一种用于金属板材输送的钢板输送带及其制备方法

摘要

本发明公开了一种用于金属板材输送的钢板输送带，该钢板输送带为两布两胶结构，包括由无溶剂双组分聚氨酯胶水贴合而成的输送带上层部分和输送带下层部分，其中所述输送带上层部分采用涂覆PU胶水的高强度织物骨架、TPU覆层和硫化硅改性TPU热塑性树脂覆层复合而成，所述输送带下层部分采用涂覆PU胶水的高强度织物骨架和发泡覆层复合而成。本发明还公开了该用于金属板材输送的输送带的制备方法。本发明获得两布两胶的输送带，厚度可达3.5‑6mm，与现有的钢板输送带需三次到五次贴合涂层相比，生产效率高，损耗少。

权利要求

1.一种用于金属板材输送的钢板输送带，其特征在于，该钢板输送带为两布两胶结构，包括由无溶剂双组分聚氨酯胶水贴合而成的输送带上层部分和输送带下层部分，其中所述输送带上层部分采用涂覆PU胶水的高强度织物骨架和依次挤出成型在所述涂覆PU胶水的高强度织物骨架上的TPU覆层和硫化硅改性TPU热塑性树脂覆层复合而成，所述输送带下层部分采用涂覆PU胶水的高强度织物骨架和发泡覆层复合而成；

所述的高强度织物骨架，由经线和纬线组成，其中，所述经线由聚芳酯液晶纤维与聚酯纤维组成，聚芳酯液晶纤维的含量为经线含量的20‑50％，所述纬线由聚酯单丝组成；

所述发泡覆层由直径为3‑6mm的发泡TPU颗粒混合无溶剂双组分聚氨酯胶水后涂覆在所述底涂PU胶水的高强度织物骨架上发泡压延至厚度3‑5mm而成；所述发泡TPU颗粒100份，无溶剂双组分聚氨酯胶水10‑50份。

2.如权利要求1所述的一种用于金属板材输送的钢板输送带，其特征在于，所述TPU覆层的覆层厚度在0.1‑0.5mm。

3.如权利要求1所述的一种用于金属板材输送的钢板输送带，其特征在于，所述硫化硅改性TPU热塑性树脂覆层的厚度在0.1mm。

4.如权利要求1所述的一种用于金属板材输送的钢板输送带，其特征在于，所述输送带的厚度 为3.5‑6mm。

5.如权利要求1至4任一项权利要求所述的用于金属板材输送的钢板输送带的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)高强度织物骨架两面底涂PU胶水，烘干得到涂覆有PU胶水的高强度织物骨架备用；

(2)将发泡TPU颗粒与无溶剂双组分聚氨酯胶水在加热条件下混合均匀后，在一定时间内用刮刀涂覆到步骤1制备的高强度织物骨架上，经过烘箱 烘烤至表面微干，然后包覆冷水辊冷却至40‑60℃，再经双辊压片机压延至厚度3‑5mm,表面上贴覆一层离型纸或PE膜，收卷待完全固化得到输送带下层部分，之后除去离型纸或PE膜；

(3)取步骤(1)制备的高强度织物骨架挤出TPU覆层，再在TPU覆层外表面挤出硫化硅改性TPU热塑性树脂覆层，得到输送带上层部分；

(4)在步骤(2)制得的输送带下层部分的发泡覆层表面上，用刮刀涂无溶剂双组分聚氨酯胶水，经过烤箱在温度为80‑120℃下烘烤1‑2min后，与步骤(3)制备的输送带上层部分的织物表面贴合，经双辊压片机压至所需厚度,包覆冷水辊冷却至40‑60℃，收卷，获得两布两胶的输送带。

6.如权利要求5所述的用于金属板材输送的钢板输送带的制备方法，其特征在于，步骤(2)中，所述加热条件为60‑100℃；所述一定时间为3‑10min；所述烘箱的温度控制为80‑120℃，烘烤时间为1‑10min。

说明书

一种用于金属板材输送的钢板输送带及其制备方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种输送带技术领域，尤其是涉及一种用于金属板材输送的钢板输送带及其制备方法。

