组件均与所述检测组件连接；所述上料组件用于将待化成电芯移至化成板上；所述下料组件用于将所述化成电芯移至电池装配装置上；所述检测组件用于对所述待化成电芯进行第一检测操作，以及对所述化成电芯进行第二检测操作，所述检测组件用于将待化成电芯移至化成板上，并获取所述待化成电芯的状态编码；对所述待化成电芯进行第一检测操作，得到第一检测参数，并将所述第一检测参数与所述状态编码组合形成第一追溯编码，其中，所述第一检测操作是对所述待化成电芯在化成前的特定状态参数的检测，所述第一检测操作包括对所述待化成电芯的电极片的断裂程度的检测；

将所述待化成电芯放置于化成设备中进行化成操作，得到化成电芯；对所述化成电芯进行第二检测操作，得到第二检测参数，并将所述第二检测参数与所述第一追溯编码组合形成第二追溯编码；将所述化成电芯移至电池装配装置上；所述检测组件还用于根据所述状态编码获取电芯型号参数；检测所述电芯型号参数与预设型号参数是否匹配；当所述电芯型号参数与所述预设型号参数不匹配时，根据所述状态编码获取待化成电芯的异品坐标；根据所述异品坐标剔除所述状态编码对应的待化成电芯。

说明书

电芯化成上下料控制方法及装置

技术领域

[0001] 本发明涉及电芯化成技术领域，特别是涉及一种电芯化成上下料控制方法及装置。

背景技术

[0002] 随着锂离子电池的迅速发展，锂离子电池在具有能量大且体积小巧的特点，越来越受到青睐，尤其是应用于便携式电子器件，例如，手机、平板以及运动手表等体积小的便
携式电子产品，在获得便携性的情况下，还能够具有较长的待机时间，延长了这类电子产品
在单次充电后的使用时长。其中，对于锂离子电池的制作工艺，采用人工结合流水线的方式
进行生产，尤其是在对电芯进行化成的工序中，使用的人工数量较多。

[0003] 然而，对于电芯的生产的追溯，即对电芯的生产过程的了解，使得传统的化成工艺无法了解电芯进行生产中的关键步骤的结果，从而使得在电芯出现问题之后无法找寻到具
体原因，导致无法对电芯的品质进行提高，从而导致电芯的合格率下降，进而导致锂离子电
池的成品率下降。

发明内容

[0004] 本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种便于对电芯的生产过程的追溯的电芯化成上下料控制方法及装置。

[0005] 本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

[0006] 一种电芯化成上下料控制方法，包括：将待化成电芯移至化成板上，并获取所述待化成电芯的状态编码；对所述待化成电芯进行第一检测操作，得到第一检测参数，并将所述
第一检测参数与所述状态编码组合形成第一追溯编码；将所述待化成电芯放置于化成设备
中进行化成操作，得到化成电芯；对所述化成电芯进行第二检测操作，得到第二检测参数，
并将所述第二检测参数与所述第一追溯编码组合形成第二追溯编码；将所述化成电芯移至
电池装配装置上。

[0007] 在其中一个实施例中，所述将所述待化成电芯放置于化成设备中进行化成操作，得到化成电芯，之前包括：检测所述第一检测参数与第一预设参数是否匹配；当所述第一检
测参数与所述第一预设参数匹配时，将所述待化成电芯移动至化成板上。

[0008] 在其中一个实施例中，所述检测所述第一检测参数与第一预设参数是否匹配，之后还包括：当所述第一检测参数与所述第一预设参数不匹配时，将所述待化成电芯移动至
异品区域。

[0009] 在其中一个实施例中，所述将所述待化成电芯移动至化成板上，包括：根据所述第一追溯编码获取所述待化成电芯的移动坐标；根据所述移动坐标调整所述待化成电芯在所
述化成板上的位置。

[0010] 在其中一个实施例中，所述对所述待化成电芯进行第一检测操作，得到第一检测参数，包括：对所述待化成电芯进行极耳质量检测操作，得到极耳质量检测结果。

[0011] 在其中一个实施例中，所述将所述化成电芯移至电池装配装置上，之前还包括：检测所述第二检测参数与第二预设参数是否匹配；当所述第二检测参数与所述第二预设参数
匹配时，将所述化成电芯移至输出传送带上。

[0012] 在其中一个实施例中，所述检测所述第二检测参数与第二预设参数是否匹配，之后还包括：当所述第二检测参数与所述第二预设参数不匹配时，将所述化成电芯移动至不
合格区域。

[0013] 在其中一个实施例中，所述将所述化成电芯移至输出传送带上，包括：根据所述第二追溯编码获取所述化成电芯的输出坐标；根据所述输出坐标调整所述化成电芯在所述输
出传送带化上的位置。

[0014] 在其中一个实施例中，所述对所述化成电芯进行第二检测操作，得到第二检测参数，包括：对所述化成电芯进行化成检测操作，得到化成检测结果。

[0015] 一种电芯化成上下料控制装置，包括上料组件、下料组件以及检测组件，所述上料组件以及所述下料组件均与所述检测组件连接；所述上料组件用于将待化成电芯移至化成
板上；所述下料组件用于将所述化成电芯移至电池装配装置上；所述检测组件用于对所述
待化成电芯进行第一检测操作，以及对所述化成电芯进行第二检测操作。

[0016] 与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

[0017] 通过将第一检测操作后得到的第一检测参数与状态编码形成第一追溯编码，之后又将第二检测参数与第一追溯编码结合，形成第二追溯编码，使得第一追溯编码内包含有
待化成电芯的检测结果，第二追溯编码包含有化成完成后的电芯的检测结果，实现对电芯
的化成前后的各个状态进行检测，便于对电芯的制作过程中的状态进行追溯，从而便于准
确找出电芯生产过程中出现问题的原因，使得电芯的合格率提高，从而使得锂离子电池的
成品率提高。

附图说明

[0018] 为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对
范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这
些附图获得其他相关的附图。

[0019] 图1为一实施例中电芯化成上下料控制方法的流程图；

[0020] 图2为一实施例中电芯化成装置的示意图；

[0021] 图3为图2所示的电芯化成装置在A1处的放大示意图；

[0022] 图4为图3所示的电芯化成装置在A11处的放大示意图。

具体实施方式

[0023] 为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文
所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更
加透彻全面。

[0024] 需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接
到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、
“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

[0025] 除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具
体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个
相关的所列项目的任意的和所有的组合。

