一种高精度双刃金刚石滚轮及其制造方法

摘要

本发明涉及一种高精度双刃金刚石滚轮及其制造方法，金刚石滚轮包括基体、圆环形台面、第一打磨部、第二打磨部以及滚轴，第一打磨部和第二打磨部垂直设置，滚轴前端内设有可抽取的防护板，防护板内嵌设有挡水板，圆环形台面内设有冷却腔，用于排除冷却液为第一打磨部和第二打磨部冷却降温，制造方法包括制作基体和圆环形台面、准备金属合金粉末、烧结，本发明的金刚石滚轮结构合理，安装方便，能够同时修整砂轮的外圆和端面，减少修整时间和另开一道工序的时间，节省了人力物力，修正精度高，磨损小，具有良好的冷却效果，使用寿命长。

权利要求

1.一种高精度双刃金刚石滚轮，其特征在于，所述高精度双刃金刚石滚轮包括圆环形的基体(1)，所述基体(1)中心设有用于使滚轴(7)穿过的滚轴通孔(11)，所述滚轴通孔(11)周围的基体(1)上设有圆环形台面(2)，所述圆环形台面(2)上设有若干冷却腔(3)，所述基体(1)的外圆周侧面上设有第一打磨部(4)，所述第一打磨部(4)的外侧面设有与其垂直设置的第二打磨部(5)，所述第一打磨部(4)和第二打磨部(5)的末端均设有金刚石结合剂层(6)；

所述冷却腔(3)内对称设有Y型导管(31)，所述Y型导管(31)与支管(72)连接，连接处对称设有两块闸板(32)，所述闸板(32)通过弹簧与冷却腔(3)内侧壁连接，所述Y型导管(31)两侧倾斜部分的外管壁底部均设有滑轨(33)，所述滑轨(33)内设有可沿滑轨(33)滑动的滑球(34)，闸板(32)上表面与所述滑球(34)位置对应处设有与滑球(34)连接的弹簧，Y型导管(31)的一根分支管延伸至圆环形台面(2)外部，另一根分支管贯穿所述基体(1)延伸至第一打磨部(4)与第二打磨部(5)交叉处外部，Y型导管(31)的两个分支管交汇处设有开口，所述开口通过密封塞(35)密封，开口上方设有缓冲盒(36)，所述缓冲盒(36)与Y型导管(31)密封固定连接，缓冲盒(36)内套设有套管(361)，所述套管(361)底部通过弹簧与所述密封塞(35)连接，密封塞(35)可沿套管(361)向缓冲盒(36)内部滑动，套管(361)上设有若干贯穿缓冲盒(36)的通水孔(362)；

所述滚轴(7)的侧壁与滚轴通孔(11)的内壁相贴合，滚轴(7)中心沿轴线方向设有冷却液通道(71)，所述冷却液通道(71)通过支管(72)与所述冷却腔(3)连通，位于圆环形台面(2)外的滚轴(7)分为通过若干连接柱(77)连接的前半部分以及后半部分，且相邻两组连接柱(77)之间的前半部分、后半部分的滚轴(7)空隙为用于防护板(74)滑动的滑槽(73)，所述滑槽(73)底部设有用于固定防护板(74)的固定槽(731)，所述固定槽(731)与冷却液通道(71)相连通，所述防护板(74)可沿滑槽(73)开口方向滑动至滚轴(7)外部，防护板(74)内底部开设有用于容纳挡水板(75)的卡槽(741)，所述挡水板(75)可沿卡槽(741)延伸方向滑动至固定槽(731)下方的冷却液通道(71)内，挡水板(75)顶部设有钢丝拉索(76)，防护板(74)内上部中空且设有用于绷紧所述钢丝拉索(76)的张紧装置(742)，防护板(74)外上方固定设有用于推拉防护板(74)的拉杆(743)，所述拉杆(743)上方设有用于收放钢丝拉索(76)的电动卷扬机(744)，钢丝拉索(76)依次穿过卡槽(741)底部、绕过张紧装置(742)并与所述电动卷扬机(744)底部连接。

2.根据权利要求1所述的一种高精度双刃金刚石滚轮，其特征在于，所述滚轴通孔(11)的孔壁设有锥度，所述锥度为5‑6°，所述第一打磨部(4)与基体(1)之间的夹角为105°，所述第二打磨部(5)与基体(1)之间的夹角为165°。

