轨道式车辆的导轨梁、轨道梁单元以及轨道梁

摘要

本发明公开了一种轨道式车辆的导轨梁、轨道梁单元以及轨道梁。导轨梁包括：固定板、翼缘板、腹板和导向板，固定板适于支撑在安装面上，翼缘板设在固定板的上方，行走轮适于行驶在翼缘板上，腹板的上下两端分别与翼缘板和固定板相连，导向板的上端与翼缘板相连，且所述导向板的下端与所述固定板间隔设置以形成缺口，导向板适于与导向轮接触配合以导引导向轮的行驶轨迹。本发明的轨道式车辆的导轨梁，易于加工，质量易于保证，结构简单，节省材料。

权利要求

1.一种轨道式车辆的导轨梁单元，其特征在于，所述轨道式车辆包括行走轮和位于所述行走轮下方的导向轮，所述导轨梁单元包括：固定板，所述固定板适于支撑在安装面上；

翼缘板，所述翼缘板设在所述固定板的上方，所述行走轮适于行驶在所述翼缘板上；

腹板，所述腹板具有一个，所述腹板的上下两端分别与所述翼缘板和所述固定板相连；

导向板，所述导向板具有一个，所述导向板的上端与所述翼缘板相连，且所述导向板的下端与所述固定板间隔设置以形成缺口，所述导向板适于与所述导向轮接触配合以导引所述导向轮的行驶轨迹；

两个导轨梁，所述两个导轨梁在所述轨道式车辆的宽度方向上间隔设置。

2.根据权利要求1所述的轨道式车辆的导轨梁单元，其特征在于，所述导轨梁还包括加劲肋，所述加劲肋的上下两端分别与所述翼缘板和所述固定板相连。

3.根据权利要求2所述的轨道式车辆的导轨梁单元，其特征在于，所述加劲肋连接于所述腹板和所述导向板之间。

4.根据权利要求3所述的轨道式车辆的导轨梁单元，其特征在于，所述加劲肋为多个，多个所述加劲肋沿所述导轨梁的长度方向间隔设置。

5.根据权利要求4所述的轨道式车辆的导轨梁单元，其特征在于，每个所述加劲肋上均开设有过线孔，多个所述过线孔限定出线缆通道。

6.根据权利要求4所述的轨道式车辆的导轨梁单元，其特征在于，每个所述加劲肋上均开设有过线槽，每个所述过线槽具有设在所述加劲肋的侧壁上的放线口；每个所述导轨梁还包括封板，所述封板可拆卸地设在所述放线口处以封堵所述放线口。

7.根据权利要求1所述的轨道式车辆的导轨梁单元，其特征在于，所述翼缘板上设有限位凸缘，所述限位凸缘适于位于所述导向轮的上方。

8.根据权利要求1所述的轨道式车辆的导轨梁单元，其特征在于，在所述导轨梁的宽度方向上，所述腹板在远离所述导向板的方向上偏离所述翼缘板的宽度中心设置。

9.根据权利要求1所述的轨道式车辆的导轨梁单元，其特征在于，每个所述导轨梁还包括加劲肋，所述加劲肋的上下两端分别与所述翼缘板和所述固定板相连，所述导轨梁还包括连接件，所述连接件的两端分别与两个所述导轨梁的所述加劲肋或者腹板相连。

10.根据权利要求9所述的轨道式车辆的导轨梁单元，其特征在于，所述连接件为多个，所述加劲肋为多个，所述连接件的数量与每个所述导轨梁上的所述加劲肋的数量相同。

11.根据权利要求9所述的轨道式车辆的导轨梁单元，其特征在于，所述连接件通过连接部连接在所述加劲肋上。

12.根据权利要求11所述的轨道式车辆的导轨梁单元，其特征在于，所述连接件为工字型钢，所述连接部为角钢。

13.根据权利要求9所述的轨道式车辆的导轨梁单元，其特征在于，所述加劲肋上设有加强板。

14.根据权利要求13所述的轨道式车辆的导轨梁单元，其特征在于，所述加强板包括上板体和下板体，所述连接件为工字型钢，所述上板体与所述连接件的上翼缘平齐，所述下板体与所述连接件的下翼缘平齐。

