一种锂离子电池转让专利
申请号 : CN201910904622.X
文献号 : CN112635822B
文献日 : 2021-11-09
发明人 : 梁成都 , 张翠平 , 韩昌隆 , 张明 , 陈培培 , 邹海林
申请人 : 宁德时代新能源科技股份有限公司
摘要 :
权利要求 :
1.一种锂离子电池,包含正极极片、负极极片、电解液和隔膜,其特征在于:所述正极极片包含铝箔作为正极集流体,单位面积的所述铝箔中杂质元素铜原子的含
2 2
量为0.009g/m~0.021g/m;
所述电解液包含第一锂盐和添加剂A,所述第一锂盐为含氟磺酰亚胺锂盐,相对于所述电解液中锂盐的总摩尔量,所述含氟磺酰亚胺锂盐的摩尔量为30mol%或更高;
所述添加剂A为含有不饱和键的磷酸酯化合物、含有‑SO2‑键的环状化合物、含有不饱和键的硅氧化合物中的至少一种。
2.根据权利要求1所述的锂离子电池,其特征在于:所述添加剂A在电解液中的还原电位在1.2V~0.6V的范围内。
3.根据权利要求1所述的锂离子电池,其特征在于:所述电解液在所述正极极片的表面的浸润系数在0.9μg/s~3.0μg/s的范围内。
4.根据权利要求2所述的锂离子电池,其特征在于:所述电解液在所述正极极片的表面的浸润系数在0.9μg/s~3.0μg/s的范围内。
5.根据权利要求1~4中任意一项所述的锂离子电池,其特征在于:所述电解液在25±3℃下的粘度小于等于5mPa·s。
6.根据权利要求1~4中任意一项所述的锂离子电池,其特征在于:所述含氟磺酰亚胺锂盐是具有式1的锂盐,
其中,R1和R2分别独立地为氟原子或氟取代的碳原子数为1~8的烃基基团或未被氟取代的碳原子数为1~8的烃基基团,并且R1和R2中至少一个包含氟。
7.根据权利要求5所述的锂离子电池,其特征在于:所述含氟磺酰亚胺锂盐是具有式1的锂盐,
其中,R1和R2分别独立地为氟原子或氟取代的碳原子数为1~8的烃基基团或未被氟取代的碳原子数为1~8的烃基基团,并且R1和R2中至少一个包含氟。
8.根据权利要求6所述的锂离子电池,其特征在于:R1和R2分别独立地为氟原子、‑CH3、‑CF3、‑C2F5、‑C3F7、‑C4F9或‑CF2CF2OCF2CF3。
9.根据权利要求7所述的锂离子电池,其特征在于:R1和R2分别独立地为氟原子、‑CH3、‑CF3、‑C2F5、‑C3F7、‑C4F9或‑CF2CF2OCF2CF3。
10.根据权利要求1~4中任意一项所述的锂离子电池,其特征在于:所述含有不饱和键的磷酸酯化合物包括式2化合物中的至少一种,其中,R3、R4和R5分别独立地选自碳原子数为1~6的烷基、烯基、炔基、卤代烷基、卤代烯基、卤代炔基以及碳原子数为6~10的芳基和卤代芳基中的一种,并且R3、R4和R5中的至少一个含有不饱和键。
11.根据权利要求10所述的锂离子电池,其特征在于:R3、R4和R5至少一个支链的末端为碳‑碳不饱和键。
12.根据权利要求10所述的锂离子电池,其特征在于:R3、R4和R5支链末端全部为碳‑碳不饱和键。
13.根据权利要求1~4中任意一项所述的锂离子电池,其特征在于:所述含‑SO2‑键的环状化合物为式3~式5化合物中的至少一种,其中,R6选自碳原子数为2~4的亚烷基、亚烯基、亚炔基、卤代亚烷基、卤代亚烯基、卤代亚炔基以及碳原子数为6~10的亚芳基和卤代亚芳基中的一种;
R7、R8、R9和R10分别独立地选自H、碳原子数为1~6的烷基、烯基、炔基、卤代烷基、卤代烯基、卤代炔基以及碳原子数为6~10的芳基和卤代芳基中的一种;n是1、2或3。
14.根据权利要求1~4中任意一项所述的锂离子电池,其特征在于:含有不饱和支链的硅氧化合物为式6的化合物,
其中,R11、R12、R13、R14、R15、R16、R17、R18各自独立地选自未取代或被卤族元素取代的碳原子数为1~4的烃基,且R11、R12、R13、R14、R15、R16、R17、R18中的至少一个含有不饱和键。