3.根据权利要求1所述的一种高精度双刃金刚石滚轮，其特征在于，所述圆环形台面(2)上周向平行于滚轴通孔(11)设有6组主通孔(21)，所述主通孔(21)之间间隔交叉设有3组等间距的副通孔(22)，所述冷却腔(3)为3组，其分别与所述副通孔(22)一一对称设置在主通孔(21)的两侧，副通孔(22)和相邻主通孔(21)的周向设置间距夹角为30°，冷却腔(3)和相邻主通孔(21)的周向设置间距夹角为30°。

4.根据权利要求1所述的一种高精度双刃金刚石滚轮，其特征在于，冷却腔(3)内的构件均为耐热材料制成。

5.根据权利要求1所述的一种高精度双刃金刚石滚轮，其特征在于，所述圆环形台面(2)和基体(1)内设有若干毛细孔(37)，所述毛细孔(37)一端与冷却腔(3)内部连通，其另一端与圆环形台面(2)和基体(1)外部连通。

6.根据权利要求1所述的一种高精度双刃金刚石滚轮，其特征在于，所述防护板(74)为扇形结构，所述挡水板(75)为扇形结构且各个挡水板(75)可组合拼接为完整圆形，每个挡水板(75)侧边均设有磁石(751)，用于使挡水板(75)贴合后将冷却液通道(71)密封，所述防护板(74)端部对称设有两组弧形凸起，用于与滑槽(73)顶部对称的两组弧形凹槽分别卡接。

7.根据权利要求3所述的一种高精度双刃金刚石滚轮，其特征在于，所述滚轴(7)底部固定设有底座(8)，所述底座(8)上对应所述主通孔(21)和副通孔(22)处设有螺栓(81)。

8.根据权利要求1‑7任意一项所述高精度双刃金刚石滚轮的制造方法，包括以下步骤：S1：制作基体(1)和圆环形台面(2)，将基体(1)和圆环形台面(2)进行表面粗化处理，得到粗化后的基体(1)和圆环形台面(2)；

S2：准备金属合金粉末，将30％的铜和70％的铁组成的合金粉末混合，将粒度为30‑80μm的金刚石颗粒与所述合金粉末混合得到打磨粒；

S3：烧结；

S3‑1：制作石墨模具(9)，根据图纸在模具(9)内部车一个对应第一打磨部(4)位置的型腔，将模具(9)套在粗化后的基体(1)上，把步骤S2中得到的合金粉末倒入型腔并预留出金刚石结合剂层(6)的部分，再在其上加入步骤S2中得到的打磨粒，在压力机上压实，整体放入真空高温烧结炉，温度900℃烧结2h，使金属粉末充分融化后，自然冷却到室温取出；

S3‑2：在模具(9)内车一个对应第二打磨部(5)位置的型腔，将打磨粒倒入型腔，在压力机上压实，放入真空高温烧结炉，重复以上步骤完成烧结，去掉模具(9)，得到金刚石结合剂层(6)和基体(1)融在一起的金刚石滚轮；

S4：烧结基体(1)与圆环形台面(2)，先将预制好的冷却腔(3)内的构件安装在基体(1)上预留的冷却腔(3)处，再将圆环形台面(2)上预留出的冷却腔(3)位置与其相贴合，使基体(1)和圆环形台面(2)贴合后的预留空间共同组成冷却腔(3)，在基体(1)与圆环形台面(2)之间添加钎料，放入真空高温烧结炉，温度500℃烧结2h，得到圆环形台面(2)和基体(1)融在一起的金刚石滚轮。

9.根据权利要求8所述的一种高精度双刃金刚石滚轮的制造方法，其特征在于，所述步骤S1中基体(1)材料为45号钢，基体(1)的表面粗糙度为Ra2‑6，所述步骤S2中金刚石颗粒与合金粉末的质量比按1:4.4的比例混合，混合时加入2g的润滑剂，放入搅拌机中搅拌1‑2h，3