[0026] 本发明涉及一种电芯化成上下料控制方法。在其中一个实施例中，所述电芯化成上下料控制方法包括将待化成电芯移至化成板上，并获取所述待化成电芯的状态编码；对
所述待化成电芯进行第一检测操作，得到第一检测参数，并将所述第一检测参数与所述状
态编码组合形成第一追溯编码；将所述待化成电芯放置于化成设备中进行化成操作，得到
化成电芯；对所述化成电芯进行第二检测操作，得到第二检测参数，并将所述第二检测参数
与所述第一追溯编码组合形成第二追溯编码；将所述化成电芯移至电池装配装置上。通过
将第一检测操作后得到的第一检测参数与状态编码形成第一追溯编码，之后又将第二检测
参数与第一追溯编码结合，形成第二追溯编码，使得第一追溯编码内包含有待化成电芯的
检测结果，第二追溯编码包含有化成完成后的电芯的检测结果，实现对电芯的化成前后的
各个状态进行检测，便于对电芯的制作过程中的状态进行追溯，从而便于准确找出电芯生
产过程中出现问题的原因，使得电芯的合格率提高，从而使得锂离子电池的成品率提高。

[0027] 请参阅图1，其为本发明一实施例的电芯化成上下料控制方法的流程图。所述电芯化成上下料控制方法包括以下步骤的部分或全部。

[0028] S100：将待化成电芯移至化成板上，并获取所述待化成电芯的状态编码。

[0029] 在本实施例中，所述待化成电芯为还没有进行化成操作的电芯，此时电芯处于未完成状态，通过输入传送带的传输，所述待化成电芯被移动至上料组件，上料组件再将所述
待化成电芯移动至化成板上，其中，根据所需要化成的电芯的数量调整放置于化成板上的
待化成电芯数量。通过对所述待化成电芯进行扫码操作，获取到所述待化成电芯的状态编
码，所述状态编码为所述待化成电芯的当前状态参数，其中，所述状态编码包括所述待化成
电芯的型号、尺寸以及极片材质，即所述状态编码为所述待化成电芯的普通状态参数。通过
获取上述状态编码，便于将所述待化成电芯在化成前的状态进行采集，从而便于与后续的
第一检测参数结合形成追溯编码。

[0030] S200：对所述待化成电芯进行第一检测操作，得到第一检测参数，并将所述第一检测参数与所述状态编码组合形成第一追溯编码。

[0031] 在本实施例中，所述第一检测操作为所述待化成电芯进行化成之前的一次检测操作，是对所述待化成电芯在化成前的特定状态参数的检测，例如，所述第一检测操作是对所
述待化成电芯的电极片的断裂程度的检测。在对所述待化成电芯进行所述第一检测操作之
后，相应地得到此次检测的结果，即所述第一检测参数。根据所述第一检测参数的大小，便
于确定所述待化成电芯在化成之前的关键性状态参数的情况。这样，将所述第一检测参数
与所述状态编码进行组合，便于将所述待化成电芯经过第一次检测后的状态结果与所述状
态编码进行结合，使得所述待化成电芯在化成之前的主要状态通过所述第一追溯编码进行
获取，从而便于对所述待化成电芯的生产状态进行获取，进而便于对所述待化成电芯的生
产工艺中的问题进行追溯，使得锂离子电池生产中出现的问题可根据所述第一追溯编码进
行找寻。

[0032] S300：将所述待化成电芯放置于化成设备中进行化成操作，得到化成电芯。

[0033] 在本实施例中，所述待化成电芯在经过所述第一检测操作之后，所述第一检测参数被组合于在所述第一追溯编码内，使得所述待化成电芯在化成之前的状态可通过所述第
一追溯编码获取。此后将所述待化成电芯进行化成，使得所述待化成电芯转变为所述化成
电芯，以形成后续制作锂离子电池所需要的电芯。

[0034] S400：对所述化成电芯进行第二检测操作，得到第二检测参数，并将所述第二检测参数与所述第一追溯编码组合形成第二追溯编码。

[0035] 在本实施例中，所述化成电芯为化成之后的电芯，即所述化成电芯经过化成操作之后形成的，为了便于对化成之后的电芯的化成结果进行检查，以确定经过化成后的电芯
是否为合格的电芯，对所述化成电芯进行所述第二检测操作，即为对所述待化成电芯经过
化成之后的状态进行检测。这样，所述第二检测参数即为所述化成电芯的化成之后的状态
参数，使得所述待化成电芯在经过化成工序后的状态形成所述第二检测参数。而将所述第
二检测参数与所述第一追溯编码组合形成第二追溯编码，即将所述待化成电芯经过化成后
的状态参数与化成之前的状态参数进行组合，使得所述第二追溯编码包含有电芯在化成之
前以及化成之后的两个状态参数，便于通过对所述第二追溯编码的解析后，直接获取电芯
化成前后两个状态情况，从而便于对电芯的化成过程的追溯，进而便于及时且准确发现电
芯出现问题的原因，有效地提高了电芯的合格率，从而有效地提高了锂离子电池的成品率。

[0036] S500：将所述化成电芯移至电池装配装置上。

[0037] 在本实施例中，所述化成电芯经过两侧检测操作，已完成对电芯的化成前后的状态采集，此时为了不影响电芯的生产效率，及时将所述化成电芯放置于所述电池装配装置
上，便于后续制作锂离子电池。

[0038] 在其中一个实施例中，所述将所述待化成电芯放置于化成设备中进行化成操作，得到化成电芯，之前包括：检测所述第一检测参数与第一预设参数是否匹配；当所述第一检
测参数与所述第一预设参数匹配时，将所述待化成电芯移动至化成板上。在本实施例中，所
述第一检测操作是对所述待化成电芯在化成之前的状态的检测，检测所述第一检测参数与
第一预设参数是否匹配，即为将所述待化成电芯的当前状态与标准状态进行比较，其中，所
述第一预设参数为合格的电芯在化成之前状态参数，即所述第一预设参数为合格的待化成
电芯对应的状态参数。而当所述第一检测参数与所述第一预设参数匹配时，表明了所述待
化成电芯的当前状态与标准状态相同，即表明了所述待化成电芯的当前状态与合格的待化
成电芯对应的状态参数相同，也即表明了所述待化成电芯为合格的待化成电芯，确保了进
入所述化成设备中的待化成电芯为合格的待化成电芯，以提高锂离子电池的成品率。这样，
在所述第一检测参数与所述第一预设参数匹配后，将合格的待化成电芯移动至所述化成板
上，所述化成板将多个合格的待化成电芯一同放入所述化成设备，便于对所述待化成电芯
进行批量化成。

[0039] 进一步地，所述检测所述第一检测参数与第一预设参数是否匹配，之后还包括：当所述第一检测参数与所述第一预设参数不匹配时，将所述待化成电芯移动至异品区域。在
本实施例中，所述第一检测参数与所述第一预设参数不匹配，表明了所述待化成电芯的当
前状态与标准状态不同，即表明了所述待化成电芯的当前状态与合格的待化成电芯对应的
状态参数不同，也即表明了所述待化成电芯为不合格的待化成电芯。为了确保生产出来的
锂离子电池的成品率，需要将不符合要求的待化成电芯去除，通过将所述待化成电芯移动
至异品区域，使得不符合要求的待化成电芯被集中于异品区域内，实现对不符合要求的待
化成电芯的回收。在其他实施例中，对于位于所述异品区域内的待化成电芯，通过相应的检
测装置对其进行检测，以确定这部分电芯不符合要求的原因，从而便于对不符合要求的待
化成电芯的回收利用。