15.根据权利要求1~4中任意一项所述的锂离子电池,其特征在于:相对于所述电解液的总重量,所述添加剂A的质量百分数为0.01wt%~5wt%。
16.根据权利要求1~4中任意一项所述的锂离子电池,其特征在于:所述电解液还包含第二锂盐,所述第二锂盐选自LiPF6、LiBF4、LiSbF6、LiAsF6、LiClO4、LiN(C2F5SO2)2、LiN(CF3SO2)2、CF3SO3Li、LiC(CF3SO2)3和LiB(C2O4)2中的一种或多种。
17.根据权利要求16所述的锂离子电池,其特征在于:所述第一锂盐与所述第二锂盐的摩尔比在1:1~20:1范围内。
18.根据权利要求1~4中任意一项中所述的锂离子电池,其特征在于:所述正极极片中含有正极活性材料,所述正极活性材料包含式7~式9所示的化合物中的至少一种:Li1+xNiaCobM1‑a‑bO2‑yAy 式7Li1+x’Nia’M’2‑a’O4‑y’Ay’ 式8c[Li2MnO3]·(1‑c)[LiM”2O2‑y”Ay”] 式9其中每个A独立地为S、N、F、Cl、Br及I中的一种或多种,式7中,‑0.1≤x≤0.2,0.5≤a<1,0.02
式9中,0
说明书 :
一种锂离子电池
技术领域
背景技术
材料的镍含量,(二)提高电池充电电压。近年来,采用高镍正极材料替代传统锂钴正极来提
高电池的能力密度已经在业界得到了广泛的应用。
结构稳定性降低,而且在循环存储过程中,电极/电解液界面不稳定,导致电解液在正极发
生持续的氧化分解。而提高电池充电电压,充电时阴极电位得到抬升,电解液更易于被氧化
分解。由此可见,提高电池能量密度的两个途径(包括:提高电池正极材料的镍含量和提高
电池充电电压)都会导致电解液氧化分解加剧,电解液副产物覆盖在电极/电解液界面上,
使得SEI膜持续变厚,界面阻抗增大,进而恶化电池的功率性能。
2 2
含量为0.009g/m ~0.021g/m,电解液包含第一锂盐和添加剂A,第一锂盐为含氟磺酰亚胺
锂盐,相对于电解液中锂盐的总摩尔量,含氟磺酰亚胺锂盐的摩尔量为30mol%或更高;添
加剂A为含有不饱和键的磷酸酯化合物、含有‑SO2‑键的环状化合物、含有不饱和支链的硅
氧化合物中的至少一种。
综合性能。相对于现有技术,本发明至少包括一个或多个如下所述的有益效果:低温放电电
阻显著降低,动力学性能高,并且高温存储产气降低,循环寿命长,电池能量密度高。尤其
是,发明人发现,采用本发明的特定组合,能够使锂离子电池在高温(80℃以上)下存储产气
显著降低;循环寿命变长;和/或,在低温(‑20℃以下)下动力学性能提高。
具体实施方式
取代和未被氟取代的两种情形。例如,任选地取代的烷基包括未取代的烷基和被一个或多
个取代基取代的烷基。
氟代衍生物。更优选地,氟代衍生物是全氟代的或部分氟代的。例如,甲基的氟代衍生物包
括‑CF3、‑CHF2和‑CH2F。
片包含铝箔作为正极集流体,单位面积的铝箔中杂质元素铜原子的含量为0.009g/m ~
2
0.021g/m ,电解液包含第一锂盐和添加剂A,第一锂盐为含氟磺酰亚胺锂盐,相对于电解液
中锂盐的总摩尔量,含氟磺酰亚胺锂盐的摩尔量为30mol%或更高;添加剂A为含有不饱和
键的磷酸酯化合物、含有‑SO2‑键的环状化合物、含有不饱和支链的硅氧化合物中的至少一
种。
是0至8的整数,b和c是整数,b+c=2a+1,并且d是1、2或3。更优选地,a是0、1、2、3或4。例如,
R1和R2可以分别独立地为氟原子、‑CH3、‑CHF2、‑CH2F、‑CF3、‑C2F5、‑C3F7、‑C4F9或‑
CF2CF2OCF2CF3。
氟乙基)磺酰亚胺锂、双(五氟乙基)磺酰亚胺锂中的一种或多种。最优选地,含氟磺酰亚胺
锂盐包含或是双氟磺酰亚胺锂、甲基三氟甲基磺酰亚胺锂或其组合。
锂盐使用,获得了非常有益的效果。由于含氟磺酰亚胺锂盐本身的结构特性,其在常温下具
有较高的电导率,并且比常规的锂盐(LiPF6)更稳定,对水以及温度的敏感度较低。因此,本