15.根据权利要求1所述的轨道式车辆的导轨梁单元，其特征在于，所述翼缘板与所述行走轮配合的表面设置防滑层。

16.根据权利要求9‑14中任一项所述的轨道式车辆的导轨梁单元，其特征在于，所述导轨梁单元还包括支撑件，所述支撑件支撑在所述连接件上，所述支撑件的上部空间限定出疏散通道。

17.一种轨道式车辆的轨道梁，其特征在于，包括多个导轨梁单元，在所述导轨梁单元的长度方向上，多个所述导轨梁单元顺序相连，所述导轨梁单元为根据权利要求1‑16中任一项所述的导轨梁单元。

说明书

轨道式车辆的导轨梁、轨道梁单元以及轨道梁

技术领域

[0001] 本发明涉及轨道交通领域，尤其是涉及一种轨道式车辆的导轨梁、轨道梁单元以及轨道梁。

背景技术

[0002] 随着城市化进程的不断推进，轨道式车辆能为生活和生产带来很多的便利。但是，相关技术中的轨道梁施工工艺复杂，操作不便，质量难以保证，且造价高，从而导致轨道式
车辆的应用得不到快速的发展。

发明内容

[0003] 本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。

[0004] 为此，本发明提出一种轨道式车辆的导轨梁，其结构简单，节省材料，经济实用，易于加工，精度易于保证。

[0005] 本发明还提出一种具有上述导轨梁的轨道式车辆的轨道梁单元。

[0006] 本发明还提出一种具有上述轨道梁单元的轨道式车辆的轨道梁。

[0007] 根据本发明的轨道式车辆的导轨梁，所述轨道式车辆包括行走轮和位于所述行走轮下方的导向轮，所述导轨梁包括：固定板、翼缘板、腹板和导向板，所述固定板适于支撑在
安装面上,所述翼缘板设在所述固定板的上方，所述行走轮适于行驶在所述翼缘板上；所述
腹板的上下两端分别与所述翼缘板和所述固定板相连，所述导向板的上端与所述翼缘板相
连，且所述导向板的下端与所述固定板间隔设置以形成缺口，所述导向板适于与所述导向
轮接触配合以导引所述导向轮的行驶轨迹。

[0008] 根据本发明的轨道式车辆的导轨梁，导轨梁的翼缘板通过腹板支撑在固定板上，从而保证翼缘板能稳定地支撑在轨道式车辆的下方，并在翼缘板的下方连接有导向板，通
过导向轮与导向板相配合，使得轨道式车辆能在导轨梁上平稳行驶的同时，也保证了轨道
式车辆的行驶轨迹不发生偏移；导向板的下端与固定板间隔设置形成缺口，施工人员可通
过该缺口方便地实现导轨梁各个板件之间的焊接等操作，易于加工，质量易于保证，同时本
发明的轨道式车辆的导轨梁结构简单，节省材料，经济实用。

[0009] 在本发明的一些实施例中，所述导轨梁还包括加劲肋，所述加劲肋的上下两端分别与所述翼缘板和所述固定板相连。

[0010] 在本发明的一些实施例中，所述加劲肋连接于所述腹板和所述导向板之间。

[0011] 在本发明的一些实施例中，所述加劲肋为多个，多个所述加劲肋沿所述导轨梁的长度方向间隔设置。

[0012] 在本发明的一些实施例中，每个所述加劲肋上均开设有过线孔，多个所述过线孔限定出线缆通道。

[0013] 在本发明的一些实施例中，每个所述加劲肋上均开设有过线槽，每个所述过线槽具有设在所述加劲肋的侧壁上的放线口，通过所述放线口将线缆放置在所述过线槽内；每
个所述导轨梁还包括封板，所述封板可拆卸地设在所述放线口处以封堵所述放线口。

[0014] 在本发明的一些实施例中，所述翼缘板上设有限位凸缘，所述限位凸缘适于位于所述导向轮的上方。

[0015] 在本发明的一些实施例中，在所述导轨梁的宽度方向上，所述腹板在远离所述导向板的方向上偏离所述翼缘板的宽度中心设置。

[0016] 根据本发明实施例的轨道式车辆的轨道梁单元，包括两个导轨梁，所述两个导轨梁在所述轨道式车辆的宽度方向上间隔设置，所述导轨梁为根据本发明上述实施例中的所
述的导轨梁。

