本发明公开了一种高性能无折痕镜面超细纤维合成革的制备方法，包括以下步骤：1）基布缩揉处理；2）配置面一层和面二层浆料；3）将面一层浆料涂布在镜面膜上，而后将涂布完的镜面膜烘干处理至面一层浆料成膜；而后继续进行面二层浆料的涂布，涂布完后进行烘干至面二层浆料成膜；4）配置中层浆料；5）将配置好的中层浆料涂布在面二层浆料的表面，涂布完后置于烘箱内，进行梯度升温至145℃，烘烤时间在8±1min，至中层浆料发泡厚度达25‑30S'；6）底层浆料涂布；7）在底层浆料表面涂布粘合剂，与基本进行贴合烘干，干燥后冷却、熟成，剥离镜面膜得到所需的成品。该制备方法简单，得到的产品力学性能好，在‑15℃曲折大于3万次无裂痕。
1.一种高性能无折痕镜面超细纤维合成革的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
1）基布缩揉处理：基布通过装有柔软剂的浸渍槽进行浸渍2‑3min时间，而后将基布挤干置于连续揉纹机内，在40‑70℃温度条件下，进行干燥处理30min±5min；
2）配置面一层和面二层浆料，按照质量份数计，包括以下原料：聚醚树脂100份、N,N‑二甲基甲酰胺40‑50份、丁酮25‑35份；
3）将面一层浆料涂布在镜面膜上，而后将涂布完的镜面膜烘干处理至面一层浆料成膜；而后继续进行面二层浆料的涂布，涂布完后进行烘干至面二层浆料成膜；
按照质量份数计，称取高固聚氨酯树脂100份、架桥剂1‑1.2份、消泡剂0.4‑0.6份，将所有原料投入反应釜中，常温下搅拌20‑30min混合均匀，而后升温至40‑50℃，釜压保持在
0.07 0.35Mpa聚合，得到所述的中层浆料，其中，所述的高固聚氨酯树脂其固含量不低于~
5）将配置好的中层浆料涂布在面二层浆料的表面，涂布完后置于烘箱内，进行梯度升温至145℃，烘烤时间在8±1min，至中层浆料发泡厚度达25‑30S'；
所采用的底层浆料为纯聚醚树脂，其粘度为10万cps，将底层浆料涂布在中层浆料上，而后进行烘干；
7）在底层浆料表面涂布粘合剂，与步骤1）得到的基布进行贴合而后进入烘箱内，梯度升温至150℃，控制车速在3‑4m/min，干燥后冷却、熟成，而后剥离镜面膜，得到所需的成品。
2.根据权利要求1所述的高性能无折痕镜面超细纤维合成革的制备方法，其特征在于，步骤1）中所采用的柔软剂，按照质量份数计，包括以下原料：杨梅橡胶4 8份、橡椀橡胶1~ ~
1.5份、柠檬酸钠0.2 0.4份、硫酸化蓖麻油1 2.5份、亚硫酸化鱼油1 1.5份、水80 100份。
3.根据权利要求1所述的高性能无折痕镜面超细纤维合成革的制备方法，其特征在于，所采用的基布为非定岛型超细纤维合成革基布。
4.根据权利要求1所述的高性能无折痕镜面超细纤维合成革的制备方法，其特征在于，所述架桥剂采用了乙二醇、1,4‑丁二醇、环己烷二甲醇和对苯二酚二羟乙基醚中的至少一种。
5.根据权利要求1所述的高性能无折痕镜面超细纤维合成革的制备方法，其特征在于，中层浆料涂布过程中，进行梯度升温，第一阶段升温至90℃，第二阶段升温至110℃，第三阶段升温至145℃，升温过程控制在8±1min。
6.根据权利要求1所述的高性能无折痕镜面超细纤维合成革的制备方法，其特征在于，步骤7）中，所采用的烘箱有五节，第一、二节烘箱长度≥15m，第三、四节烘箱长度≥20m，第五节烘箱长度≥40m，其中，第一节烘箱温度控制在125±1℃，第二至第五节烘箱温度控制在150±1℃。
一种高性能无折痕镜面超细纤维合成革的制备方法
技术领域
[0001] 本发明涉及超细纤维合成革技术领域，具体涉及一种高性能无折痕镜面超细纤维合成革的制备方法。
背景技术
[0002] 目前 无折痕镜面超细纤维合成革和天然皮革相比，仍然存在以下不足：① 贴面工艺通常采用溶剂型聚氨酯树脂离型纸转移涂层法，涉及用到大量溶剂，产生大量有毒气
体污染环境；② 产品表面平整，通透度差，‑15℃低温不耐曲折；③ 产品柔软度不够，手感
呆板；④ 产品表面的手感及仿真性差。
[0003] 羊巴树脂近年来在皮革市场占据很大比重，利用高温膨胀发泡，在皮革表面形成蓬松的效果，部分微球犹豫膨胀过度破裂，以致表面形成绒毛感，配合合适的后期制作工