[0040] 进一步地，所述将所述待化成电芯移动至化成板上，包括：根据所述第一追溯编码获取所述待化成电芯的移动坐标；根据所述移动坐标调整所述待化成电芯在所述化成板上
的位置。在本实施例中，所述移动坐标为所述第一追溯编码中的一个参数，由于所述第一追
溯编码中包含有所述第一检测参数以及所述状态编码，所述第一检测参数是经过所述第一
检测操作得到的，所述第一检测操作的过程中获取到所述待化成电芯的当前坐标，根据所
述化成板上的安放所述待化成电芯的坐标，便于将所述待化成电芯移动至所述化成板上，
以使得所述待化成电芯准确移动至所述化成板上的指定位置。

[0041] 在其中一个实施例中，所述对所述待化成电芯进行第一检测操作，得到第一检测参数，包括：对所述待化成电芯进行极耳质量检测操作，得到极耳质量检测结果。在本实施
例中，所述第一检测操作为极耳质量检测操作，是对所述待化成电芯进行极耳损伤检测，以
获取所述待化成电芯的极耳质量稳定情况。这样，在获取到所述待化成电芯的极耳损伤检
测结果后，便可得知所述待化成电芯的极耳损伤稳定性，便于后续根据所述待化成电芯的
极耳损伤情况对其进行筛选，即将极耳损伤检测结果为正常的待化成电芯放置于所述化成
板上，而对于极耳损伤检测结果为非正常的待化成电芯，将其放置于异品区域，实现对待化
成电芯在化成之前的分类，以使得将不符合要求的待化成电芯去除，从而使得所述化成板
上放置的待化成电芯为符合要求的电芯，提高了锂离子电池的成品率。

[0042] 在其中一个实施例中，所述将所述化成电芯移至电池装配装置上，之前还包括：检测所述第二检测参数与第二预设参数是否匹配；当所述第二检测参数与所述第二预设参数
匹配时，将所述化成电芯移至输出传送带上。在本实施例中，所述第二检测操作是对所述待
化成电芯在化成之后的状态的检测，检测所述第二检测参数与第二预设参数是否匹配，即
为将所述化成电芯的当前状态与标准状态进行比较，其中，所述第二预设参数为合格的电
芯在化成之后状态参数，即所述第二预设参数为合格的化成电芯对应的状态参数。而当所
述第二检测参数与所述第二预设参数匹配时，表明了所述化成电芯的当前状态与标准状态
相同，即表明了所述化成电芯的当前状态与合格的化成电芯对应的状态参数相同，也即表
明了所述化成电芯为合格的化成电芯，确保了从所述化成设备出来的化成电芯为合格的化
成电芯，以提高锂离子电池的成品率。这样，在所述第二检测参数与所述第二预设参数匹配
后，将合格的化成电芯移动至所述输出传送带上，所述输出传送带将多个合格的化成电芯
一同放入所述电池装配装置中，便于对所述化成电芯进行批量装配。

[0043] 进一步地，所述检测所述第二检测参数与第二预设参数是否匹配，之后还包括：当所述第二检测参数与所述第二预设参数不匹配时，将所述化成电芯移动至不合格区域。在
本实施例中，所述第二检测参数与所述第二预设参数不匹配，表明了所述化成电芯的当前
状态与标准状态不同，即表明了所述化成电芯的当前状态与合格的化成电芯对应的状态参
数不同，也即表明了所述化成电芯为不合格的化成电芯。为了确保生产出来的锂离子电池
的成品率，需要将不符合要求的化成电芯去除，通过将所述待化成电芯移动至不合格区域，
使得不符合要求的化成电芯被集中于不合格区域内，实现对不符合要求的化成电芯的回
收。在其他实施例中，对于位于所述不合格区域内的化成电芯，通过相应的检测装置对其进
行检测，以确定这部分电芯不符合要求的原因，从而便于对不符合要求的化成电芯的回收
利用。

[0044] 进一步地，所述将所述化成电芯移至输出传送带上，包括：根据所述第二追溯编码获取所述化成电芯的输出坐标；根据所述输出坐标调整所述化成电芯在所述输出传送带化
上的位置。在本实施例中，所述输出坐标为所述第二追溯编码中的一个参数，由于所述第二
追溯编码中包含有所述第二检测参数以及所述第一追溯编码，所述第二检测参数是经过所
述第二检测操作得到的，所述第二检测操作的过程中获取到所述化成电芯的当前坐标，根
据所述输出传送带上的安放所述化成电芯的坐标，便于将所述化成电芯移动至所述输出传
送带上，以使得所述化成电芯准确移动至所述输出传送带上的指定位置。

[0045] 在其中一个实施例中，所述对所述化成电芯进行第二检测操作，得到第二检测参数，包括：对所述化成电芯进行化成检测操作，得到化成检测结果。在本实施例中，所述第二
检测操作为化成检测操作，是对所述化成电芯进行化成检测，以获取所述化成电芯的化成
效果。这样，在获取到所述化成电芯的化成检测结果后，便可得知所述化成电芯的化成状态
是否正常，例如，电芯内的卷芯的气泡是否排除；又如，电芯内的电解液是否混合充分；又
如，电芯的电极片上的浆料是否覆盖完全。后续根据所述待化成电芯的化成结果对其进行
筛选，即将化成检测结果为正常的化成电芯放置于所述输出传送带上，而对于化成检测结
果为非正常的化成电芯，将其放置于不合格区域，实现对电芯在化成之后的分类，以使得将
不符合要求的化成电芯去除，从而使得所述输出传送带上放置的化成电芯为符合要求的电
芯，提高了锂离子电池的成品率。

[0046] 可以理解的，各所述待化成电芯在移至化成板之前，各所述待化成电芯通过传送带进行传输，在所述待化成电芯的规格以及型号相同的情况下，即同一批次的多个待化成
电芯进行化成，在对相同型号的待化成电芯的搬运过程中，只需考虑各所述待化成电芯在
传送带上的位置，即可实现对各所述待化成电芯的移动，以使各所述待化成电芯搬运至化
成板上对应的固定位置，便于对各所述待化成电芯进行上料。

[0047] 然而，当传送带上传输的待化成电芯的型号不同时，例如，人工搬运待化成电芯时错拿了其他型号的待化成电芯，如果还只是根据各所述待化成电芯在传送带上的位置进行
移动，将导致不同型号的待化成电芯进行相同的化成工序，从而导致部分待化成电芯的化
成不合格，从而导致待化成电芯的合格率降低，造成锂离子电池的制作成本的上升。

[0048] 为了便于将相同型号的待化成电芯放置于化成板上，以避免不同型号的待化成电芯进行相同条件的化成，所述对所述待化成电芯进行第一检测操作，之前包括以下步骤：