[0017] 根据本发明实施例的轨道式车辆的轨道梁单元，轨道梁单元包括两个沿轨道式车辆的宽度方向上间隔设置的导轨梁，每个导轨梁的翼缘板均通过腹板支撑在固定板上，从
而保证翼缘板能稳定地支撑在轨道式车辆的下方，并在翼缘板的下方连接有导向板，通过
导向轮与导向板相配合，使得轨道式车辆能在轨道梁上平稳行驶的同时，也保证了轨道式
车辆的行驶轨迹不发生偏移。同时每个导轨梁的结构简单，易于加工，节省材料。

[0018] 在本发明的一些实施例中，每个所述导轨梁还包括加劲肋，所述加劲肋的上下两端分别与所述翼缘板和所述固定板相连，所述导轨梁还包括连接件，所述连接件的两端分
别与两个所述导轨梁的所述加劲肋或者腹板相连。

[0019] 在本发明的一些实施例中，所述连接件为多个，所述加劲肋为多个，所述连接件的数量与每个所述导轨梁上的所述加劲肋的数量相同。

[0020] 在本发明的一些实施例中，所述连接件通过连接部连接在所述加劲肋上。

[0021] 在本发明的一些实施例中，所述连接件为工字型钢，所述连接部为角钢。

[0022] 在本发明的一些实施例中，所述加劲肋上设有加强板。

[0023] 在本发明的一些实施例中，所述加强板包括上板体和下板体，所述连接件为工字型钢，所述上板体与所述连接件的上翼缘平齐，所述下板体与所述连接件的下翼缘平齐。

[0024] 在本发明的一些实施例中，所述翼缘板与所述行走轮配合的表面设置防滑层。

[0025] 在本发明的一些实施例中，所述轨道梁单元还包括支撑件，所述支撑件支撑在所述连接件上，所述支撑件的上部空间限定出疏散通道。

[0026] 根据本发明实施例的轨道式车辆的轨道梁，包括多个轨道梁单元，在所述轨道梁单元的长度方向上，多个所述轨道梁单元顺序相连，所述轨道梁单元为根据本发明上述实
施例的所述的轨道梁单元。

[0027] 根据本发明实施例的轨道式车辆的轨道梁，轨道梁包括多个顺序相连的轨道梁单元，每个导轨梁的翼缘板均通过腹板支撑在固定板上，从而保证翼缘板能稳定地支撑在轨
道式车辆的下方，并在翼缘板的下方连接有导向板，通过导向轮与导向板相配合，使得轨道
式车辆能在轨道梁上平稳行驶的同时，也保证了轨道式车辆的行驶轨迹不发生偏移，同时
每个导轨梁的结构简单，易于加工，节省材料。

[0028] 本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

[0029] 本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

[0030] 图1为根据本发明实施例的轨道梁的示意图；

[0031] 图2为根据本发明另一实施例的轨道梁的示意图；

[0032] 图3为根据本发明另一实施例的轨道梁的示意图；

[0033] 图4为根据本发明实施例的轨道梁的立体结构示意图；

[0034] 图5为图4中A处的局部放大图；

[0035] 图6为根据本发明另一实施例的轨道梁的立体结构示意图；

[0036] 图7为图6中B处的局部放大图；

[0037] 图8为根据本发明实施例的导轨梁的立体结构示意图；

[0038] 图9为根据本发明实施例的轨道式车辆行驶在轨道梁上的示意图；

[0039] 图10为根据本发明实施例的轨道梁的另一角度的立体结构示意图；；

[0040] 图11为根据本发明另一实施例的的轨道梁的示意图。

[0041] 附图标记：

[0042] 100、轨道梁；

[0043] 10、导轨梁；

[0044] 1、固定板；

[0045] 2、翼缘板；21、限位凸缘；

[0046] 3、腹板；

[0047] 4、导向板；

[0048] 5、加劲肋；51、过线孔；52、过线槽；53、封板；54、支撑部；

[0049] 6、连接件；61、连接部；

[0050] 7、支撑件；

[0051] 8、加强板；81、上板体；82、下板体；

[0052] 9、轨道式车辆；91、行走轮；92、导向轮。

具体实施方式

[0053] 下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附
图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