背景技术

[0002] 目前，用于汽车、钢板、铝板等加工中的金属板材输送的钢板输送带，大多采用聚酯复合织物为承载骨架，涂覆聚氨酯(TPU)树脂作载物面，厚度常在3‑6mm，需要将涂覆TPU树脂的聚酯复合织物多层贴合，最少需要三次，甚至五次贴合，造成生产效率低，在后期贴合的厚度增大，贴合难度增大，强度较低，达不到使用要求而需再加工或废弃。另外在钢板输送过程中，钢板、铁块等易戳入胶带，有可能造成胶带划伤，严重时导致撕裂，影响使用寿命。因此，如何提高钢板输送带的生产效率，以及输送带抗划伤能力提升钢板输送带的使用周期，将会带来很好的经济效益。

[0003] TPU颗粒发泡后，弹性十足、重量很轻，体积膨胀5‑8倍，克服了TPU颗粒重量大、硬度高、减震性能差等方面的缺点，同时重量更轻，透气性更强，环保、耐磨、高弹、耐黄变，在鞋垫材料行业应用广泛，未见应用于输送带领域。

[0004] 硫化硅热塑性树脂通过充分硫化的硅橡胶微粒，均匀分散在聚氨酯，聚酰胺等热塑性树脂的连续相中形成稳定的合金，有机硅的表面具有富集性，憎水性，以及润滑性，拓展了两者的性能，有效降低材料表面的摩擦系数，具有优良的耐高温性能，良好的耐磨性、耐油性和耐水解性。

发明内容

[0005] 本发明的目的之一就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种生产工艺简单、效率高、耐划伤的用于金属板材输送的钢板输送带，该钢板输送带转弯半径更小，有助于减少能耗，同时保持高强度,延长使用寿命。

[0006] 本发明的目的之二在于提供上述输送带的制备方法。

[0007] 本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：

[0008] 一种用于金属板材输送的钢板输送带，该钢板输送带为两布两胶结构，包括由无溶剂双组分聚氨酯胶水贴合而成的输送带上层部分和输送带下层部分，其中所述输送带上层部分采用涂覆PU胶水的高强度织物骨架、TPU覆层和硫化硅改性TPU热塑性树脂覆层复合而成，所述输送带下层部分采用涂覆PU胶水的高强度织物骨架和发泡覆层复合而成。

[0009] 在本发明的一个优选实施例中，所述的高强度织物骨架，由经线和纬线组成，其中，所述经线由聚芳酯液晶纤维与聚酯纤维组成，聚芳酯液晶纤维的含量为经线含量的20‑50％，所述纬线由聚酯单丝组成。

[0010] 在本发明的一个优选实施例中，所述TPU覆层的覆层厚度在0.1‑0.5mm。

[0011] 在本发明的一个优选实施例中，所述硫化硅改性TPU热塑性树脂覆层,覆层厚度在0.1mm。

[0012] 在本发明的一个优选实施例中，所述发泡覆层由发泡TPU颗粒混合无溶剂双组分聚氨酯胶水后,涂覆在所述底涂PU胶水的高强度织物骨架上压延而成。

[0013] 在本发明的一个优选实施例中，所述发泡TPU颗粒的直径在3‑7mm。

[0014] 在本发明的一个优选实施例中，所述发泡TPU颗粒100份，无溶剂双组分聚氨酯胶水10‑50份。

[0015] 在本发明的一个优选实施例中，所述无溶剂双组分聚氨酯胶水采用CN107459960A制备而成的无溶剂双组分聚氨酯胶水。

[0016] 在本发明的一个优选实施例中，所述输送带的厚度为3.5‑6mm。

[0017] 上述的用于金属板材输送的输送带的制备方法，包括以下步骤：

[0018] (1)高强度织物骨架两面底涂PU胶水，烘干得到涂覆有PU胶水的高强度织物骨架备用；

[0019] (2)将发泡TPU颗粒与无溶剂双组分聚氨酯胶水在加热条件下混合均匀后，在一定时间内用刮刀涂覆到步骤(1)制备的涂覆有PU胶水的高强度织物骨架上，经过烤箱烘烤至表面微干，然后包覆冷水辊冷却至40‑60℃，再经双辊压片机压延至厚度3‑5mm,表面贴覆一层离型纸或PE膜，收卷待完全固化得到输送带下层部分，除去离型纸或PE膜；

