一种抗疲劳预应力变截面钢吊车梁及制造方法

摘要

本发明涉及一种抗疲劳预应力变截面钢吊车梁及制造方法，钢吊车梁具有上翼缘、下翼缘、腹板、端板，还包括对称布置于腹板两侧的锚固端、转向器，以及预应力钢绞线和锚具，并且所述钢吊车梁还具有若干个第一竖向加劲肋和两个第二竖向加劲肋，且第二竖向加劲肋的长度小于第一竖向加劲肋；所述锚固端焊接在两端的端板上的钢绞线通孔处；所述转向器有两个，分别固定在一个第二竖向加劲肋的底端；所述钢绞线绕过转向器，两端穿过钢绞线通孔并通过锚具锚固在锚固端。本发明尤其适用于新建建筑施工前钢吊车梁的预先加固，几乎不改变钢吊车梁自身结构，施工简便且周期短，经济可靠，能够显著提高变截面钢吊车梁变截面处的抗疲劳性能。

权利要求

1.一种抗疲劳预应力变截面钢吊车梁，其特征在于：具有上翼缘、下翼缘、腹板、端板，以及对称布置于腹板两侧的锚固端、转向器、预应力钢绞线、锚具，并且，所述钢吊车梁还具有竖向加劲肋，竖向加劲肋与上翼缘和腹板垂直焊接固定，包括位于钢吊车梁跨中的若干第一竖向加劲肋，以及位于钢吊车梁两端的两条第二竖向加劲肋，且第二竖向加劲肋的长度小于第一竖向加劲肋，第二竖向加劲肋的底端延伸至与钢吊车梁的变截面处齐平，或略低于钢吊车梁的变截面处；

所述钢吊车梁两端的端板上预先按照设计位置开设有钢绞线通孔；

所述锚固端焊接在两端的端板上的钢绞线通孔处，锚固在端板外侧，锚固端由锚板和两块锚板加劲板构成，锚板上开设有锚孔，锚板设置在钢吊车梁两端的端板外侧面，两块锚板加劲板焊接在端板内侧面和腹板上，并布置于钢绞线两侧，与钢绞线平行；

所述转向器有两个，分别固定在一个第二竖向加劲肋的底端；

所述钢绞线绕过转向器，两端穿过钢绞线通孔并通过锚具锚固在锚固端，且钢绞线的走向与钢吊车梁变截面的形状大体一致，形成包括一个平直线段和两个斜直线段的三折线钢绞线，平直线段对应钢吊车梁的变截面处，或略低于钢吊车梁的变截面处，斜直线段与钢吊车梁变截面处的疲劳裂纹发展趋势大致垂直；

所述转向器由一节圆钢管制成，圆钢管垂直于腹板安装在第二竖向加劲肋的底端，与腹板和第二竖向加劲肋的底端均焊接固定；

所述圆钢管内部竖向焊接有加劲肋，加劲肋与第二竖向加劲肋位于同一平面内；

所述圆钢管上，位于钢绞线的两侧各焊接有一块限位板，两块限位板之间形成限位槽，钢绞线从限位槽中绕过圆钢管。

2.根据权利要求1所述的一种抗疲劳预应力变截面钢吊车梁，其特征在于：所述第一竖向加劲肋的边缘，对应钢绞线的位置开设有豁口以供钢绞线通过。

3.根据权利要求1所述的一种抗疲劳预应力变截面钢吊车梁，其特征在于：所述两个斜直线段与平直线段之间所夹锐角不超过15°。

4.一种根据权利要求1‑3任一项所述的抗疲劳预应力变截面钢吊车梁的制造方法，其特征在于包括如下步骤：

按照设计图纸将制造变截面钢吊车梁所需板件切割下料，焊接拼装钢吊车梁的上翼缘、下翼缘和腹板；

在钢吊车梁两端各焊接一块端板，端板上按照设计位置开设钢绞线通孔；

在钢吊车梁跨中焊接若干第一竖向加劲肋，第一竖向加劲肋外侧边缘按照设计位置开设一豁口供钢绞线通过，在钢吊车梁两端焊接两条第二竖向加劲肋，第二竖向加劲肋底端与钢吊车梁的变截面处齐平或略低于钢吊车梁的变截面处；