[0054] 在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时
针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或
位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必
须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，限
定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的
描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

[0055] 在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可
以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是
两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本
发明中的具体含义。

[0056] 可以理解的是，图1‑图3中的上下方向为轨道梁的高度方向，也为图4中的Z方向，图1‑图3中的左右方向为轨道梁的宽度方向，也为图4中的X方向，图4中的Y方向为轨道梁的
长度方向。

[0057] 下面参考图1‑图11描述根据本发明实施例的轨道式车辆9的导轨梁10，轨道式车辆9包括行走轮91和位于行走轮91下方的导向轮92。可以理解的是，轨道式车辆9还包括车
体，行走轮91和导向轮92分别设在车体上。

[0058] 根据本发明实施例的轨道式车辆9的导轨梁10，包括，固定板1、翼缘板2、腹板3和导向板4，固定板1适于支撑在安装面上，其中安装面可以为墩柱顶部、盖梁顶部或者支座的
梁安装面等用于安装导轨梁10的地方。具体地，固定板1可以采用螺栓组件等连接件安装在
安装面上。

[0059] 翼缘板2设在固定板1的上方，行走轮91适于行驶在翼缘板2上，腹板3的上下两端分别与翼缘板2和固定板1相连，导向板4的上端与翼缘板2相连，且导向板4的下端与固定板
1间隔设置以形成缺口，导向板4适于与导向轮92接触配合以导引导向轮92的行驶轨迹。

[0060] 具体而言，在上下方向上，固定板1位于翼缘板2的下方，通过将固定板1安装在安装面以将导轨梁10固定在安装面，腹板3的上端与翼缘板2相连，腹板3的下端与固定板1相
连，在车体的宽度方向(图1中所示的左右方向)上，轨道式车辆9在导轨梁10上行驶时，行驶
轮行驶在翼缘板2的上表面上，导向轮92与位于翼缘板2下方的导向板接触，以起到导引轨
道式车辆9的行驶轨迹的效果。

[0061] 根据本发明实施例的轨道式车辆9的导轨梁10，导轨梁10的翼缘板2通过腹板3支撑在固定板1上，从而保证翼缘板2能稳定地支撑在轨道式车辆9的下方，并在翼缘板2的下
方连接有导向板4，通过导向轮92与导向板4相配合，使得轨道式车辆9能在导轨梁10上平稳
行驶的同时，也保证了轨道式车辆9的行驶轨迹不发生偏移，从而使得本发明的导轨梁10更
适用于轨道式车辆9；同时导轨梁10的结构简单，只有固定板1、翼缘板2、腹板3和导向板4，
且导向板4的下端与固定板1间隔设置以形成缺口，通过该缺口，施工人员可以方便地实现
各个板件之间的焊接等相关固定工艺，易于加工，易于保证焊接的质量，从而保证导轨梁10
的质量，同时大大减少了焊接工作，另外，还可以通过该缺口实现装配导轨梁10，例如焊接、
栓接或其它装配工作，从而使整个导轨梁10易于装配，以保证整个导轨梁10的质量和精度。

[0062] 尤其对于某些尺寸的导轨梁10，例如宽度比较窄且高度比较限制的导轨梁10，相关技术中的箱梁由于为封闭式梁体，导致箱梁各部件之间的焊接等操作非常不便且操作空
间非常有限，如此则导致施工非常复杂，效率低，且质量难以保证，而本发明实施例的导轨
梁10，通过在导向板4的下端与固定板1形成缺口，使得施工人员可以通过该缺口方便地进
行焊接等操作，易于加工且质量易于保证。

[0063] 同时，如图8所示，本发明实施例的导向板4沿上下方向的高度较小，与相关技术相比，至少节省了部分导向板4的材料，故钢材用量少，梁体重量轻，实现了经济性和实用性的
统一，同时本发明的导轨梁10可在工厂预制，之后运输至现场进行拼装，工程周期短，适应
性强，便于运输。