艺，可以做出不同风格的，类似真皮触感的人造皮革制品。
[0004] 目前在市场上销售的鞋用羊巴类合成革存在有直接发泡出来的羊巴手感比较粗糙，柔软度不足，仿真性较差，经后处理后，虽然能改变其手感，但又会损害毛长而且羊巴耐
磨性不理想，容易刮伤刮花，防水性能差且较难清洁。如何解决上述技术问题，是本领域技
术人员致力于解决的事情。
发明内容
[0005] 本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种高性能无折痕镜面超细纤维合成革的制备方法。
[0006] 为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种高性能无折痕镜面超细纤维合成革的制备方法，包括以下步骤：
[0007] 1）基布缩揉处理：基布通过装有柔软剂的浸渍槽进行浸渍2‑3min时间，而后将基布挤干置于连续揉纹机内，在40‑70℃温度条件下，进行干燥处理30min±5min；
[0008] 2）配置面一层和面二层浆料，按照质量份数计，包括以下原料：聚醚树脂100份、N,N‑二甲基甲酰胺40‑50份、丁酮25‑35份；
[0009] 3）将面一层浆料涂布在镜面膜上，而后将涂布完的镜面膜烘干处理至面一层浆料成膜；而后继续进行面二层浆料的涂布，涂布完后进行烘干至面二层浆料成膜；
[0010] 4）配置中层浆料
[0011] 按照质量份数计，称取高固聚氨酯树脂100份、架桥剂1‑1.2份、消泡剂0.4‑0.6份，将所有原料投入反应釜中，常温下搅拌20‑30min混合均匀，而后升温至40‑50℃，釜压保持
在0.07 0.35Mpa聚合，得到所述的中层浆料，其中，所述的高固聚氨酯树脂其固含量不低于
~
90%；
[0012] 5）将配置好的中层浆料涂布在面二层浆料的表面，涂布完后置于烘箱内，进行梯度升温至145℃，烘烤时间在8±1min，至中层浆料发泡厚度达25‑30S'；
[0013] 6）底层浆料涂布
[0014] 所采用的底层浆料为纯聚醚树脂，其粘度为10万cps，将底层浆料涂布在中层浆料上，而后进行烘干；
[0015] 7）在底层浆料表面涂布粘合剂，与步骤1）得到的基本进行贴合而后进入烘箱内，梯度升温至150℃，控制车速在3‑4m/min，干燥后冷却、熟成，而后剥离镜面膜，得到所需的
成品。
[0016] 作为一种具体的实施方式，步骤1）中所采用的柔软剂，按照质量份数计，包括以下原料：杨梅橡胶4 8份、橡椀橡胶1 1.5份、柠檬酸钠0.2 0.4份、硫酸化蓖麻油1 2.5份、亚硫
~ ~ ~ ~
酸化鱼油1 1.5份、水80 100份。
~ ~
[0017] 作为一种具体的实施方式，所采用的基布为非定岛型超细纤维合成革基布。
[0018] 作为一种具体的实施方式，所述架桥剂采用了乙二醇、1,4‑丁二醇、1,6‑乙二醇、环乙烷二甲醇和对苯二酚双（乙—羟乙基）醚中的至少一种。
[0019] 作为一种具体的实施方式，中层浆料涂布过程中，进行梯度升温，第一阶段升温至90℃，第二阶段升温至110℃，第三阶段升温至145℃，升温过程控制在8±1min。
[0020] 作为一种具体的实施方式，步骤7）中，所采用的烘箱有五节，第一、二节烘箱长度≥15m，第三、四节烘箱长度≥20m，第五节烘箱长度≥40m，其中，第一节烘箱温度控制在125
±1℃，第二至第五节烘箱温度控制在150±1℃。
[0021] 由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：本发明的制备方法中，通过将基布缩揉，使得超细纤维合成革基布的长度缩小了5‑8%，宽度缩小了2‑3%，
厚度增加了5‑10%，柔软度提高了20‑40%，吸水性提高5‑8%，透气性提高20‑40%；通过在中层
浆料中添加架桥剂，并在烘干过程中进行梯度烘烤，使得制得的成品表面平整度折痕、透亮
度最佳，使最终产品更贴近于天然皮革手感，细腻丰满，采用本工艺制得的产品具有高性能
