本发明涉及一种双相不锈钢纵隔舱分段制作工艺，包括第一纵壁片段、第二纵壁片段，第一纵壁片段和第二纵壁片段分别建造，然后将第一纵壁片段翻身180°搭载合拢在在第二纵壁片段上，再将第一纵壁片段和第二纵壁片段整体翻身180°。本发明通过将分段液货舱面的划线和检测工作按照第一纵壁片段和第二纵壁片段分开进行建造，减少分段翻身次数，提高分段建造效率。
1.一种双相不锈钢纵隔舱分段制作工艺，其特征在于，包括第一纵壁片段、第二纵壁片段，所述第一纵壁片段和第二纵壁片段包括槽型板、平台板部件、片段拼板，所述片段拼板在胎架上拼板建造，所述槽型板和平台板部件安装在片段拼板上；所述槽型板安装前制作槽型零件胎架，将槽型板依照图纸装配在槽形零件胎架上并进行加强固定；所述第一纵壁片段和第二纵壁片段分别建造，然后将第一纵壁片段翻身180°搭载合拢在第二纵壁片段上，再将第一纵壁片段和第二纵壁片段整体翻身180°；
所述平台板部件制作时，包括以下步骤：S1、钢平台制作，在钢平台上铺钢板作为基面；
S2、在基面上垂直放置平台板，在基面和平台板上分别划制肋板安装线；
S3、安装肋板，依照肋板安装线，将一端肋板垂直于平台板安装；
所述第一纵壁片段先建造，建造完成后建造第二纵壁片段，第一纵壁片段和第二纵壁片段建造包括以下步骤：
S6、在平面胎架上拼板建造片段拼板完成后，在片段拼板上划制纵骨安装线、槽型板安装线以及槽型板安装检验线；
S7、先安装纵骨，再逐步安装平台板部件，平台板部件安装顺序按照从上部位置的平台板部件到下部位置的平台板部件进行安装；
2.根据权利要求1所述的一种双相不锈钢纵隔舱分段制作工艺，其特征在于，将第一纵壁片段翻身180°搭载合拢在第二纵壁片段上以后，在第一纵壁片段上均匀布置若干压铁以减少焊接变形；然后在第一纵壁片段的液货舱面划出槽型横隔舱的安装线和检验线；再将第一纵壁片段和第二纵壁片段整体翻身180°后将第一纵壁片段朝下上门架，进行第二纵壁片段液货舱面槽型横隔舱的安装线划制及平整度检验。
3.根据权利要求1所述的一种双相不锈钢纵隔舱分段制作工艺，其特征在于，所述纵骨选用球扁钢，所述纵骨焊接时从中间向两侧烧焊，相邻的纵骨间隔档烧焊。
4.根据权利要求3所述的一种双相不锈钢纵隔舱分段制作工艺，其特征在于，所述纵骨焊接时先焊接靠近球背一侧，再焊接球头一侧。
5.根据权利要求1所述的一种双相不锈钢纵隔舱分段制作工艺，其特征在于，平台板部件制作阶段平台板的平整度控制在2mm以内。
一种双相不锈钢纵隔舱分段制作工艺
技术领域
[0001] 本发明涉及船舶建造领域，具体涉及一种双相不锈钢纵隔舱分段制作工艺。
背景技术
[0002] 船舶分段建造过程中，化学品船纵隔舱分段两侧壁均为双相不锈钢舱壁，建造时通常以单侧为基面做成片段，完成后翻身合拢形成分段后再次翻身脱胎。在片段阶段安装
平台部件时，分段阶段需要消耗大量的人力物力用于精度调整，片段装配时间较长，合拢后
还需要二次调整进行定位，增加分段建造周期，影响建造效率。
[0003] 产生此情况的原因主要是在部件制作阶段要求不高，制作质量及精度参差不齐，在分段阶段整体安装部件时往往需要多次调整甚至割除方能定位。
发明内容
[0004] 为了减少分段翻身次数，提高建造效率和建造质量，本发明提供了一种双相不锈钢纵隔舱分段制作工艺，本发明的技术目的是通过以下技术方案实现的：
[0005] 一种双相不锈钢纵隔舱分段制作工艺，包括第一纵壁片段、第二纵壁片段，第一纵壁片段和第二纵壁片段分别建造，然后将第一纵壁片段翻身180°搭载合拢在在第二纵壁片
段上，再将第一纵壁片段和第二纵壁片段整体翻身180°。
[0006] 进一步地，制作第一纵壁片段和第二纵壁片段包括槽型板、平台板部件、片段拼板，片段拼板在胎架上拼板建造，槽型板和平台板部件安装在片段拼板上。
[0007] 进一步地，槽型板安装前制作槽型零件胎架，将槽型板依照图纸装配在槽型零件胎架上并进行加强固定。
[0008] 进一步地，平台板部件制作时，包括以下步骤：
[0009] S1、钢平台制作，在钢平台上铺钢板作为基面；
[0010] S2、在基面上垂直放置平台板，在基面和平台板上分别划制肋板安装线；
[0011] S3、安装肋板，依照肋板安装线，将一端肋板垂直于平台板安装；
[0012] S4、在肋板另外一端安装型钢控制肋板之间的间距；
[0013] S5、将肋板和平台板焊接固定。
[0014] 进一步地，第一纵壁片段先建造，建造完成后建造第二纵壁片段，第一纵壁片段和第二纵壁片段建造包括以下步骤：
[0015] S6、在平面胎架上拼板建造片段拼板完成后，在片段拼板上划制纵骨安装线、槽型板安装线以及槽型板安装检验线；