[0064] 如图1、图2和图5所示，在本发明的一些实施例中，导轨梁10还包括加劲肋5，加劲肋5的上下两端分别与翼缘板2和固定板1相连。也就是说，在翼缘板2和固定板1之间连接有
加劲肋5，以使翼缘板2能更稳固地支撑在固定板1的上方，从而使导轨梁10更稳固，提高了
导轨梁10的整体稳定性。

[0065] 在本发明的一些实施例中，加劲肋5连接于腹板3和导向板4之间。也就是说，腹板3和导向板4均与加劲肋5连接，通过腹板3和加劲肋5的结合能使腹板3的局部更稳固，从而使
翼缘板2与固定板1之间的连接更稳固，同时将导向板4连接在加劲肋5上，使得导向板4能得
到更稳固的支撑，从而使得导向轮92与导向板4之间的配合更可靠。

[0066] 如图1、图4和图5所示，在本发明的一些具体实施例中，腹板3连接在加劲肋5的一侧，导向板4连接在加劲肋5的另一侧，通过腹板3和加劲肋5的结合能使腹板3的局部更稳
固，从而使翼缘板2与固定板1之间的连接更稳固，同时将导向板4连接在加劲肋5上，使得导
向板4能得到更稳固的支撑，从而使得导向轮92与导向板4之间的配合更可靠。

[0067] 在本发明的一些实施例中，加劲肋5为多个，多个加劲肋5沿导轨梁10的长度方向间隔设置。也就是说，翼缘板2和固定板1之间沿导轨梁10的长度方向间隔设置有多个加劲
肋5，从而进一步保证导轨梁10的稳固性，需要说明的是，加劲肋5的个数可根据导轨梁10的
高度以及腹板3的厚度进行调整，在此不做限制。

[0068] 如图1、图4和图5所示，在本发明的一些实施例中，每个加劲肋5上均开设有过线孔51，多个过线孔51限定出线缆通道。也就是说，将通信、信号以及导电等专业线缆敷设在线
缆通道内，大大节省空间，外观上为封闭式效果，景观性较好。

[0069] 如图2、图6和图7所示，在本发明的一些实施例中，每个加劲肋5上均开设有过线槽52，每个过线槽52具有设在加劲肋5的侧壁上的放线口，可以理解的是，加劲肋5的厚度方向
为导轨梁10的长度延伸方向，加劲肋5的长度方向为上下方向，加劲肋5的宽度方向为左右
方向，过线槽52具有设在加劲肋5的侧壁的放线口是指过线槽52沿加劲肋5的厚度方向贯穿
加劲肋5，且过线槽52沿左或者右贯穿加劲肋5以形成放线口，通过放线口可将线缆放置在
过线槽52内。也就是说，将线缆从放线口放入到过线槽52内，从而简化线缆的敷设，同时当
需要对线缆进行维修时，可以从放线口取出部分路段的线缆，便于对线缆进行维修。

[0070] 如图2和图7所示，在本发明的一些实施例中，每个导轨梁10还包括封板53，封板53可拆卸地设在放线口处以封堵放线口。也就是说，在敷设线缆的过程中，将封板53从放线口
上拆下，从而便于线缆的敷设，在线缆敷设完成后，将封板53封堵在放线口上，以避免线缆
从过线槽52内脱离。在本发明的一些具体实施例中，封板53可以通过螺栓可拆卸地连接在
加劲肋5上，从而便于封板53与加劲肋5之间的安装和拆卸。当然，也可以不设置封板53，可
根据实际需要进行设计。

[0071] 如图7所示，在本发明的一些实施例中，过线槽52的内壁设有沿周向延伸的支撑部54，线缆支撑放置在支撑部54上。也就是说，在过线槽52的内壁的周向上连接有支撑部54，
避免线缆与过线孔51的内壁接触，从而防止过线槽52的端口处对线缆产生划伤。

[0072] 在本发明的一些实施例中，如图7所示，在加劲肋5的厚度方向上，支撑部54的两端均延伸超出加劲肋5的相对侧壁。也就是说，在加劲肋5的厚度方向上，支撑部54的宽度大于
加劲肋5的厚度，从而增加线缆与支撑部54的接触面积，进一步起到保护线缆的效果。