[0049] 根据所述状态编码获取电芯型号参数；

[0050] 检测所述电芯型号参数与预设型号参数是否匹配；

[0051] 当所述电芯型号参数与所述预设型号参数不匹配时，根据所述状态编码获取待化成电芯的异品坐标；

[0052] 根据所述异品坐标剔除所述状态编码对应的待化成电芯。

[0053] 在本实施例中，所述电芯型号参数为所述状态编码中的一个参数，即所述状态编码包含有所述电芯型号参数以及其他各项参数，也即所述待化成电芯上的各项参数转换为
所述状态编码，通过对所述状态编码的解码分析，便于获取每一个所述待化成电芯的参数，
例如，通过所述状态编码获取对应的所述待化成电芯的电芯型号参数，以便于通过所述状
态编码获取对应的所述待化成电芯的电芯型号，从而便于获取每一个放置于传送带上的待
化成电芯的型号。在获取到所述待化成电芯的电芯型号参数后，通过将所述电芯型号参数
与预设型号参数的匹配，即将各所述待化成电芯的型号与预设型号进行比较，便于确定各
所述待化成电芯是否为相同过的电芯。其中，所述预设型号参数为系统内置的型号参数，在
进行上料之前，可根据实际需要调整所述预设型号参数，以使得对同一批次的各所述待化
成电芯进行批量的上料以及化成。所述电芯型号参数与所述预设型号参数不匹配，表明了
当前被检测的待化成电芯的电芯型号与预设型号参数对应的电芯型号不同，即表明了当前
被检测的待化成电芯的电芯型号与其他待化成电芯对应的电芯型号不同，也即表明了当前
被检测的待化成电芯与其他待化成电芯不是同一型号的电芯，属于异品型号的待化成电
芯。此时，当前被检测的待化成电芯的规格与其他待化成电芯的规格不同，当前被检测的待
化成电芯的化成工艺与其他待化成电芯的化成工艺不同，需要分别进行。而当前被检测的
待化成电芯的数量较少，即异品型号的待化成电芯较少，大部分为同一批次且与预设型号
参数相同的待化成电芯。为了提高生产效率，通过获取异品型号的待化成电芯的异品坐标，
即通过所述状态编码获取异品坐标，便于确定异品型号的待化成电芯的位置，从而便于剔
除装置根据异品坐标将异品型号的待化成电芯剔除，使得上料至化成板上的待化成电芯为
相同型号的电芯，避免不同型号的待化成电芯进行相同条件的化成，提高了锂离子电池的
生产合格率。在本实施例中，所述电芯型号参数与所述预设型号参数匹配后，直接执行步骤
S200。

[0054] 在其中一个实施例中，对于需要待化成的电芯，其极耳的良品率将直接影响到最后的化成结果，一旦电芯的极耳存在断裂的情况时，将导致电芯的极耳不良流出，从而将导
致待化成电芯在化成之后形成不合格的电池，从而影响锂离子电池的成品率。

[0055] 为了提高锂离子电池的合格率，在将所述待化成电芯搬运至化成板上之前，需要对所述待化成电芯进行极耳安全检测，即对所述待化成电芯的极耳断裂情况进行安全性的
检测，以便于确定每一个所述待化成电芯为极耳正常的待化成的电芯，所述获取预设区域
的各待化成电芯的标识编码，之前还包括以下步骤：

[0056] 获取所述预设区域的待化成电芯的极耳检测图像；

[0057] 检测所述极耳检测图像与预设检测图像是否匹配；

[0058] 当所述极耳检测图像与所述预设检测图像不匹配时，根据所述极耳检测图像获取有损极耳电芯的剔除坐标；

[0059] 根据所述剔除坐标将所述有损极耳电芯剔除。

[0060] 在本实施例中，位于传送带上的各待化成电芯依次进入所述预设区域，采用极耳检测图像的采集装置对所述预设区域内待化成电芯的进行检测，通过获取各所述待化成电
芯的极耳检测图像，例如，通过超声波无损检测方式获取极耳检测图像，即通过超声波在所
述待化成电芯的极耳上的反射波的返回时间的大小确定有无裂痕问题，其中，获取的极耳
检测图像是用于获取待化成电芯的断裂位置的图像，通过超声波对准待化成电芯的极耳表
面后，根据接收到的超声波返回的时间，形成极耳检测图像。在其他实施例中，所述极耳检
测图像还可以是所述待化成电芯的极耳上的灰度图像，即将所述待化成电芯的极耳上的每
一个位置的图像转换为灰度值，与未断裂的极耳上的每一个位置的灰度值进行比较，其中，
当极耳有断裂的情况下，断裂的位置的反射光线减少，使得断裂位置的灰度值降低，通过对
灰度值的大小比较，便于确定极耳的断裂情况。

[0061] 检测所述极耳检测图像与预设检测图像是否匹配，是将当前检测的图像与预设检测图像进行比对，所述预设检测图像为基准检测图像，即所述预设检测图像为所述预设区
域内各极耳没有断裂的所述待化成电芯对应的极耳检测图像，也即所述预设检测图像为正
常的待化成电芯对应的极耳检测图像。将所述极耳检测图像与所述预设检测图像进行比
对，便于确定当前预设区域内的各待化成电芯是否为极耳正常的电芯。所述极耳检测图像
与所述预设检测图像不匹配，表明了所述预设区域内的各待化成电芯中存在极耳断裂的电
芯，此待化成电芯为不合格的电芯，为了降低生产出来的电芯的不合格率，是不能进行后续
的化成工艺的。此时需要将极耳有断裂的待化成电芯剔除，而极耳断裂的待化成电芯为有
损极耳电芯，根据所述极耳检测图像，便于获取有损极耳电芯的坐标，即所述剔除坐标，从
而便于确定极耳断裂的待化成电芯的位置。这样，在确定了极耳断裂的待化成电芯的位置
后，根据所述剔除坐标，剔除装置将有损极耳电芯剔除，例如，通过剔除装置上的机械手将
有损极耳电芯从所述预设区域内取出，提高了锂离子电池的合格率。在本实施例中，所述剔
除坐标为所述待化成电芯的极耳的中心位置对应的坐标。

[0062] 进一步地，为了便于将各所述待化成电芯与在化成板上的位置进行绑定，即实现化成板的位置的坐标与待化成电芯一一对应，所述根据所述上料位移补偿量调整各所述待
化成电芯的位置，以使各所述待化成电芯分别位移至化成板上对应的固定位置，具体包括
以下步骤：

[0063] 获取中转平台基座的转座坐标；

[0064] 将所述起始坐标与所述转座坐标进行比较，得到第一上料位移补偿量；

[0065] 根据所述第一上料位移补偿量将所述待化成电芯移动至所述中转平台基座上；

[0066] 获取所述中转平台基座上的待化成电芯的编码信息；

[0067] 将所述转座坐标与所述预设目的坐标进行比较，得到第二上料位移补偿量；

[0068] 根据所述第二上料位移补偿量将所述待化成电芯移动至化成板上对应的固定位置，并将所述编码信息与所述预设目的坐标绑定，以使各所述待化成电芯的编码信息与所
述预设目的坐标一一对应。