在第二竖向加劲肋底端焊接一节圆钢管，并在圆钢管内部焊接加劲肋，以及在圆钢管底部焊接两块限位板，两块限位板之间形成钢绞线限位槽供钢绞线通过；

在端板外侧面设置锚板，锚板外表面垂直于钢绞线，锚板中心开设锚孔，并在端板内侧面平行于钢绞线方向布置两块锚板加劲板，锚板加劲板与端板和腹板焊接；

在锚板的锚孔中穿设钢绞线，钢绞线绕过所述圆钢管并从所述豁口穿过，将钢绞线的两端用锚具锚固在锚板上，通过两端张拉施加设计要求的预应力，抗疲劳预应力变截面钢吊车梁制造完成。

说明书

一种抗疲劳预应力变截面钢吊车梁及制造方法

技术领域

[0001] 本发明属于土木工程钢吊车梁技术领域，尤其涉及一种抗疲劳预应力变截面钢吊车梁及制造方法。

背景技术

[0002] 我国钢结构工业建筑量大面广、种类繁多，使用时间跨度大、换用环境恶劣、超载超限超时使用普遍，由于强度、疲劳和失稳等原因导致厂房安全事故时有发生。对工业建筑
而言，大量钢吊车梁所处环境恶劣、负荷大且承受动载，一般投产十几年后，部分变截面钢
吊车梁支座变截面处开始出现疲劳裂缝，疲劳断裂的事故时有发生，极大地影响着安全生
产，同时极易造成次生灾害，经济损失巨大。预应力加固法是采用加预应力钢绞线对钢结构
整体或构件进行加固的方法，特点是通过施加预应力改变原钢结构内力分布并降低原钢结
构应力水平，后加部分与原结构能较好地共同工作，钢结构的总体承载能力可显著提高。预
应力加固法对原有钢结构具有加固、改变原结构刚度和改变原有结构内力的三重效果，适
用于较大跨度的钢结构加固，以及采用一般方法无法加固或加固效果不理想的较高应力、
应变状态下的大型钢结构加固，同时还具有施工方便、经济可靠，预应力筋（束）可以单独防
腐及可更换等特点。

[0003] 预应力技术也可应用于新建钢结构吊车梁，在新建钢结构吊车梁的设计和施工阶段就对将来的疲劳问题进行提前考虑，但目前现有技术中对于新建钢吊车梁结构抗疲劳应
用较少有考虑，对此研究的相关文献较少，个别加强措施仍仅仅是考虑吊车梁的下翼缘应
力的不足，很少考虑广泛应用于重型工业厂房中为满足生产工艺、承载能力要求以及适应
不等柱距设计的变截面钢吊车梁在变截面处的疲劳裂纹的发展，事实上由此带来的结构疲
劳破坏更需要被重视。因此有必要对钢吊车梁疲劳进行深入研究，尤其是变截面钢吊车梁
的疲劳破坏，以提供有效的抗疲劳措施，提高结构抗疲劳破坏能力，增强结构耐久性。

发明内容

[0004] 本发明目的在于补充现有疲劳加固方法的不足，提出一种抗疲劳预应力变截面钢吊车梁及制造方法，尤其适用于新建建筑施工前钢吊车梁的预先加固，几乎不改变钢吊车
梁自身结构，施工简便且周期短，经济可靠，能够显著提高变截面钢吊车梁变截面处的抗疲
劳性能。

[0005] 为实现上述目的，本发明的技术方案如下：

[0006] 本发明首先提供一种抗疲劳预应力变截面钢吊车梁，具有上翼缘、下翼缘、腹板、端板，以及对称布置于腹板两侧的锚固端、转向器、预应力钢绞线、锚具，并且，

[0007] 所述钢吊车梁还具有竖向加劲肋，竖向加劲肋与上翼缘和腹板垂直焊接固定，包括位于钢吊车梁跨中的若干第一竖向加劲肋，以及位于钢吊车梁两端的两条第二竖向加劲
肋，且第二竖向加劲肋的长度小于第一竖向加劲肋；