[0016] S7、先安装纵骨，再逐步安装平台板部件，平台板部件安装顺序按照从上部位置的平台板部件到下部位置的平台板部件进行安装；
[0017] S8、检验安装精度，检验合格后进行焊接固定。
[0018] 进一步地，将将第一纵壁片段翻身180°搭载合拢在在第二纵壁片段上以后，在第一纵壁片段上均匀布置若干压铁以减少焊接变形；然后在第一纵壁片段的液货舱面划出槽
型横隔舱的安装线和检验线；再将第一纵壁片段和第二纵壁片段整体翻身180°后将第一纵
壁片段朝下上门架，进行第二纵壁片段液货舱面槽型划线及平整度检验。
[0019] 进一步地，纵骨选用球扁钢，纵骨焊接时从中间向两侧烧焊，相邻的纵骨间隔档烧焊。
[0020] 进一步地，纵骨焊接时先焊接靠近球背一侧，再焊接球头一侧。
[0021] 进一步地，平台板部件制作阶段平台板的平整度控制在2mm以内。
[0022] 相比现有技术，本发明的有益效果在于：
[0023] 1、纵骨、槽型板、平台板等零部件分散安装，有利于合拢时的安装定位；
[0024] 2、分段液货舱面的划线和检测工作按照第一纵壁片段和第二纵壁片段分开进行，减少分段翻身次数；
[0025] 3、工作阶段转移，部件阶段开始精度控制，多线开展工作，提高分段建造效率，缩短胎位周期；
[0026] 4、精度控制贯穿整个建造过程，层层把控，避免出现不必要的调整工作。
附图说明
[0027] 图1是槽型零件胎架结构示意图。
[0028] 图2是平台板部件建造示意图。
[0029] 图3是本发明中第一纵壁片段前视图。
[0030] 图4是本发明中第一纵壁片段三维图。
[0031] 图中，1、槽型板；2、槽型零件胎架；3、基面；4、钢平台；5、平台板；6、肋板；7、槽钢；8、片段拼板；9、纵骨。
具体实施方式
[0032] 下面结合具体实施方式对本发明的技术方案进行进一步描述：
[0033] 一种双相不锈钢纵隔舱分段制作工艺，如图1‑4所示，将双相不锈钢纵隔舱分段划分为第一纵壁片段和第二纵壁片段分别建造，第一纵壁片段建造完成后进行第二纵壁片段
建造，两者建造方法相同，将建造完成的第一纵壁片段翻身180°搭载合拢在在第二纵壁片
段上，再将第一纵壁片段和第二纵壁片段整体翻身180°，将将第一纵壁片段翻身180°搭载
合拢在在第二纵壁片段上以后，在第一纵壁片段上均匀布置若干压铁以减少焊接变形；然
后在第一纵壁片段的液货舱面划出槽型横隔舱的安装线和检验线；再将第一纵壁片段和第
二纵壁片段整体翻身180°后将第一纵壁片段朝下上门架，进行第二纵壁片段液货舱面槽型
横隔舱的安装线划制及平整度检验。
[0034] 具体的，第一纵壁片段和第二纵壁片段包括槽型板1、平台板部件和片段拼板8，槽型板1、平台板部件和片段拼板8分别建造，包括：
[0035] S6、在平面胎架上拼板建造片段拼板8焊接完成后，在片段拼板8上划制纵骨安装线、槽型板安装线以及槽型板安装检验线，敲出样冲；
[0036] S7、先安装纵骨9，纵骨9选用球扁钢，纵骨9焊接时从中间向两侧烧焊，相邻的纵骨9间隔档烧焊，纵骨9焊接时先焊接靠近球背一侧，再焊接球头一侧；纵骨9安装完成后再逐
步安装平台板部件，平台板部件安装顺序按照从上部位置的平台板部件到下部位置的平台
板部件进行安装；
[0037] S8、检验安装精度，检验合格后进行焊接固定。
[0038] 具体的，槽型板1加工前，在不锈钢板上划出4条转圆线，以转圆线为中心线在不锈钢板上压出转圆，并用样板检验转圆是否符合要求，槽型板1安装前制作槽型零件胎架2，将
加工好的槽形板依照图纸装配在槽型零件胎架2上，并用角铁加强固定，控制槽型板1的尺
寸变形，转圆位置使用样板加强，样板按照转圆同比例制作。
[0039] 具体的，平台板部件制作时，包括以下步骤：
[0040] S1、钢平台制作，钢平台由工字钢4焊接而成，工字钢4的水平度控制在2mm以内，在钢平台4上铺钢板作为基面3；
[0041] S2、在基面3上垂直放置平台板5，平台板部件制作阶段平台板5的平整度控制在2mm以内，在基面3和平台板5上分别划制肋板安装线；
[0042] S3、安装肋板6，依照肋板安装线，将肋板6的一端垂直于平台板5安装；
[0043] S4、在肋板6另外一端安装槽钢7控制肋板6之间的间距，平台板5安装到片段拼板8上之前拆除槽钢7；
[0044] S5、将肋板6和平台板5焊接固定。
[0045] 本实施例只是对本发明的进一步解释，并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性的修改，但是只要在本发明
的权利要求范围内都受到专利法的保护。