[0069] 在本实施例中，所述第一上料位移补偿量为所述待化成电芯从传送带上移动至所述中转平台基座上的坐标差值，所述第一上料位移补偿量用于对应所述待化成电芯从传送
带上移动至述中转平台基座上的移动轨迹，所述第一上料位移补偿量是对所述待化成电芯
的初始位置移动至所述中转平台基座的移动轨迹的坐标差，便于确定所述待化成电芯移动
至所述中转平台基座上所需要的移动轨迹。在所述第一上料位移补偿量确定之后，将所述
待化成电芯移动至所述中转平台基座上，其中，所述中转平台基座的数量为多个，且多个所
述中转平台基座依次排列分布。例如，多个所述中转平台基座呈直线分布，便于机械臂将阵
列排布的待化成电芯中的其中一列或者一行的待化成电芯同时移动至多个所述中转平台
基座上，，使得每一个所述中转平台基座上放置一个待化成电芯。而且，多个待化成电芯在
传送带上的排布方式与在多个中转平台基座上的排布方式相同，减少对多个待化成电芯之
间的相对位置的影响，即确保多个所述待化成电芯之间的间距不变。在其中一个实施例中，
16个阵列分布的待化成电芯，即4×4的阵列分布的待化成电芯，按列或者行的方式，每一个
次同时将4个待化成电芯移动至4个呈直线排列分布的中转平台基座上，其中，机械臂选取
的4个待化成电芯的排布与4个中转平台基座的排布相同，即4个中转平台基座为列分布时，
机械臂按列选取4个待化成电芯，而4个中转平台基座为行分布时，机械臂按行选取4个待化
成电芯。

[0070] 而在待化成电芯转移至所述中转平台基座上后，扫码装置对位于所述中转平台基座上的待化成电芯的编码信息进行读取，便于对指定中转平台基座上的待化成电芯的编码
信息进行采集，使得每一个待化成电芯的编码信息与在多个中转平台基座上的位置坐标进
行绑定，从而使得所述待化成电芯的编码信息与转座坐标一一对应。

[0071] 之后，在根据所述转座坐标与所述预设目的坐标获取第二上料位移补偿量，所述第二上料位移补偿量用于对应所述待化成电芯从所述中转平台基座移动至所述化成板上，
由于所述待化成电芯在移动至所述中转平台基座后，所述待化成电芯的编码信息已经与所
述转座坐标一一对应，而所述预设目的坐标又与所述转座坐标一一对应，使得所述待化成
电芯的编码信息与所述预设目的坐标一一对应，所述预设目的坐标为所述待化成电芯最终
在所述化成板上的位置坐标，便于将所述待化成电芯在所述化成板上的位置坐标与所述编
码信息一一对应，便于将所述待化成电芯的编码信息与其在所述化成板上的位置信息进行
绑定，从而便于后续将所述化成板上的待化成电芯经过化成工序后的化成检测，即电芯的
化成是否合格根据其在所述化成板上的坐标即可获取对应的编码信息，从而知道各电芯的
化成结果，进而便于后续在下料工序中将合格电芯与不合格电芯进行区分。

[0072] 在本实施例中，所述待化成电芯的编码信息与其在所述化成板上的位置信息存储于MES(Manufacturing Execution System，制造执行系统)中，而且，所述待化成电芯在经
过化成装置化成后的化成结果同样存储于MES中，并且与待化成电芯的编码信息以及在所
述化成板上的位置信息对应，便于通过获取电芯上的编码信息即可获取电芯的化成结果以
及位置信息，从而便于对化成后的电芯进行下料，使得化成合格与否的电芯得以区分。

[0073] 在上述各实施例中，图像采集装置或者图像采集器还可以采用CCD(Charge Coupled  Device，电荷耦合器件)相机或者CMOS(Complementary Metal  Oxide 
Semiconductor，互补金属氧化物半导体)相机，以便于对图像进行采集。

[0074] 本申请还提供一种电芯化成上下料控制装置，其采用上述任一实施例中所述的电芯化成上下料控制方法实现。在其中一个实施例中，所述电芯化成上下料控制装置具有用
于实现所述电芯化成上下料控制方法各步骤对应的功能模块。所述电芯化成上下料控制装
置包括上料组件、下料组件以及检测组件，所述上料组件以及所述下料组件均与所述检测
组件连接；所述上料组件用于将待化成电芯移至化成板上；所述下料组件用于将所述化成
电芯移至电池装配装置上；所述检测组件用于对所述待化成电芯进行第一检测操作，以及
对所述化成电芯进行第二检测操作。通过将第一检测操作后得到的第一检测参数与状态编
码形成第一追溯编码，之后又将第二检测参数与第一追溯编码结合，形成第二追溯编码，使
得第一追溯编码内包含有待化成电芯的检测结果，第二追溯编码包含有化成完成后的电芯
的检测结果，实现对电芯的化成前后的各个状态进行检测，便于对电芯的制作过程中的状
态进行追溯，从而便于准确找出电芯生产过程中出现问题的原因，使得电芯的合格率提高，
从而使得锂离子电池的成品率提高。

[0075] 在其中一个实施例中，请参阅图2，所述电芯化成上下料控制装置10包括上料机构100、下料机构200以及检测机构300。请一并参阅图3，所述上料机构100包括上料传送带
110、上料组件120以及上料机箱130。所述上料组件120设置于所述上料机箱130上，所述上
料组件120用于将所述待化成电芯从所述上料传送带110上移至所述上料机箱130上。所述
上料传送带110邻近所述上料机箱130设置，所述上料传送带110用于传输待化成电芯，以使
所述待化成电芯传输至所述上料组件120。所述下料机构200包括下料传送带210、下料组件
220以及下料机箱230。所述下料组件220设置于所述上料机箱130上，所述下料组件220用于
将化成电芯从所述下料机箱230上移动至所述下料传送带210上。所述下料传送带210邻近
所述下料机箱230设置，所述下料传送带210用于传输化成电芯。所述检测机构300包括第一
检测组件310、第二检测组件320以及化成板330。所述化成板330设置于所述上料机箱130以
及所述下料机箱230中的至少一个上。所述化成板330用于放置电芯。所述第一检测组件310
与所述上料机箱130连接，所述第一检测组件310的检测探头与所述上料机箱130上的第一
放置区域对应。所述第二检测组件320与所述下料机箱230连接，所述第二检测组件320的检
测探头与所述下料机箱230上的第二放置区域对应，其中，所述第一放置区域以及所述第二
放置区域均用于放置化成板。

[0076] 在本实施例中，通过上料机构100将待化成电芯从传送带上移动至上料组件120，在化成完成之后，通过下料机构200将化成电芯取下，而且，对于待化成电芯以及化成电芯
的性能检测均通过检测机构300，使得电芯的上料、下料以及性能检测均无需人员即可进
行，提高了对电芯化成工艺的自动化程度，减少了相应工位上的人员，从而降低了对电芯化
成的人工成本，进而降低了生产成本。