[0008] 所述钢吊车梁两端的端板上预先按照设计位置开设有钢绞线通孔；

[0009] 所述锚固端焊接在两端的端板上的钢绞线通孔处，锚固在端板外侧；

[0010] 所述转向器有两个，分别固定在一个第二竖向加劲肋的底端；

[0011] 所述钢绞线绕过转向器，两端穿过钢绞线通孔并通过锚具锚固在锚固端。

[0012] 在一个实施方式中，所述锚固端由锚板和两块锚板加劲板构成，锚板上开设有锚孔，锚板设置在钢吊车梁两端的端板外侧面，两块锚板加劲板焊接在端板内侧面和腹板上，
并布置于钢绞线两侧，与钢绞线平行。

[0013] 在一个实施方式中，所述转向器由一节圆钢管制成，圆钢管垂直于腹板安装在第二竖向加劲肋的底端，与腹板和第二竖向加劲肋的底端均焊接固定。

[0014] 在一个实施方式中，所述圆钢管内部竖向焊接有加劲肋，加劲肋与第二竖向加劲肋位于同一平面内。

[0015] 在一个实施方式中，所述圆钢管上，位于钢绞线的两侧各焊接有一块限位板，两块限位板之间形成限位槽，钢绞线从限位槽中绕过圆钢管。

[0016] 在一个实施方式中，所述第一竖向加劲肋的边缘，对应钢绞线的位置开设有豁口以供钢绞线通过。

[0017] 在一个实施方式中，所述钢绞线的走向与钢吊车梁变截面的形状大体一致，形成包括一个平直线段和两个斜直线段的三折线钢绞线，斜直线段与钢吊车梁变截面处的疲劳
裂纹发展趋势大致垂直。

[0018] 在一个实施方式中，所述第二竖向加劲肋的底端延伸至与钢吊车梁的变截面处齐平，或略低于钢吊车梁的变截面处，使得所述三折线钢绞线的平直线段对应钢吊车梁的变
截面处，或略低于钢吊车梁的变截面处。

[0019] 在一个实施方式中，所述两个斜直线段与平直线段之间所夹锐角不超过15°。

[0020] 本发明还提供一种抗疲劳预应力变截面钢吊车梁的制造方法，包括如下步骤：

[0021] 按照设计图纸将制造变截面钢吊车梁所需板件切割下料，焊接拼装钢吊车梁的上翼缘、下翼缘和腹板；

[0022] 在钢吊车梁两端各焊接一块端板，端板上按照设计位置开设钢绞线通孔；

[0023] 在钢吊车梁跨中焊接若干第一竖向加劲肋，第一竖向加劲肋外侧边缘按照设计位置开设一豁口供钢绞线通过，在钢吊车梁两端焊接两条第二竖向加劲肋，第二竖向加劲肋
底端与钢吊车梁的变截面处齐平或略低于钢吊车梁的变截面处；

[0024] 在第二竖向加劲肋底端焊接一节圆钢管，并在圆钢管内部焊接加劲肋，以及在圆钢管底部焊接两块限位板，两块限位板之间形成钢绞线限位槽供钢绞线通过；

[0025] 在端板外侧面设置锚板，锚板外表面垂直于钢绞线，锚板中心开设锚孔，并在端板内侧面平行于钢绞线方向布置两块锚板加劲板，锚板加劲板与端板和腹板焊接；

[0026] 在锚板的锚孔中穿设钢绞线，钢绞线绕过所述圆钢管并从所述豁口穿过，将钢绞线的两端用锚具锚固在锚板上，通过两端张拉施加设计要求的预应力，抗疲劳预应力变截
面钢吊车梁制造完成。

[0027] 本发明相对于现有技术的有益效果是：本发明的提出的一种抗疲劳预应力变截面钢吊车梁及制造方法，用高强钢绞线对变截面钢吊车梁进行张拉，增大了梁体的整体刚度，
利用了预应力钢绞线材料的高强性能，降低了钢吊车梁变截面处和下翼缘的拉应力，提升
了钢吊车梁的疲劳寿命，实现了结构抗疲劳的效果。