搅拌均匀后装进密封袋中，抽真空保存备用，所述打磨粒密度9.8g/cm ，所述步骤S3中压力机压力为100MPa，所述钎料为熔化温度低于450℃的软钎料。

10.根据权利要求8所述的一种高精度双刃金刚石滚轮的制造方法，其特征在于，所述步骤S4还包括将得到的金刚石滚轮清洗上防锈油。

说明书

一种高精度双刃金刚石滚轮及其制造方法

技术领域

[0001] 本发明涉及金刚石滚轮加工技术领域，具体是涉及一种高精度双刃金刚石滚轮及其制造方法。

背景技术

[0002] 金刚石滚轮是新一代砂轮修整工具，通过将金刚石滚轮安装在磨床的修整装置上，修整普通陶瓷砂轮或CBN砂轮，砂轮成型后再磨削零件，从而将金刚石滚轮的外形轮廓
及精度、尺寸通过砂轮复制到被加工的零件表面，加工出的零件表面质量和精度更高，特别
适合高精度、大批量生产。

[0003] 专利CN105598839A公开了一种修整砂轮的滚轮，滚轮本体包括轴向表面和上下端的径向表面，轴向表面为圆柱侧面，上端的径向表面设有第一凸台，下端的径向表面设有第
二凸台，滚轮本体的中心设有滚轴孔，轴向表面设有天然粗粒金刚石磨削层，能够修整出各
种复杂的成形表面，不受位置的局限，起修整力小，不易造成砂轮表面溃塌，本身不易磨损，
但修正过程中需要多次换刀，工序复杂，效率较低。

[0004] 目前常用到的金刚石滚轮以及采用传统方式制备的金刚石滚轮磨削效率还需要提高，因此，需要提供一种高效率的金刚石滚轮，不需要多次换刀即可完成几道工序，以节
省人力和劳动强度。

发明内容

[0005] 本发明针对上述存在的问题提供了一种高精度双刃金刚石滚轮及其制造方法。

[0006] 本发明的技术方案是：

[0007] 一种高精度双刃金刚石滚轮及其制造方法，所述高精度双刃金刚石滚轮包括圆环形的基体，所述基体中心设有用于使滚轴穿过的滚轴通孔，所述滚轴通孔周围的基体上设
有圆环形台面，所述圆环形台面上还设有若干冷却腔，所述基体的外圆周侧面上设有第一
打磨部，所述第一打磨部的外侧面设有与其垂直设置的第二打磨部，所述第一打磨部和第
二打磨部的末端均设有金刚石结合剂层，

[0008] 其中，所述一种高精度双刃金刚石滚轮的制造方法包括以下步骤：

[0009] S1：制作基体和圆环形台面，将基体和圆环形台面进行表面粗化处理，得到粗化后的基体和圆环形台面；

[0010] S2：准备金属合金粉末，将30％的铜和70％的铁组成的合金粉末混合，将粒度为30‑80μm的金刚石颗粒与所述合金粉末混合得到打磨粒；

[0011] S3：烧结；

[0012] S3‑1：制作石墨模具，根据图纸在模具内部车一个对应第一打磨部位置的型腔，将模具套在粗化后的基体上，把步骤S2中得到的合金粉末倒入型腔并预留出金刚石结合剂层
的部分，再在其上加入步骤S2中得到的打磨粒，在压力机上压实，整体放入真空高温烧结
炉，温度900℃烧结2h，使金属粉末充分融化后，自然冷却到室温取出；

[0013] S3‑2：在模具内车一个对应第二打磨部位置的型腔，将打磨粒倒入型腔，在压力机上压实，放入真空高温烧结炉，重复以上步骤完成烧结，去掉模具，得到金刚石结合剂层和
基体融在一起的金刚石滚轮；

[0014] S4：烧结基体与圆环形台面，先将预制好的冷却腔内的构件安装在基体上预留的冷却腔处，再将圆环形台面上预留出的冷却腔位置与其相贴合，使基体和圆环形台面贴合
后的预留空间共同组成冷却腔，在基体与圆环形台面之间添加钎料，放入真空高温烧结炉，
温度500℃烧结2h，得到圆环形台面和基体融在一起的金刚石滚轮。

[0015] 进一步地，所述步骤S1中基体材料为45号钢，基体的表面粗糙度为Ra 2‑6，所述步骤S2中金刚石颗粒与合金粉末的质量比按1:4.4的比例混合，混合时加入2g的润滑剂，放入
搅拌机中搅拌1‑2h，搅拌均匀后装进密封袋中，抽真空保存备用，所述打磨粒密度9.8.g/
3
cm ，所述步骤S3中压力机压力为100mpa，所述钎料为熔化温度低于450℃的软钎料，润滑剂
能够使合金粉末在压实的时候更加均匀。