[0073] 如图1和图9所示，在本发明的一些实施例中，翼缘板2上设有限位凸缘21，限位凸缘21适于位于导向轮92的上方。也就是说，通过在翼缘板2上设置限位凸缘21，并且限位凸
缘21位于导向轮92的上方，在极端情况下，当轨道式车辆9出现侧倾覆时，限位凸缘21可以
挡住导向轮92，形成安全防线。需要说明的是，限位凸缘21的宽度与导向轮92的半径相适
配，从而更好地防止导向轮92脱离导轨梁10。

[0074] 在本发明的一些实施例中，如图8所示，在导轨梁10的宽度方向上，腹板3在远离导向板4的方向上偏离翼缘板2的宽度中心设置。也就是说，在翼缘板2的宽度方向上，翼缘板2
具有中心线，腹板3偏离翼缘板2的中心线并远离导向板4设置，从而便于加劲肋5的设置，加
劲肋5可通过焊接的方式与翼缘板2、腹板3、导向板4以及固定板1固定连接，由于腹板3偏离
翼缘板2的中心线，以增加加劲肋5的装配空间，使得焊接操作更方便，从而提高产品质量，
同时使焊接工作大大减小，加工难度小，现场拼装施工难度小，质量易保证，精度高，安全、
可靠、耐久。

[0075] 根据本发明实施例的轨道式车辆9的轨道梁单元，包括两个导轨梁，两个导轨梁在轨道式车辆9的宽度方向上间隔设置，导轨梁为上述实施例中的导轨梁。

[0076] 也就是说，轨道梁单元包括：两个导轨梁10，两个导轨梁10在轨道式车辆9的宽度方向上间隔设置，每个导轨梁10包括：固定板1、翼缘板2、腹板3和导向板4，固定板1支撑在
安装面上，其中安装面可以为墩柱顶部、盖梁顶部或者支座的梁安装面等用于安装轨道梁
单元的地方。具体地，固定板1可以采用螺栓组件等连接件安装在安装面上。

[0077] 翼缘板2设在固定板1的上方，行走轮91行驶在翼缘板2上，腹板3的上下两端分别与翼缘板2和固定板1相连，导向板4的上端与翼缘板2相连，导向板4与导向轮92接触以导引
导向轮92的行驶轨迹。其中，两个导向板4可均位于两个翼缘板2内侧，两个导向板4也可均
位于两个翼缘板2的外侧，两个导向板4在翼缘板2上的具体位置可根据实际的轨道式车辆9
进行限定。

[0078] 具体而言，在上下方向(如图4的Z轴方向)上，固定板1位于翼缘板2的下方，通过将固定板1安装在安装面以实现将轨道梁单元固定在安装面，腹板3的上端与翼缘板2相连，腹
板3的下端与固定板1相连，两个导轨梁10的导向板4位于两个导轨梁10的腹板3之间，即每
个导轨梁10的腹板3的朝向另一个导轨梁10的一侧设有导向板4，导向板4的上端与翼缘板2
相连。

[0079] 在车体的宽度方向(如图4的X轴方向)上，如图9所示，两个导轨梁10间隔设置，轨道式车辆9在轨道梁单元上行驶时，行驶轮行驶在翼缘板2的上表面上，导向轮92伸入到两
个导轨梁10之间，导向轮92与位于翼缘板2下方的导向板接触，以起到导引轨道式车辆9的
行驶轨迹的效果。

[0080] 根据本发明实施例的轨道式车辆9的轨道梁单元，轨道梁单元包括两个沿轨道式车辆9的宽度方向上间隔设置的导轨梁10，每个导轨梁10的翼缘板2均通过腹板3支撑在固
定板1上，从而保证翼缘板2能稳定地支撑在轨道式车辆9的下方，并在翼缘板2的下方连接
有导向板4，通过导向轮92与导向板4相配合，使得轨道式车辆9能在轨道梁单元上平稳行驶
的同时，也保证了轨道式车辆9的行驶轨迹不发生偏移，从而使得本发明的轨道梁单元更适
用于轨道式车辆9车辆，同时每个导轨梁10的结构简单，易于加工，节省材料。