[0077] 在其中一个实施例中，请参阅图3，所述上料组件120包括平动上料件122以及转动上料件124，所述平动上料件122分别与所述上料传送带110以及所述上料机箱130连接，所
述平动上料件122用于将所述待化成电芯从所述上料传送带110上平移至所述转动上料件
124上，所述转动上料件124与所述上料机箱130连接，所述转动上料件124用于将所述待化
成电芯移动至所述化成板330上，并调整所述待化成电芯在所述化成板330上的位置。在本
实施例中，所述平动上料件122对所述待化成电芯进行平移，使得所述上料传送带110上的
待化成电芯平移至所述转动上料件124，从而使得所述平动上料件122对所述待化成电芯进
行二维平面的移动，便于将所述待化成电芯大致移动至靠近所述上料机箱130的位置。而所
述待化成电芯在移动至所述转动上料件124附近后，所述转动上料件124对所述待化成电芯
进行三维空间的位置调整，即通过对所述待化成电芯的转动，使得所述待化成电芯与所述
上料机箱130之间的间距进一步减小，例如，减小所述待化成电芯与所述上料机箱130之间
的高度差，便于将所述待化成电芯准确放置于所述上料机箱130上的化成板330上。

[0078] 进一步地，所述平动上料件122包括第一上料器1222、滑杆1224以及滑轨1226，所述滑轨1226与所述上料机箱130连接，所述滑杆1224滑动设置于所述滑轨1226上，所述第一
上料器1222与所述滑杆1224连接，所述第一上料器1222用于抓取所述上料传送带110上的
待化成电芯。在本实施例中，所述第一上料器1222跟随所述滑杆1224移动，即所述滑杆1224
在所述滑轨1226上移动时，所述第一上料器1222的移动方向与所述滑杆1224的移动方向相
同。在所述第一上料器1222抓取到所述上料传送带110上的待化成电芯后，通过控制所述滑
杆1224在所述滑轨1226上的位置，便于将所述第一上料器1222移动至指定位置，从而便于
将待化成电芯平移至靠近所述上料机箱130的位置，进而便于所述转动上料件124对待化成
电芯的继续移动。

[0079] 又进一步地，请参阅图4，所述第一上料器1222包括第一上料吸盘1222a以及连接板1222b，所述连接板1222b与所述滑杆1224连接，所述第一上料吸盘1222a位于所述连接板
1222b靠近所述传送带的一端，所述第一上料吸盘1222a与所述连接板1222b连接，所述第一
上料吸盘1222a用于吸附所述上料传送带110上的待化成电芯。在本实施例中，所述连接板
1222b作为所述滑杆1224的延伸部分，使得所述第一上料吸盘1222a与所述滑杆1224之间形
成有间距，便于所述第一上料吸盘1222a吸附形状较大的待化成电芯。在所述第一上料吸盘
1222a吸附所述上料传送带110上的待化成电芯后，所述滑杆1224带动所述连接板1222b移
动，使得所述第一上料吸盘1222a携带所述待化成电芯一同移动，便于对形状较大的待化成
电芯的移动。

[0080] 又进一步地，所述第一上料器1222还包括上料转轴1222c，所述上料转轴1222c与所述连接板1222b连接，所述第一上料吸盘1222a与所述上料转轴1222c转动连接，所述上料
转轴1222c用于调整所述第一上料吸盘1222a的开口朝向。在本实施例中，所述上料转轴
1222c设置于所述连接板1222b上，而所述第一上料吸盘1222a与所述上料转轴1222c转动连
接，使得所述第一上料吸盘1222a相对于所述连接板1222b转动，从而使得所述第一上料吸
盘1222a相对于所述连接板1222b运动。这样，在需要对待化成电芯进行移动时，所述第一上
料吸盘1222a以所述上料转轴1222c为中轴进行转动，将所述第一上料吸盘1222a的吸盘开
口朝向待化成电芯；而不需要对待化成电芯进行移动时，将所述第一上料吸盘1222a的吸盘
开口背离待化成电芯，使得所述第一上料吸盘1222a的开口反向，减少了所述第一上料吸盘
1222a与带化成电芯的碰撞几率，提高了所述第一上料吸盘1222a的使用寿命。

[0081] 又进一步地，所述第一上料器1222还包括调节件1222d，所述连接板1222b包括第一连接板1222b1以及第二连接板1222b2，所述第一连接板1222b1与所述滑杆1224连接，所
述第二连接板1222b2与所述第一连接板1222b1滑动连接，所述调节件1222d分别与所述第
一连接板1222b1以及所述第二连接板1222b2连接，所述调节件1222d用于调节所述第二连
接板1222b2在所述第一连接板1222b1上的位置。在本实施例中，所述调节件1222d的一端与
所述第一连接板1222b1连接，所述调节件1222d的另一端与所述第二连接板1222b2连接，在
所述第二连接板1222b2滑动于所述第一连接板1222b1上时，通过控制所述调节件1222d的
长度，便于调整所述第二连接板1222b2在所述第一连接板1222b1上的位置，从而便于调整
所述第一上料吸盘1222a与待化成电芯之间的间距，确保所述第一上料吸盘1222a能顺利将
待化成电芯吸附。

[0082] 更进一步地，所述第一连接板1222b1开设有滑轨槽1228，所述第二连接板1222b2的部分滑动设置于所述滑轨槽1228内。在本实施例中，所述第二连接板1222b2通过所述滑
轨槽1228在所述第一连接板1222b1上滑动，即所述第二连接板1222b2的部分收容于所述滑
轨槽1228内，使得所述第二连接板1222b2沿所述滑轨槽1228的开槽方向运动，从而使得所
述第二连接板1222b2的移动受到所述滑轨槽1228的限位，便于控制所述第二连接板1222b2
在所述第一连接板1222b1上的移动方向，提高了所述第二连接板1222b2在所述第一连接板
1222b1上的移动稳定性。

[0083] 更进一步地，所述调节件1222d包括延伸板1222d1以及调节杆1222d2，所述延伸板1222d1与所述第一连接板1222b1连接，所述延伸板1222d1开设有调节通孔，所述调节杆
1222d2穿设于所述调节通孔内，所述调节杆1222d2分别与所述延伸板1222d1以及所述第二
连接板1222b2连接。在本实施例中，所述延伸板1222d1与所述第二连接板1222b2相对设置，
所述调节杆1222d2穿过所述调节通孔，当所述调节杆1222d2在所述调节通孔内移动时，所
述第二连接板1222b2跟随所述调节杆1222d2移动。这样，通过控制所述调节杆1222d2在所
述调节通孔内的运动，便于对所述第二连接板1222b2在所述第一连接板1222b1上移动进行
控制，而且，所述调节杆1222d2以及所述调节通孔的配合使用，使得所述调节杆1222d2的移
动方向受所述调节通孔的限制，从而使得所述第二连接板1222b2的移动方向被所述调节杆
1222d2以及所述调节通孔限制，进一步提高了所述第二连接板1222b2在所述第一连接板
1222b1上的移动稳定性。