[0016] 进一步地，所述滚轴通孔的孔壁设有锥度，所述锥度为5‑6°，所述第一打磨部与基体之间的夹角为105°，所述第二打磨部与基体之间的夹角为165°，使金刚石打磨部的修整
精度高。

[0017] 进一步地，所述圆环形台面上周向平行于滚轴通孔设有6组主通孔，所述主通孔之间间隔交叉设有3组等间距的副通孔，所述冷却腔为3组，其分别与所述副通孔一一对称设
置在主通孔的两侧，副通孔和相邻主通孔的周向设置间距夹角为30°，冷却腔和相邻主通孔
的周向设置间距夹角为30°，主通孔与副通孔配合固定，结构合理稳定性好。

[0018] 进一步地，所述冷却腔内对称设有Y型导管，所述Y型导管与支管连接，连接处对称设有两块闸板，所述闸板通过弹簧与冷却腔内侧壁连接，所述Y型导管两侧倾斜部分的外管
壁底部均设有滑轨，所述滑轨内设有可沿滑轨滑动的滑球，闸板上表面与所述滑球位置对
应处设有与滑球连接的弹簧，Y型导管的一根分支管延伸至圆环形台面外部，另一根分支管
贯穿所述基体延伸至第一打磨部与第二打磨部交叉处外部，Y型导管的两个分支管交汇处
设有开口，所述开口通过密封塞密封，开口上方设有缓冲盒，所述缓冲盒与Y型导管密封固
定连接，缓冲盒内套设有套管，所述套管底部通过弹簧与所述密封塞连接，密封塞可沿套管
向缓冲盒内部滑动，套管上设有若干贯穿缓冲盒的通水孔，冷却腔内的构件均为耐热材料
制成，滑球能够在离心力的作用下带动闸板开合，当转速加快时，密封塞也在离心力的作用
下打开，增加冷却液流出的通道，提高冷却效果。

[0019] 进一步地，所述圆环形台面和基体内设有若干毛细孔，所述毛细孔一端与冷却腔内部连通，其另一端与圆环形台面和基体外部连通，可以实现全方位多角度的冷却作用。

[0020] 进一步地，所述滚轴的侧壁与滚轴通孔的内壁相贴合，滚轴中心沿轴线方向设有冷却液通道，所述冷却液通道通过支管与所述冷却腔连通，位于圆环形台面外的滚轴分为
通过若干连接柱连接的前半部分以及后半部分，且相邻两组连接柱之间的前半部分、后半
部分的滚轴空隙为用于防护板滑动的滑槽，所述滑槽底部设有用于固定防护板的固定槽，
所述固定槽与冷却液通道相连通，所述防护板可沿滑槽开口方向滑动至滚轴外部，防护板
内底部开设有用于容纳挡水板的卡槽，所述挡水板可沿卡槽延伸方向滑动至固定槽下方的
冷却液通道内，挡水板顶部设有钢丝拉索，防护板内上部中空且设有用于绷紧所述钢丝拉
索的张紧装置，防护板外上方固定设有用于推拉防护板的拉杆，所述拉杆上方设有用于收
放钢丝拉索的电动卷扬机，钢丝拉索依次穿过卡槽底部、绕过张紧装置并与所述电动卷扬
机底部连接。防护板可以防止人员受伤或损坏其他设备，挡水板可以封闭冷却液通道，二者
同步开合使用更加方便。

[0021] 进一步地，所述防护板为扇形结构，所述挡水板为扇形结构且各个挡水板可组合拼接为完整圆形，每个挡水板侧边均设有磁石，用于使挡水板贴合后将冷却液通道密封，所
述防护板端部对称设有两组弧形凸起，用于与滑槽顶部对称的两组弧形凹槽分别卡接。

[0022] 进一步地，所述滚轴底部固定设有底座，所述底座上对应所述固定通孔处设有螺栓。

[0023] 进一步地，所述步骤S4还包括将得到的金刚石滚轮清洗上防锈油。

[0024] 本发明的有益效果是：

[0025] (1)本发明的金刚石滚轮结构合理，安装方便，能够同时修整砂轮的外圆和端面，减少修整时间和另开一道工序的时间，节省了人力物力，修正精度高，磨损小，具有良好的
冷却效果，使用寿命长。