[0028] 本发明的具体优点包括：

[0029] （1）抗疲劳预应力加固几乎不增加原结构的自重，充分利用了预应力钢绞线材料的高强性能，大大提升了钢吊车梁的疲劳寿命；

[0030] （2）用于新建建筑施工前钢吊车梁预先加固，几乎不改变钢吊车梁自身结构，施工简便且周期短，经济可靠；

[0031] （3）在加固结构的锚固端、转向器等关键节点处做了针对性的加强措施，确保了整个加固措施的可靠性；

[0032] （4）对现有钢吊车梁加劲肋适当改型，布置转向器，转向器的布置位置能够确保预应力加固结构能够很好地抑制变截面钢吊车梁变截面处疲劳裂纹的发展；

[0033] （5）转向器结构确保了三折线钢绞线的顺滑过渡和转向；

[0034] （6）三折线钢绞线布置的方式改善了变截面钢吊车梁变截面处的抗疲劳性能，弥补了以往下翼缘直线钢绞线仅能降低下翼缘拉应力的不足。

附图说明

[0035] 为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅
仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据
提供的附图引伸获得其它的实施附图。

[0036] 本说明书所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的
实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功
效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容涵盖的范围内。

[0037] 图1为本发明一种直角突变式抗疲劳预应力变截面钢吊车梁结构示意图；

[0038] 图2为图1的A‑A剖面图；

[0039] 图3为图1的B‑B剖面图；

[0040] 图4为图1的C‑C剖面图；

[0041] 图5为圆弧过渡式抗疲劳预应力变截面钢吊车梁结构示意图；

[0042] 图6为梯形过渡式抗疲劳预应力变截面钢吊车梁结构示意图。

[0043] 图中：1‑上翼缘、2‑下翼缘、3‑腹板、4‑端板、5‑局部竖向加劲肋、6‑纵向加劲肋、7‑第一竖向加劲肋、8‑第二竖向加劲肋、9‑钢绞线、10‑锚具、11‑锚板、12‑锚板加劲板、13‑钢
绞线通孔、14‑圆钢管、15‑加劲肋、16‑限位板、17‑豁口、18‑疲劳裂纹。

具体实施方式

[0044] 为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明实施例作进一步详细说明。在此，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本
发明，但并不作为对本发明的限定。

[0045] 在本发明中，术语“包括/包含”、“由……组成”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的产品、设备、过程或方法不仅包括那些要素，而且
需要时还可以包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种产品、设备、过程或方法
所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括/包含……”、“由……组成”限定的
要素，并不排除在包括所述要素的产品、设备、过程或方法中还存在另外的相同要素。

[0046] 需要理解的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械
连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件
内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体
情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

[0047] 还需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简
化描述，而不是指示或暗示所指的装置、部件或结构必须具有特定的方位、以特定的方位构
造或操作，不能理解为对本发明的限制。

[0048] 此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者
隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，
除非另有明确具体的限定。

[0049] 下面参照附图对本发明的技术方案进行具体阐述。

[0050] 本发明首先一种抗疲劳预应力变截面钢吊车梁，参见图1，钢吊车梁具有上翼缘1、下翼缘2、腹板3、端板4，当然钢吊车梁还可以设置局部竖向加劲肋5和纵向加劲肋6，纵向加
劲肋6沿钢吊车梁通长布置，两端与端板4焊接固定，局部竖向加劲肋5与上翼缘1、腹板3和
纵向加劲肋6焊接固定，局部竖向加劲肋5沿纵向加劲肋6的全长范围内均匀布置多块。