无折痕镜面，在‑15℃曲折大于3万次无裂痕，两周丛林测试不会发霉发白，可用于鞋革、箱
革、汽车内饰等各类的环保材料。
具体实施方式
[0022] 下面结合具体实施例来对本发明的技术方案作进一步的阐述。
[0023] 本例中提供一种高性能无折痕镜面超细纤维合成革的制备方法，包括以下步骤：
[0024] 1）基布缩揉处理：基布通过装有柔软剂的浸渍槽进行浸渍2‑3min时间，而后将基布挤干置于连续揉纹机内，在40‑70℃温度条件下，进行干燥处理30min；
[0025] 2）配置面一层和面二层浆料，按照质量份数计，包括以下原料：聚醚树脂100份、N,N‑二甲基甲酰胺40‑50份、丁酮25‑35份，将所有原料混合搅拌均匀，混合液粘度为5500cps；
[0026] 3）将面一层浆料涂布在镜面膜上，而后将涂布完的镜面膜烘干处理至面一层浆料成膜；而后继续进行面二层浆料的涂布，涂布完后进行烘干至面二层浆料成膜；
[0027] 4）配置中层浆料
[0028] 按照质量份数计，称取高固聚氨酯树脂100份、架桥剂1‑1.2份、消泡剂0.4‑0.6份，将所有原料投入反应釜中，常温下搅拌20‑30min混合均匀，而后升温至40‑50℃，釜压保持
在0.07 0.35Mpa聚合，经中和、过滤、精制得到高固发泡树脂，即所述的中层浆料，其中，所
~
述的高固聚氨酯树脂其固含量不低于90%；
[0029] 5）将配置好的中层浆料涂布在面二层浆料的表面，涂布完后置于烘箱内，进行梯度升温至145℃，发泡时间在8±1min，至中层浆料发泡厚度达25‑30S'，通过高温发泡，使得
基布表面的胶原纤维与基布间的粘合，不仅存在物理粘合作用，同时也存在化学粘合作用，
使粘合牢度剥离在2/3cm可达6kgf，且具有较佳的抗水性和耐水解性能；
[0030] 6）底层浆料涂布
[0031] 所采用的底层浆料为纯聚醚树脂，其粘度为10万cps，将底层浆料涂布在中层浆料上，而后进行烘干；
[0032] 7）在底层浆料表面涂布粘合剂，与步骤1）得到的基本进行贴合而后进入烘箱内，梯度升温至150℃，控制车速在3‑4m/min，干燥后冷却、熟成，而后剥离镜面膜，得到所需的
成品。
[0033] 具体的，步骤1）中所采用的柔软剂，按照质量份数计，包括以下原料：杨梅橡胶4 8~
份、橡椀橡胶1 1.5份、柠檬酸钠0.2 0.4份、硫酸化蓖麻油1 2.5份、亚硫酸化鱼油1 1.5份、
~ ~ ~ ~
水80 100份；所采用的基布为非定岛型超细纤维合成革基布。非定岛型超细纤维合成革基
~
布，其岛数不固定，纤度有差异但纤维更细，可以达到0.0001旦尼尔，其仿真度相较于定岛
型超细纤维合成革基布更强。
[0034] 本例中，通过对基本缩揉，可使基布长度缩小5 8%，宽度缩小2 3%，厚度增加5~ ~ ~
10%，柔软度提高20 40%，吸水性提高5 8%，透气性提高20 40%。
~ ~ ~
[0035] 本例中，所选用的架桥剂选自乙二醇、1,4‑丁二醇、1,6‑乙二醇、环乙烷二甲醇和对苯二酚双（乙—羟乙基）醚中的至少一种。
[0036] 本例中，中层浆料涂布过程中，进行梯度升温，第一阶段升温至90℃，第二阶段升温至110℃，第三阶段升温至145℃，升温过程控制在8±1min。
[0037] 具体的，步骤7）中，所采用的烘箱有五节，第一、二节烘箱长度≥15m，第三、四节烘箱长度≥20m，第五节烘箱长度≥40m，其中，第一节烘箱温度控制在125±1℃，第二至第五
节烘箱温度控制在150±1℃。
[0038] 通过高温发泡，使胶原纤维复合在超细纤维合成革基布上，形成类似于天然皮革镜面革的外观，力学性能及卫生性能大大高于现有市场上的PU/PVC/PVR工艺生产的镜面，
该高性能无折痕镜面，在‑15℃曲折大于3万次无裂痕，两周丛林测试不会发霉发白，可用于
鞋革、箱革、汽车内饰等各类的环保材料。
[0039] 上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明
精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