[0020] (3)取步骤(1)制备的涂覆有胶水的高强度织物骨架挤出TPU覆层，再在TPU覆层外表面挤出硫化硅改性TPU热塑性树脂覆层，得到输送带上层部分；

[0021] (4)在步骤(2)制得的输送带下层部分的发泡覆层表面上，用刮刀涂无溶剂双组分聚氨酯胶水，经过烤箱在温度为80‑120℃下烘烤1‑2min后，与步骤(3)制备的输送带上层部分的织物表面贴合，经双辊压片机压至所需厚度,包覆冷水辊冷却至40‑60℃，收卷，获得两布两胶的输送带。

[0022] 在本发明的一个优选实施例中，步骤(2)中，所述加热条件为60‑100℃所述一定时间为3‑10min，所述烘箱的温度控制为80‑120℃，烘烤时间为1‑10min。

[0023] 与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

[0024] (1)高强度织物骨架上加入聚芳酯液晶纤维，具有高强度、高模量、耐高温、耐化学药品、耐气候等性能；

[0025] (2)涂覆无溶剂双组分聚氨酯胶水混合发泡TPU颗粒，60‑120℃无溶剂双组分聚氨酯1‑10min可表干，固化成型快，发泡TPU颗粒使涂覆层缓冲弹性好，有效避免钢板、铁块等易戳入胶带，可增强耐划伤能力；发泡弹性好使钢板输送带转弯半径更小，有助于减少能耗；

[0026] (3)高强度织物骨架上，挤出TPU和硫化硅改性TPU热塑性树脂覆层，增强涂覆层的耐刮擦性能；

[0027] (4)获得两布两胶的输送带，厚度可达3.5‑6mm，与现有的钢板输送带需三次到五次贴合涂层相比，生产效率高，损耗少。

具体实施方式

[0028] 下面结合具体实施例对本发明作进一步说明，下面除非有特别的说明，各实施例使用的PU胶水为采用常规方法制备，TPU为华峰3890，硫化硅改性TPU热塑性树脂美国道康宁3040。

[0029] 实施例1：

[0030] 该实施例的用于金属板材输送的钢板输送带，采用以下步骤制备而成：

[0031] (1)高强度织物骨架，由经线和纬线组成，经线由聚芳酯液晶纤维与聚酯纤维组成，聚芳酯液晶纤维为20％，纬线由聚酯单丝组成；

[0032] (2)在高强度织物骨架两面底涂PU胶水，烘干获得涂覆PU胶水的高强度织物骨架；

[0033] (3)将直径为3‑5mm发泡TPU颗粒100份，无溶剂双组分聚氨酯胶水10份，在60℃下混合均匀，在3min内用刮刀涂覆到步骤(2)制备的涂覆PU胶水的高强度织物骨架，经过烤箱在温度为120℃下烘烤10min,表面微干，包覆冷水辊冷却至40℃,经双辊压片机压至厚度3mm,表面贴覆一层离型纸或PE膜，收卷待完全固化后得到输送带下半部分，除去离型纸或PE膜，双辊压片机的压辊表面镀聚四氟乙烯；

[0034] (4)将步骤(2)制备的涂覆有PU胶水的高强度织物骨架，挤出TPU覆层，覆层厚度在0.1mm；再在TPU覆层挤出硫化硅改性TPU热塑性树脂覆层得到输送带上半部分，覆层厚度在
0.1mm；

[0035] (5)在步骤(3)制得的输送带下半部分的发泡覆层表面上，用刮刀涂无溶剂双组分聚氨酯胶水，经过烤箱在温度为80℃下烘烤1min，与步骤(4)制备的输送带上半部分的织物表面贴合，经双辊压片机压至所需厚度,包覆冷水辊冷却至40℃，收卷，获得两布两胶的输送带，厚度3.5mm。