[0081] 如图11所示，在本发明的一些实施例中，每个导轨梁10的导向板4均位于外侧，可以理解的是，轨道梁单元的其中一个导轨梁10的导向板4均设置在远离另一个导轨梁10的
一侧，轨道梁单元的其中一个导轨梁10的腹板3均设置在靠近另一个导轨梁10的一侧，从而
使得轨道梁单元的两个导向板4均位于外侧，以使不同型号的轨道式车辆9可在该轨道梁单
元上行驶。

[0082] 可以理解的是，如图11所示的实施例中，轨道式车辆9在该轨道梁单元上行驶，导向轮适于位于轨道梁单元的外侧并与设置在导轨梁10外侧的导向板4配合，此时，每个翼缘
板2的远离另一个翼缘板2的一侧设有限位凸缘，限位凸缘适于位于导向轮的上方，以防止
极端情况下轨道式车辆出现侧倾覆。

[0083] 在本发明的一些实施例中，如图9所示，导向轮适于位于轨道梁单元的内侧并与设置在导轨梁10内侧的导向板4配合，此时，每个翼缘板2的朝向另一个翼缘板2的一侧设有限
位凸缘21，限位凸缘21适于位于导向轮92的上方。也就是说，每个翼缘板2均具有朝向另一
个翼缘板2延伸的限位凸缘21，并且限位凸缘21位于导向轮92的上方，简言之，在轨道式车
辆9的宽度方向上，每个翼缘板2的一侧延伸超出导向板4以形成限位凸缘21，极端情况下当
轨道式车辆9出现侧倾覆时，限位凸缘21可以挡住导向轮92，形成安全防线。

[0084] 如图4和图11所示，在本发明的一些实施例中，导轨梁10还包括连接件6，连接件6的两端分别与两个导轨梁10的加劲肋5或腹板3相连。也就是说，两个导轨梁10之间通过连
接件6连接，从而使得两个导轨梁10能协调作业，增强了轨道梁单元整体的稳定性。

[0085] 在本发明的一些实施例中，如图4和图6所示，连接件6为多个，加劲肋5为多个，连接件6的数量与每个导轨梁10上的加劲肋5的数量相同。也就是说，在导轨梁10的长度方向
上，两个导轨梁10之间连接有多个连接件6，翼缘板2和固定板1之间连接有多个加劲肋5，并
且使连接件6的数量与每个导轨梁10上的加劲肋5的数量相同，从而使得每个连接件6的两
端均连接在两个导轨梁10上的加劲肋5上，进一步加强轨道梁单元的稳定性。

[0086] 可以理解的是，连接件6的数量也可以与加劲肋5的数量不同，当连接件6的数量多于加劲肋5的数量时，连接件6可以与腹板3或加劲肋5相连。

[0087] 如图1、图4、图5和图10所示，在本发明的一些实施例中，连接件6通过连接部61连接在加劲肋5上。也就是说，连接件6的两端均通过连接部61与加劲肋5连接，从而增强连接
件6与加劲肋5之间的连接强度，在本发明的一些具体实施例中，连接部61可以是角钢，角钢
的一侧通过螺栓连接在加劲肋5上，角钢的另一侧通过螺栓连接在连接件6的上端，连接件6
的下端通过螺栓连接在固定板1上，从而使得连接件6能稳固的连接在两个导轨梁10之间，
以增强轨道梁单元整体的稳定性。

[0088] 如图10所示，在本发明的一些具体实施例中，连接件6为工字钢，连接部61为角钢，工字钢的端部切掉半边翼缘，以使工字钢与加劲肋5更好的贴合，并且使角钢的一侧通过螺
栓连接在加劲肋5上，角钢的另一侧通过螺栓连接在工字钢的上端，工字钢的下端通过螺栓
连接在固定板1上，从而使得连接件6能稳固的连接在两个导轨梁10之间，以增强轨道梁单
元整体的稳定性。