[0026] (2)本发明的金刚石滚轮设有防护板能够避免搬运过程中打磨部碰撞受损，同时也防止打磨部划伤操作者或对其他物体造成破坏。

[0027] (3)本发明的金刚石滚轮制造方法方便快捷，配料合理，性价比高，且制造件的强度满足使用要求。

附图说明

[0028] 图1是本发明装置的结构示意图；

[0029] 图2是本发明装置的主视图；

[0030] 图3是本发明装置的侧视图；

[0031] 图4是本发明装置的金刚石滚轮及主通孔剖面图；

[0032] 图5是本发明装置的金刚石滚轮、冷却腔及部分转轴剖面图；

[0033] 图6是本发明装置的冷却腔内部结构示意图；

[0034] 图7是本发明装置的防护板闭合状态及挡水板拉伸状态结构示意图；

[0035] 图8是本发明装置的防护板拉伸状态及挡水板闭合状态结构示意图；

[0036] 图9是本发明的制造方法实施例1中步骤S3‑1的示意图；

[0037] 图10是本发明的制造方法实施例1中步骤S3‑2的示意图；

[0038] 图11是本发明的制造方法实施例1中步骤S4的示意图。

[0039] 其中，1‑基体，11‑滚轴通孔，2‑圆环形台面，21‑主通孔，22‑副通孔，3‑冷却腔，31‑Y型导管，32‑闸板，33‑滑轨，34‑滑球，35‑密封塞，36‑缓冲盒，361‑套管，362‑通水孔，37‑毛
细管孔，4‑第一打磨部，5‑第二打磨部，6‑金刚石结合剂层，7‑滚轴，71‑冷却液通道，72‑支
管，73‑滑槽，731‑固定槽，74‑防护板，741‑卡槽，742‑张紧装置，743‑拉杆，744‑电动卷扬
机，75‑挡水板，751‑磁石，76‑钢丝拉索，77‑连接柱，8‑底座，81‑螺栓，9‑模具。

具体实施方式

[0040] 实施例1

[0041] 如图1‑4所示，一种高精度双刃金刚石滚轮及其制造方法，其特征在于，高精度双刃金刚石滚轮包括圆环形的基体1，基体1中心设有用于使滚轴7穿过的滚轴通孔11，滚轴通
孔11的孔壁设有锥度，锥度为5.5°，滚轴通孔11周围的基体1上设有圆环形台面2，圆环形台
面2上设有4组冷却腔3，圆环形台面2上周向平行于滚轴通孔11设有6组主通孔21，主通孔21
之间间隔交叉设有3组等间距的副通孔22，副通孔22和相邻主通孔21的周向设置间距夹角
为30°，基体1的外圆周侧面上设有第一打磨部4，第一打磨部4的外侧面设有与其垂直设置
的第二打磨部5，第一打磨部4和第二打磨部5的末端均设有金刚石结合剂层6，第一打磨部4
与基体1之间的夹角为105°，第二打磨部5与基体1之间的夹角为165°

[0042] 一种高精度双刃金刚石滚轮的制造方法包括以下步骤：

[0043] S1：制作基体1和圆环形台面2，基体1材料为45号钢，基体1外径100mm，厚20mm，基体1的表面粗糙度为Ra 4，将基体1和圆环形台面2进行表面粗化处理，得到粗化后的基体1
和圆环形台面2；

[0044] S2：准备金属合金粉末，将30％的铜和70％的铁组成的合金粉末混合，将粒度为30μm的金刚石颗粒与合金粉末以质量比按1:4.4的比例混合，得到打磨粒，打磨粒密度为
3
9.8g/cm ，混合时加入2g的润滑剂，放入搅拌机中搅拌1‑2h，搅拌均匀后装进密封袋中，抽
真空保存备用；

[0045] S3：烧结；

[0046] S3‑1：如图9所示，制作石墨模具9，石墨模具9的外径140mm，内径100mm，厚20mm，根据图纸在模具9内部车一个对应第一打磨部4位置的型腔，然后套在基体1上，把步骤S2中得
到的合金粉末倒入型腔并预留出金刚石结合剂层6的部分，反复压实，再在其上加入步骤S2
中得到的打磨粒，在压力机上把合金粉末压平压实，压力机压力为100mpa，整体放入真空高
温烧结炉，温度900℃烧结2h，使金属粉末充分融化后，自然冷却到室温取出；