[0051] 钢吊车梁还具有竖向加劲肋，竖向加劲肋垂直于腹板3布置，上端与上翼缘1垂直焊接固定，内侧与腹板3垂直焊接固定，竖向加劲肋包括位于跨中的若干个第一竖向加劲肋
7，和位于两端的两个第二竖向加劲肋8；第一竖向加劲肋7较长，第二竖向加劲肋8较短，需
要说明的是，这里所称的“较短”为相对于第一竖向加劲肋7的长度而言，其长度小于第一竖
向加劲肋7，第二竖向加劲肋8亦由上翼缘1向下延伸，但由于其长度小于第一竖向加劲肋7，
距下翼缘2仍存在一定的距离。由图1、5、6可见，第二竖向加劲肋8基本向下延伸至钢吊车梁
的变截面处或者比钢吊车梁的变截面处稍微靠下，这对预应力钢绞线的布置和走向尤为重
要。

[0052] 本发明的钢吊车梁还包括对称布置于腹板3两侧的锚固端、转向器，以及预应力钢绞线9和锚具10。

[0053] 钢吊车梁两端的端板4上预先按照设计位置开设有钢绞线通孔13，钢绞线通孔13用于穿设钢绞线9。

[0054] 锚固端焊接在两端的端板4上的钢绞线通孔13处，锚固在端板4外侧；

[0055] 参见图2，本发明中，锚固端由锚板11和两块锚板加劲板12构成，锚板11上开设有锚孔（图中未示出），锚板11设置在钢吊车梁两端的端板4外侧面，紧贴端板4表面放置，并使
得锚孔与端板4上的钢绞线通孔13正对。

[0056] 两块锚板加劲板12设置在端板4内侧面，并与端板4内侧面和腹板3都焊接固定，同时两块锚板加劲板12布置于钢绞线9两侧，与钢绞线9平行。两块锚板加劲板12提供锚固端
可靠的支撑强度，弥补单纯锚固在端板4上的强度不足。

[0057] 再参见图3，转向器有两个，分别固定在一个第二竖向加劲肋8的底端。

[0058] 本发明中，转向器由一节圆钢管14制成，圆钢管14垂直于腹板3安装在第二竖向加劲肋8的底端，与腹板3和第二竖向加劲肋8的底端均焊接固定。圆钢管转向器与预应力钢绞
线接触可以使其平稳转向，不会产生过大的弯折角，钢绞线与圆钢管表面接触也能够比较
顺滑地移动。

[0059] 再参见图1，圆钢管14内部竖向焊接有加劲肋15，加劲肋15与第二竖向加劲肋8位于同一平面内。加劲肋15与第二竖向加劲肋8形成一整体，增强圆钢管14的支撑强度，防止
张拉钢绞线9时造成失稳、变形破坏。

[0060] 再参见图3，圆钢管14上，具体为在圆钢管14的底面，位于钢绞线的两侧各焊接有一块竖向的限位板16，两块限位板16之间形成限位槽，钢绞线9从限位槽中绕过圆钢管14。
限位槽能够防止预应力钢绞线9从圆钢管14上滑脱。

[0061] 基于以上结构，预应力钢绞线9绕过转向器，即圆钢管14的底面，两端穿过端板4上的钢绞线通孔13以及锚板11上的锚孔，并通过锚具10锚固在锚固端。

[0062] 再参见图4，第一竖向加劲肋7的边缘，对应钢绞线的位置开设有一豁口17，豁口17用于避让钢绞线，供钢绞线通过。

[0063] 再参见图1，本发明中钢绞线9的走向与钢吊车梁变截面的形状大体一致，即与钢吊车梁在纵向上的整体形状一致，钢绞线9形成包括一个平直线段和两个斜直线段的三折
线钢绞线，三折线布置的方式能够改善变截面钢吊车梁变截面处的抗疲劳性能，弥补了以
往直线钢绞线或者仅在下翼缘布置钢绞线仅能降低下翼缘应力的不足。

[0064] 如图1、5、6所示，本发明三折线钢绞线的平直线段靠近钢吊车梁的下翼缘2，斜直线段与钢吊车梁变截面处的疲劳裂纹18发展趋势大致垂直，如此在对钢吊车梁施加预应力
时，能够很好地抑制变截面处疲劳裂纹的发展，显著地改善变截面钢吊车梁变截面处的抗
疲劳性能。