[0084] 更进一步地，所述调节件1222d还包括缓冲弹簧1222d3，所述缓冲弹簧1222d3位于所述延伸板1222d1以及所述第二连接板1222b2之间，所述缓冲弹簧1222d3分别与所述延伸
板1222d1以及所述第二连接板1222b2连接。在本实施例中，所述缓冲弹簧1222d3的一端与
所述延伸板1222d1连接，所述缓冲弹簧1222d3的另一端与所述第二连接板1222b2连接，当
所述第二连接板1222b2移动时，所述第二连接板1222b2带动所述缓冲弹簧1222d3伸缩，为
所述第二连接板1222b2提供一定的缓冲弹力。例如，当所述第一上料器1222吸附待化成电
芯时，所述第一上料器1222与所述待化成电芯接触，使得所述第一上料器1222挤压所述待
化成电芯，而所述缓冲弹簧1222d3受到挤压后，减小所述第二连接板1222b2与所述延伸板
1222d1之间的间距，使得所述第一上料器1222与所述待化成电芯之间的接触挤压力的部分
传导至所述缓冲弹簧1222d3内，降低了所述第一上料器1222将所述待化成电芯挤坏的几
率。

[0085] 在其中一个实施例中，所述上料组件还包括夹持件，所述夹持件与所述化成板连接，所述夹持件用于夹持所述化成板上的待化成电芯。在本实施例中，所述夹持件位于所述
化成板上，所述夹持件与所述化成板上的待化成电芯相对应，例如，每一所述夹持件与一所
述待化成电芯对应，且每一所述夹持件夹持一所述待化成电芯，使得各所述待化成电芯稳
定设置于所述化成板上。在本实施例中，所述夹持件是通过类似于夹子结构将所述待化成
电芯夹持，即所述夹持件将所述待化成电芯夹持在所述化成板上，也即所述夹持件与所述
化成板将所述待化成电芯共同夹持，便于将所述待化成电芯稳定夹持于所述化成板上。

[0086] 进一步地，所述夹持件包括支撑板、夹持板以及转轴，所述支撑板与所述化成板连接，所述转轴与所述支撑板连接，所述夹持板与所述转轴转动连接，所述夹持板用于将所述
待化成电芯的电极夹持于所述化成板上。在本实施例中，所述支撑板凸出于所述化成板，即
所述支撑板远离所述化成板的一端与所述化成板之间的间距为所述支撑板的凸起高度，而
所述支撑板通过所述转轴与所述夹持板连接，使得所述夹持板远离所述化成板，从而使得
所述夹持板与所述化成板之间形成有间距。所述夹持板以所述转轴为中轴进行转动，在所
述夹持板转动的过程中，所述转轴为所述夹持板提供转动弹力，使得所述夹持板在所述转
轴的转动下具有夹持力，此夹持力的方向朝向所述化成板，从而使得所述夹持板具有朝向
所述化成板运动的趋势，进而便于所述夹持板将所述待化成电芯夹持于所述化成板上，提
高了所述待化成电芯与所述化成板之间的连接稳定性。

[0087] 又进一步地，所述夹持件还包括两个限位板，两个所述限位板均与所述化成板连接，所述夹持板设置于两个所述限位板之间。在本实施例中，所述限位板设置于所述化成板
上，所述限位板与所述化成板上的待化成电芯对应，所述限位板用于与所述夹持板抵接，两
个所述限位板将所述夹持板夹持在中间，使得所述夹持板的至少部分被限制于两个所述限
位板之间，确保了所述夹持板在两个所述限位板之间移动，从而使得所述夹持板稳定运动
于两个所述限位板之间。这样，在两个所述限位板的限制下，所述夹持板在指定位置转动，
便于所述夹持件将对应的待化成电芯固定在所述化成板上。

[0088] 在其中一个实施例中，所述化成板开设有容置槽，所述容置槽用于容置待化成电芯。在本实施例中，所述容置槽开设于所述化成板上，所述容置槽内设置有待化成电芯，而
且，所述容置槽在所述化成板上的位置与所述夹持件相对应，例如，所述容置槽与所述夹持
件一一对应。当所述第二取卸器将待化成电芯放置于所述化成板时，根据所述容置槽的坐
标，将所述待化成电芯放置于所述容置槽内，并通过转动所述夹持板使得所述夹持板与所
述化成板之间形成有间隙，所述待化成电芯的电极放置于此间隙中，使得所述夹持板与所
述化成板夹持所述待化成电芯的电极，从而便于所述夹持板将所述待化成电芯的电极固定
在所述化成板上，进而便于所述待化成电芯固定在所述化成板上。而且，所述容置槽用于收
容所述待化成电芯的至少部分，使得所述待化成电芯与所述化成板卡接，提高了所述待化
成电芯与所述化成板之间的连接稳定性。

[0089] 在其中一个实施例中，所述上料组件还包括两个导向板，两个所述导向板均与所述上料机箱连接，所述化成板滑动设置于两个所述导向板之间。在本实施例中，所述导向板
与所述化成板抵接，即所述化成板沿着所述导向板的侧壁滑动，也即所述化成板的侧边在
所述导向板上滑动，而且，两个所述导向板之间形成有导向滑道，所述化成板位于两个所述
导向板之间，使得所述化成板滑动于所述导向滑道内，从而便于所述化成板在所述上料机
箱上的移动。两个所述导向板之间的间距与所述化成板的长度相匹配，在确保所述化成板
在两个所述导向板之间滑动的情况下，两个所述导向板对所述化成板进行位置限定，使得
所述化成板在所述上料机箱上的位置固定，便于对所述化成板的定位，从而便于对放置于
所述化成板上的所述待化成电芯的准确定位。

[0090] 进一步地，所述化成板包括本体以及限位部，所述限位部与所述本体连接，所述限位部还与所述导向板抵接。在本实施例中，所述本体用于放置所述待化成电芯，所述本体在
两个所述导向板之间滑动，而所述限位部凸出于所述本体。在所述本体在两个所述导向板
之间滑动时，所述限位部与所述导向板接触，所述限位部被所述导向板阻挡，从而使得所述
本体在两个所述导向板之间的运动被阻挡，进而使得所述本体稳定设置于两个所述导向板
之间，提高了所述化成板在所述上料机箱上的安装稳定性。

[0091] 在其中一个实施例中，所述第一上料件还包括第一定位链条以及第一定位板，所述第一定位板与所述滑轨连接，所述第一定位板开设有第一定位滑槽，所述第一定位链条
的部分滑动设置于所述第一定位滑槽内，所述第一定位链条还与所述滑杆连接。在本实施
例中，所述第一定位板位于所述滑过的侧边，所述第一定位板的延伸方向与所述滑轨的延
伸方向相同，所述第一定位链条的部分滑动设置于所述第一定位滑槽，使得所述第一定位
链条与所述第一定位板滑动连接。由于所述第一定位链条与所述滑杆连接，在所述第一定
位链条移动的过程中，所述第一定位链条推动所述滑杆移动，使得所述滑杆在所述滑轨上
移动，而所述第一定位链条通过多节的子链条进行定位，通过增减位于所述第一定位滑槽
内的第一定位链条的子链条的节数，调整所述滑杆在所述滑轨上的移动位置，位于所述第
一定位滑槽内的第一定位链条的子链条在自身重力的作用下稳定于所述第一定位滑槽内，
使得在增减位于所述第一定位滑槽内的第一定位链条的子链条的节数后，所述第一定位链
条的形状稳定，从而便于对所述滑杆的位置进行定位。