[0047] S3‑2：如图10所示，在模具9内车一个对应第二打磨部5位置的型腔，将打磨粒倒入型腔，在压力机上反复压实直到打磨粒全部压至型腔内，放入真空高温烧结炉，重复以上步
骤完成烧结，去掉模具9，得到金刚石结合剂层6和基体1融在一起的金刚石滚轮；

[0048] S4：如图11所示，烧结基体1与圆环形台面2，先将预制好的冷却腔3内的构件安装在基体1上预留的冷却腔3处，再将圆环形台面2上预留出的冷却腔3位置与其相贴合，使基
体1和圆环形台面2贴合后的预留空间共同组成冷却腔3，在基体1与圆环形台面2之间添加
钎料，钎料为熔化温度低于450℃的软钎料，放入真空高温烧结炉，温度500℃烧结2h，得到
圆环形台面2和基体1融在一起的金刚石滚轮，将得到的金刚石滚轮清洗上防锈油。

[0049] 实施例2

[0050] 本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于：

[0051] 如图1、5、6所示，冷却腔3为3组，其分别与副通孔22一一对称设置在主通孔21的两侧，冷却腔3和相邻主通孔21的周向设置间距夹角为30°，冷却腔3内对称设有Y型导管31，Y
型导管31与支管72连接，连接处对称设有两块闸板32，闸板32通过弹簧与冷却腔3内侧壁连
接，Y型导管31两侧倾斜部分的外管壁底部均设有滑轨33，滑轨33内设有可沿滑轨33滑动的
滑球34，闸板32上表面与滑球34位置对应处设有与滑球34连接的弹簧，Y型导管31的一根分
支管延伸至圆环形台面2外部，另一根分支管贯穿基体1延伸至第一打磨部4与第二打磨部5
交叉处外部，Y型导管31的两个分支管交汇处设有开口，开口通过密封塞35密封，开口上方
设有缓冲盒36，缓冲盒36与Y型导管31密封固定连接，缓冲盒36内套设有套管361，套管361
底部通过弹簧与密封塞35连接，密封塞35可沿套管361向缓冲盒36内部滑动，套管361上设
有若干贯穿缓冲盒36的通水孔362，圆环形台面2和基体1内设有若干毛细孔37，毛细孔37一
端与冷却腔3内部连通，其另一端与圆环形台面2和基体1外部连通，冷却腔3内的构件均为
耐热材料制成。

[0052] 如图1、5、7、8所示，滚轴7的侧壁与滚轴通孔11的内壁相贴合，滚轴7中心沿轴线方向设有冷却液通道71，冷却液通道71通过支管72与冷却腔3连通，位于圆环形台面2外的滚
轴7分为通过4组连接柱77连接的前半部分以及后半部分，且相邻两组连接柱77之间的前半
部分、后半部分的滚轴7空隙为用于防护板74滑动的滑槽73，每个滑槽73均与圆环形台面2
平行，滑槽73底部设有用于固定防护板74的固定槽731，固定槽731与冷却液通道71相连通，
防护板74可沿滑槽73开口方向滑动至滚轴7外部，防护板74内底部开设有用于容纳挡水板
75的卡槽741，挡水板75可沿卡槽741延伸方向滑动至固定槽731下方的冷却液通道71内，挡
水板75顶部设有钢丝拉索76，防护板74内上部中空且设有用于绷紧钢丝拉索76的张紧装置
742，张紧装置742为市售ROSTA的SE‑15弹性张紧轮，防护板74外上方固定设有用于推拉防
护板74的拉杆743，拉杆743上方设有用于收放钢丝拉索76的电动卷扬机744，电动卷扬机
744的电机为市售无刷直流电机对其进行外形结构调整以适配上述装置，钢丝拉索76依次
穿过卡槽741底部、绕过张紧装置742并与电动卷扬机744底部连接，防护板74为扇形结构，
挡水板75为扇形结构且各个挡水板75可组合拼接为完整圆形，每个挡水板75侧边均设有磁
石751，用于使挡水板75贴合后将冷却液通道71密封，防护板74端部对称设有两组弧形凸
起，用于与滑槽73顶部对称的两组弧形凹槽分别卡接，滚轴7底部固定设有底座8，底座8上
对应固定通孔处设有螺栓81。