[0089] 在本发明的一些实施例中，连接件6也可以通过焊接的方式连接在加劲肋5上，从而便于连接件6与加劲肋5之间的连接。具体而言，连接件6的上端可以与加劲肋5焊接，连接
件6的下端可以与加劲肋5上，如图3所示，或者，连接件6的上端可以与加劲肋5焊接，连接件
6的下端可以与固定板1焊接，如图2所示。当然，连接件6与加劲肋5的具体连接方式可根据
具体使用情况进行限定，在此不做限制。

[0090] 在本发明的一些实施例中，如图7所示，加劲肋5上设有加强板8，可以理解的是，加强板8与加劲肋5和腹板3连接，从而加强了加强板8处的受力性能，避免局部破坏，从而增强
了轨道梁单元的整体协调作用和稳定性。

[0091] 在本发明的一些实施例中，如图10所示，连接件6为工字型钢，工字钢的端部切掉半边翼缘，以使工字钢与加劲肋5更好的贴合，工字钢可以通过螺栓或焊接等方式连接在加
劲肋5上，从而使得连接件6能稳固的连接在两个导轨梁10之间，以增强轨道梁单元整体的
稳定性。

[0092] 如图7所示，在本发明的一些实施例中，加强板8包括上板体81和下板体82，连接件6为工字型钢，上板体81与连接件6的上翼缘平齐，下板体82与连接件6的下翼缘平齐。也就
是说，加劲肋5在对应连接件6的位置处设置有加强板8，加强板8包括间隔设置的上板体81
和下板体82，且上板体81和下板体82分别与连接件6的上翼缘和下翼缘平齐，从而加强了连
接件6的连接处的受力性能，避免局部破坏，使连接件6受力能更好地传递给导轨梁10，以增
强了本发明的轨道梁单元的整体协调作用和稳定性。

[0093] 在本发明的一些实施例中，翼缘板2与行走轮配合的表面设置防滑层。具体而言，行走轮行驶在翼缘板2的上表面，翼缘板2的上表面设置防滑层。也就是说，通过在翼缘板2
的上表面设置防滑层，从而使得行走轮91能更好地在翼缘板2上行驶，防滑层可以是设置在
翼缘板2的上表面的防滑涂层或防滑花纹等。

[0094] 如图2所示，在本发明的一些实施例中，轨道梁单元还包括支撑件7，支撑件7支撑在连接件6上，支撑件7的上部空间限定出疏散通道。也就是说，连接件6的上方连接有支撑
件7，支撑件7与两个导轨梁10的导向板4(导向板4位于内部，腹板3位于外部时)或腹板3(导
向板4位于外部，腹板3位于内部时)共同限定出疏散通道，通过设置支撑件7，检修人员在支
撑件7上行走，从而便于对轨道梁单元进行检修，同时如果轨道式车辆9发生故障时，乘车人
员可以通过疏散通道进行疏散。在本发明的一些实施例中，支撑件7可以是钢丝网或钢格
栅，当然，支撑件7的形式可根据具体的使用情况进行限定，在此不做限制。

[0095] 如图1至图11所示，根据本发明实施例的轨道式车辆9的轨道梁100，包括多个轨道梁单元，在轨道梁单元的长度方向上，多个轨道梁单元顺序相连，轨道梁单元为本发明实施
例中的轨道梁单元。

[0096] 根据本发明实施例的轨道式车辆9的轨道梁100，轨道梁100包括多个顺序相连的轨道梁单元，可以理解的是，沿着轨道梁单元的长度方向(如图4的Y轴方向)顺序连接，每个
导轨梁10的翼缘板2均通过腹板3支撑在固定板1上，从而保证翼缘板2能稳定地支撑在轨道
式车辆9的下方，并在翼缘板2的下方连接有导向板4，通过导向轮92与导向板4相配合，使得
轨道式车辆9能在轨道梁100上平稳行驶的同时，也保证了轨道式车辆9的行驶轨迹不发生
偏移，从而使得本发明的轨道梁单元更适用于轨道式车辆9车辆，同时每个导轨梁10的结构
简单，节省材料，经济实用，且易于加工，大大减少焊接工作，导轨梁10的精度易于保证，同
时本发明的轨道梁100可在工厂预制，现场拼装，工程周期短，适应性强，便于运输。

[0097] 在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结
构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的
示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特
点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

[0098] 尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本
发明的范围由权利要求及其等同物限定。