[0092] 在其中一个实施例中，所述转动上料件包括第二上料器、转动机械臂、转移基座以及转动上料基座。所述转动上料基座以及所述转移基座均用于与所述上料机箱连接。所述
转移基座用于放置所述第一上料器抓取的待化成电芯。所述转动机械臂与所述转动上料基
座转动连接。所述第二上料器与所述转动机械臂连接，所述第二上料器用于抓取并转移所
述转移基座上的待化成电芯，以使所述待化成电芯移动至化成板上。

[0093] 进一步地，所述转动机械臂包括第一转动臂以及第二转动臂，所述第一转动臂与所述转动上料基座转动连接，所述第二转动臂与所述第一转动臂转动连接，所述第二上料
器与所述第二转动臂连接。在本实施例中，所述第一转动臂的一端与所述转动上料基座转
动连接，所述第一转动臂以与所述转动上料基座连接处为中心进行转动，而所述第二转动
臂与所述第一转动臂远离所述转动上料基座的一端连接，使得所述第二转动臂以所述第一
转动臂的转动端为中心进行转动，从而使得所述第二转动臂的转动更加灵活，进而使得所
述第二转动臂具有多自由度，便于对所述第二上料器进行多方位以及距离的改变，即所述
第二上料器与所述转动上料基座之间的距离可变，而且，所述第二上料器与所述转动上料
基座之间夹角增大，从而便于对所述第二上料器进行多角度地位置调整。

[0094] 在其中一个实施例中，所述转动上料件还包括调位杆，所述转动机械臂开设有调位孔，所述调位杆穿设于所述调位孔内，所述调位杆与所述转动机械臂卡接。在本实施例
中，所述调位杆位于所述调位孔内，所述调位杆与所述转动机械臂连接，通过调整所述调位
杆在所述调位孔内的位置，便于对所述第二上料器的位置进行调整，进而便于调整所述第
二上料器与待化成电芯之间的间距。

[0095] 进一步地，所述调位杆包括杆体以及阻挡部，所述杆体穿设于所述调位孔内，所述阻挡部位于所述调位孔外，所述阻挡部与所述杆体连接，所述阻挡部用于与所述转动机械
臂抵接。在本实施例中，所述杆体穿设于所述调位孔内，即所述杆体在所述调位孔内移动，
所述阻挡部位于所述调位孔外，在所述杆体移动的过程中，当所述杆体朝向待化成电芯移
动的距离过大时，所述阻挡部抵持于所述转动机械臂上，阻挡所述杆体继续朝向待化成电
芯移动，所述阻挡部有效地阻挡了所述杆体过度朝向待化成电芯的情况，减少了所述杆体
挤坏所述待化成电芯的几率。在另一实施例中，所述阻挡部的直径大于所述调位孔的孔径。
所述阻挡部的直径为所述阻挡部的最大长度，所述阻挡部的直径大于所述调位孔的孔径，
使得所述阻挡部的面积大于所述调位孔的横截面的面积，从而使得所述阻挡部能遮挡所述
调位孔，便于所述阻挡部阻挡所述杆体的向下运动。而且，由于所述阻挡部的存在，降低了
所述杆体从所述调位孔内脱离的几率，从而降低了所述杆体从所述转动机械臂上脱离的几
率。

[0096] 在其中一个实施例中，所述第二上料器包括第二上料吸盘以及承载板，所述承载板与所述转动机械臂连接，所述第二上料吸盘与所述承载板连接，所述第二上料吸盘用于
吸附所述转移基座上的待化成电芯。在本实施例中，所述第二上料吸盘通过负压效应吸附
待化成电芯，所述承载板作为所述转动机械臂的延伸部分，在所述转动机械臂移动过的过
程中，所述承载板带动所述第二上料吸盘一同移动，便于将所述第二上料吸盘吸附的待化
成电芯移动至化成板上，从而便于在所述转动机械臂转动时将所述转移基座上的待化成电
芯移动至化成板上。

[0097] 进一步地，所述第二上料器还包括伸缩管，所述伸缩管位于所述承载板以及所述第二上料吸盘之间，所述伸缩管分别与所述承载板以及所述第二上料吸盘连接，所述伸缩
管用于调整所述第二上料吸盘与所述承载板之间的间距。在本实施例中，所述伸缩管包括
多个套接的伸缩子管，多个所述伸缩子管之间相对运动，使得所述伸缩管的长度发生变化。
而所述伸缩管位于所述承载板以及所述第二上料吸盘之间，在所述伸缩管伸缩的过程中，
调整所述承载板以及所述第二上料吸盘之间的间距，便于所述第二上料吸盘吸附不同的待
化成电芯。

[0098] 在其中一个实施例中，所述电芯上料组件还包括预检件，所述预检件包括预检摄像头以及预检支架，所述预检支架用于与所述上料机箱连接，所述预检摄像头与所述预检
支架连接，所述预检摄像头朝向所述上料传送带。在本实施例中，所述预检支架用于支撑所
述预检摄像头，即所述预检支架作为所述预检摄像头的安装支架。所述预检摄像头的图像
采集方向朝向所述待化成电芯，所述预检摄像头将待化成电芯的检测结果进行采集，通过
对检测结果的判断，便于确定待化成电芯是否为正常的电芯，从而便于后续对待化成电芯
进行化成。

[0099] 进一步地，所述预检件还包括滑板、滑块以及固定杆，所述滑板与所述预检支架连接，所述滑块滑动设置于所述滑板上，所述预检摄像头与所述滑块连接，所述滑块开设有固
定孔，所述固定杆穿设于所述固定孔内，所述固定杆与所述固定板连接。在本实施例中，所
述滑板固定在所述预检支架上，所述滑块相对于所述滑板滑动，使得所述预检摄像头跟随
所述滑块一同在所述滑板上移动。而且，所述固定孔贯穿所述滑块，所述固定杆穿过所述固
定孔并与所述滑板抵接，所述固定杆相当于插销，将所述滑块固定在所述滑板上，通过调整
所述固定杆与所述滑板的接触位置，便于调整所述滑块在所述滑板上的位置，从而便于调
整所述预检摄像头在所述滑板上的位置，使得所述预检摄像头适用于检测不同厚度的待化
成电芯，降低了所述预检摄像头与待化成电芯的碰撞几率，延长了所述预检摄像头的使用
寿命。

[0100] 在上述各实施例中，所述下料组件与所述转动上料件的结构相同，其作用也相同，所述下料组件具体结构参照所述转动上料件的结构，此处不再赘述。

[0101] 以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来
说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护
范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。