[0053] 使用上述一种高精度双刃金刚石滚轮的工作原理如下：

[0054] 首先，将滚轴7穿过滚轴通孔11，使底座8上的螺栓81与主通孔21和副通孔22一一对应紧固，在开始磨削前使用拉杆743下放防护板74使其最下方卡接在固定槽731内，使用
拉杆743控制防护板74上方的弧形凸起使其与滑槽73顶部对称的两组弧形凹槽分别卡接固
定，使防护板74在金刚石滚轮转动时不会脱出，拉杆743下压则弧形凸起收缩，同时在防护
板74下放的过程中，通过电动卷扬机744拉动钢丝拉索76使其带动挡水板75向上滑动，卡接
在防护板74内底部的卡槽741中，打开冷却液通道71，随后下放电动卷扬机744，使伸出多余
的钢丝拉索76缠绕在张紧装置742上并紧固，拉杆743和电动卷扬机744均为可拆卸式，便于
滚轴7通过滚轴通孔11，防护板74和挡水板75均为4组；

[0055] 随后开始进行磨削，第一打磨部4和第二打磨部5同时修整外圆和端面，磨削过程中向冷却液通道71内通入冷却液，金刚石滚轮在转动过程中产生的离心力使滑球34沿滑轨
33向两侧滑动，同时通过弹簧带动闸板32向两侧打开，使冷却液经支管72进入Y型导管31内
部，再由两分支管分别流至圆环形台面2外部和第一打磨部4与第二打磨部5交叉处外部，为
正在工作中的金刚石滚轮降温，当转速进一步增加时，离心力也随之增大，密封塞35开始沿
套管361向缓冲盒36内部滑动，使冷却液能够通过缓冲盒36上的通水孔362进入到冷却腔3
内部，又经圆环形台面2和基体1内的若干毛细孔37，流至圆环形台面2和基体1外部，为高速
转动的金刚石滚轮进一步降温，毛细孔37在圆环形台面2内分布有3个，在基体1内分布有2
个，且每个毛细孔37又分出了3根支管通至基体1两侧；

[0056] 磨削完成后，使用拉杆743提出防护板74，使其最远端超出金刚石结合剂层6的位置，同时下放挡水板75使4组挡水板75的侧边通过磁石751相互吸引固定拼接为一个完整圆
形，密封并隔断冷却液通道71，防止冷却液回流造成装置生锈。

[0057] 实施例3

[0058] 本实施例与实施例2基本相同，不同之处在于：

[0059] 步骤S2：准备金属合金粉末，将30％的铜和70％的铁组成的合金粉末混合，将粒度为55μm的金刚石颗粒与合金粉末按1:4.4的比例混合，得到打磨粒。

[0060] 实施例4

[0061] 本实施例与实施例2基本相同，不同之处在于：

[0062] 步骤S2：准备金属合金粉末，将30％的铜和70％的铁组成的合金粉末混合，将粒度为80μm的金刚石颗粒与合金粉末按1:4.4的比例混合，得到打磨粒。

[0063] 实验例

[0064] 对利用实施例1‑4中的制造方法制成的高精度双刃金刚石滚轮打磨部的金刚石结合剂层6进行相关性能参数实验，测试方法如下所示：

[0065] 根据SL78‑1994《电导率的测定(电导仪法)》用FQR7501涡流电导仪测试金刚石结合剂层6的电导率。

[0066] 根据GB/T 231.1‑2018《金属材料布氏硬度试验》标准用HV‑120型维氏硬度机测试金刚石结合剂层6的硬度。

[0067] 根据GB/T3651‑1983《金属高温导热系数测量方法》标准测试金刚石结合剂层6的导热系数。

[0068] 根据GB/T 34183‑2017《建筑设备及工业装置用绝热制品热膨胀系数的测定》标准测试金刚石结合剂层6的热膨胀系数。

[0069] 测试结果如表1所示：

[0070] 表1实施例1‑4中金刚石结合剂层的成份及性能检测结果

[0071]

[0072] 由表1数据可以看出，不同的金刚石颗粒粒度对制成的金刚石结合剂层6的性能影响较大，其中粒度越大时，实施例3和实施例4中的金刚石结合剂层6的导电率略有下降，但
硬度和导热系数有所提高，因此性能均有所改善，但随着粒度的进一步提高，热膨胀系数下
降，因此需选用合适的金刚石颗粒粒度来制备所需要的金刚石滚轮，实施例3中的金刚石颗
粒粒度最为合适。