[0065] 本发明中，第二竖向加劲肋8的底端延伸至与钢吊车梁的变截面处齐平，或略低于钢吊车梁的变截面处，使得三折线钢绞线的平直线段与钢吊车梁的变截面处对齐，或略低
于钢吊车梁的变截面处，如此预应力钢绞线的平直线段在施加预应力时能够更精准、更有
效地抑制变截面处疲劳裂纹的发展。

[0066] 进一步，两个斜直线段与平直线段之间所夹锐角不超过15°，避免过大弯曲角导致钢绞线束散开或断裂，同时满足规范对于体外预应力约束弯曲角度的规定。

[0067] 本发明的抗疲劳预应力变截面钢吊车梁的制造方法按如下步骤进行：

[0068] 按照设计图纸将制造变截面钢吊车梁所需板件切割下料，焊接拼装钢吊车梁的上翼缘1、下翼缘2和腹板3；

[0069] 在钢吊车梁两端各焊接一块端板4，端板4上按照设计位置开设钢绞线通孔13，如图2所示；

[0070] 在钢吊车梁跨中焊接若干第一竖向加劲肋7，其外侧边缘预先按照设计位置开设一豁口17供钢绞线通过，在钢吊车梁两端焊接两条第二竖向加劲肋8，其底端与钢吊车梁的
变截面处齐平或略低于钢吊车梁的变截面处；

[0071] 当然本发明还可以根据实际需要焊接拼装钢吊车梁的纵向加劲肋6和局部竖向加劲肋5，纵向加劲肋6沿钢吊车梁纵向通长布置，两端与端板4焊接，局部竖向加劲肋5焊接在
上翼缘1和纵向加劲肋6之间。

[0072] 在第二竖向加劲肋底端焊接一节圆钢管14，并在圆钢管14内部焊接加劲肋15，以及在圆钢管14底部焊接两块限位板16，两块限位板16之间形成钢绞线限位槽供钢绞线通
过；

[0073] 在端板4外侧面设置锚板11，锚板11为楔形，锚板11外表面垂直于钢绞线，锚板11中心开设锚孔，并在端板4内侧面平行于钢绞线方向布置两块锚板加劲板12，锚板加劲板12
与端板4和腹板3焊接；锚固端锚固在钢吊车梁两端的端板上，并通过进一步对端板采取有
效地加固措施，对于新建钢吊车梁而言具有牢固的加力点和足够的操作空间，这也避免了
传统加固措施无可靠的加力点，以及操作空间有限而带来的施工不便的问题。

[0074] 在锚板11的锚孔中穿设钢绞线9，钢绞线9从钢绞线限位槽绕过圆钢管14并从豁口17穿过，将钢绞线的两端用锚具10锚固在锚板上，通过两端张拉施加设计要求的预应力，抗
疲劳预应力变截面钢吊车梁制造完成。

[0075] 通过本发明的制造方法，将预应力技术应用于新建变截面钢吊车梁，对于当前常见的直角突变式钢吊车梁、梯形过渡式钢吊车梁以及圆弧过渡式钢吊车梁的加固均适用，
如图1、5、6所示。在梁的制造阶段提前考虑疲劳问题，而不是后期出现疲劳裂纹再去采取加
固措施，几乎不改变钢吊车梁自身结构，几乎不增加原结构的自重，施工简便，经济可靠，钢
绞线的布置和走向充分考虑变截面钢吊车梁的整体形状和疲劳裂纹的出现位置、发展趋
势，在确保三折线钢绞线能够被有效地、可靠地张拉和受力前提下，能够很好地抑制变截面
钢吊车梁变截面处疲劳裂纹的发展，极大改善了变截面钢吊车梁变截面处的抗疲劳性能，
弥补了现有技术中加固结构的不足，提高了结构抗疲劳破坏能力，增强结构耐久性。

[0076] 至此，本领域技术人员应认识到，虽本文已详尽示出和描述了本发明的示例性实施例，但是，在不脱离本发明精神和范围的情况下，仍然可根据本发明公开的内容直接确定
或推导出符合本发明原理的许多其他变型或修改。因此，本发明的范围应被理解和认定为
覆盖了所有这些其他变型或修改。