[0036] 该实施例采用的无溶剂双组分聚氨酯胶水为CN107459960A实施例1制备的无溶剂双组分聚氨酯胶水。

[0037] 对比例1：

[0038] 在普通聚酯织物上底涂PU胶水，烘干，挤出TPU覆层，重复三次，贴合获得三布三胶的输送带，厚度3.5mm。

[0039] 实施例2：

[0040] 该实施例的用于金属板材输送的输送带，采用以下步骤制备而成：

[0041] (1)高强度织物骨架，由经线和纬线组成，经线由聚芳酯液晶纤维与聚酯纤维组成，聚芳酯液晶纤维为40％，纬线由聚酯单丝组成；

[0042] (2)在高强度织物骨架两面底涂PU胶水，烘干获得涂覆PU胶水的高强度织物骨架；

[0043] (3)将直径为3‑5mm发泡TPU颗粒100份，无溶剂双组分聚氨酯胶水40份，在80℃下混合均匀，在4min内用刮刀涂覆到步骤(2)制备的涂覆PU胶水的高强度织物骨架，经过烤箱在温度为100℃下烘烤5min,表面微干，包覆冷水辊冷却至50℃,经双辊压片及压至厚度4mm,表面贴覆一层离型纸或PE膜，收卷待完全固化后得到输送带下半部分，除去离型纸或PE膜，双辊压片机的压辊表面镀聚四氟乙烯；

[0044] (4)将步骤(2)制备的涂覆有PU胶水的高强度织物骨架，挤出TPU覆层，覆层厚度在0.5mm；再在TPU覆层挤出硫化硅改性TPU热塑性树脂覆层得到输送带上半部分，覆层厚度在
0.1mm；

[0045] (5)在步骤(3)制得的输送带下半部分的发泡覆层表面上，用刮刀涂无溶剂双组分聚氨酯胶水，经过烤箱在温度为100℃下烘烤1.5min，与步骤(4)制备的输送带上半部分的织物表面贴合，经双辊压片压至所需厚度,包覆冷水辊冷却至50℃，收卷，获得两布两胶的输送带，厚度5mm。

[0046] 该实施例采用的无溶剂双组分聚氨酯胶水为CN107459960A实施例2制备的无溶剂双组分聚氨酯胶水。

[0047] 对比例2：

[0048] 在普通聚酯织物上底涂PU胶水，烘干，挤出TPU覆层，重复三次，贴合获得三布三胶的输送带，厚度5mm。

[0049] 实施例3：

[0050] 该实施例的用于金属板材输送的输送带，采用以下步骤制备而成：

[0051] (1)高强度织物骨架，由经线和纬线组成，经线由聚芳酯液晶纤维与聚酯纤维组成，聚芳酯液晶纤维为50％，纬线由聚酯单丝组成；

[0052] (2)在高强度织物骨架两面底涂PU胶水，烘干获得涂覆PU胶水的高强度织物骨架；

[0053] (3)将直径为3‑6mm发泡TPU颗粒100份，无溶剂双组分聚氨酯胶水50份，在70℃下混合均匀，在10min内用刮刀涂覆到步骤(2)制备的涂覆PU胶水的高强度织物骨架，经过烤箱在温度为120℃下烘烤10min,表面微干，包覆冷水辊冷却至60℃,经双辊压片及压至厚度4.5mm,表面贴覆一层离型纸或PE膜，收卷待完全固化后得到输送带下半部分，除去离型纸或PE膜，双辊压片机的压辊表面镀聚四氟乙烯；

[0054] (4)将步骤(2)制备的涂覆有PU胶水的高强度织物骨架，挤出TPU覆层，覆层厚度在0.5mm；再在TPU覆层挤出硫化硅改性TPU热塑性树脂覆层得到输送带上半部分，覆层厚度在
0.1mm；

[0055] (5)在步骤(3)制得的输送带下半部分的发泡覆层表面上，用刮刀涂无溶剂双组分聚氨酯胶水，经过烤箱在温度为120℃下烘烤2min，与步骤(4)制备的输送带上半部分的织物表面贴合，经双辊压片机压至所需厚度,包覆冷水辊冷却至60℃，收卷，获得两布两胶的输送带，厚度5.5mm。

[0056] 该实施例采用的无溶剂双组分聚氨酯胶水为CN107459960A实施例3制备的无溶剂双组分聚氨酯胶水。

[0057] 对比例3：

[0058] 在普通聚酯织物上底涂PU胶水，烘干，挤出TPU覆层，重复四次，贴合获得四布四胶的输送带，厚度5.5mm。

[0059] 实施例和对比例性能测试结果(对比例为相同厚度的输送带)见表1

[0060] 表1

[0061]

[0062]

[0063] 表1中的耐刮擦性能检测依据GMW14688‑A，负载20N，结果测试用色差仪测试实验前后△L的大小,ΔL差值越小越耐刮；

[0064] 另外表1中的单层剥离强度、1％拉伸强度、及磨耗的测试方法分别依据GB/T 6759‑2013，GB/T 3690‑2017和ISO 5470测试。