发明的含氟磺酰亚胺锂盐具有较高的化学稳定性和电化学稳定性,可以用于提高电解液的
稳定性和功率性能。
物中的至少一种。
的杂质铜元素;对于铝合金箔,通过添加多种异质元素(如铜、锰、硅、铁等元素),有效改变
铝箔的晶析物直径和晶相,从而使得铝合金箔具有比纯铝箔力学强度更高、电阻率可调控
的技术优势。发明人经研究发现:在高浓度含氟磺酰亚胺锂盐的电解液环境下,不论正极集
流体选用纯铝箔还是铝合金箔,基材表面的耐腐蚀性与单位面积基材的铜元素含量密切相
关,影响着锂离子电池的长期循环寿命以及功率性能。本发明将含有添加剂A的电解液配合
单位面积的杂质元素铜原子含量在特定范围内的铝箔时,能够进一步提高铝箔的抗腐蚀性
能,降低高浓度含氟磺酰亚胺锂盐电解液对铝箔的腐蚀性,同时保证铝箔的机械强度、改善
电池的循环性能。发明人认为,采用本发明的铝箔,可以避免极片冷压过程中,集流体延展
率过高的问题,显著减小铝箔在电池的循环过程中发生微小断裂等情况。发明人认为,通过
限制杂质元素铜原子在铝箔中的单位面积含量,提高正极集流体对电解液的耐腐蚀性;同
时采用包含特定添加剂A(优选地,添加剂A在电解液中还原电位在1.2V~0.6V之间)的电解
液,不仅可以使添加剂在尚未达到含氟磺酰亚胺锂盐(例如LFSI)的腐蚀电位时发生还原分
解,因而在正极活性材料表面成膜,而且可以使添加剂的分解产物在未覆盖正极活性材料
的铝箔表面(例如偶发的涂层剥落)上形成致密保护层,从而减少杂质离子位点的反应活
性,有利于提高铝箔的抗腐蚀性能。
进一步优选地,单位面积的铝箔中杂质铜原子的含量低于0.018g/m 、0.015g/m。在一些优
2
选的实施方式中,单位面积的铝箔中杂质铜原子的含量不低于0.008g/m ,更优选地不低于
2 2
0.009g/m。在一些示例性实施方式中,单位面积的铝箔中杂质铜原子的含量为0.01g/m 、
2 2 2
0.013g/m、0.016g/m或0.020g/m。发明人发现,单位面积的铝箔中杂质铜原子的含量在一
2 2
定范围内(例如在0.013g/m至0.021g/m 范围内)时,电池的高温存储产气性能和循环性能
均不受到明显影响。然而,随着铜原子含量进一步降低,铝箔的力学性能会受到影响,高温
存储产气性能和循环性能都有一定程度的恶化。而当铜原子含量过高时,会恶化铝箔的耐
腐蚀性能。因此通过控制单位面积的铝箔中杂质铜原子的含量,可以在电池的高温产气性
能和循环性能之间获得优异的平衡。
中的至少一个含有不饱和键。
基‑2‑丙炔基或其卤代衍生物,且R3、R4和R5中至少一个含有双键或三键。在描述式2中的R3、
R4和R5时,卤化衍生物包括但不限于一氟甲基、二氟甲基、三氟甲基、2,2,2‑三氟乙基、2,2‑
二氟乙基、2,2,2‑三氟乙基、3,3‑二氟丙基、3,3,3‑三氟丙基和六氟异丙基等。
基2,2,2‑三氟乙基磷酸酯、二炔丙基3,3,3‑三氟丙基磷酸酯、二炔丙基六氟异丙基磷酸酯、
磷酸三烯丙酯、二烯丙基甲基磷酸酯、二烯丙基乙基磷酸酯、二烯丙基丙基磷酸酯、二烯丙
基三氟甲基磷酸酯、二烯丙基2,2,2‑三氟乙基磷酸酯、二烯丙基3,3,3‑三氟丙基磷酸酯或
二烯丙基六氟异丙基磷酸酯中的一种或多种。
R9和R10分别独立地选自H、碳原子数为1~6的烷基、烯基、炔基、卤代烷基、卤代烯基、卤代炔
基以及碳原子数为6~10的芳基和卤代芳基中的一种;并且n是1、2或3。
丁炔基、1‑甲基‑2‑丙炔基或其卤代衍生物。在描述式4中的R7、R8、R9和R10时,卤化衍生物包
括但不限于一氟甲基、二氟甲基、三氟甲基、2,2,2‑三氟乙基、2,2‑二氟乙基、2,2,2‑三氟乙
基、3,3‑二氟丙基、3,3,3‑三氟丙基和六氟异丙基等。更优选地,式4的化合物是1,3‑丙烯磺
酸内酯(PST)、1,4‑丁烯磺酸内酯、1‑甲基‑1,3‑丙烯磺酸内酯及及其卤代衍生物中的一种
或多种。
选地,上述不饱和键为碳碳双键或碳碳三键。
性较好,能够有效地抑制电解液的氧化分解。与此同时,式2~式6的化合物在电解液中的还
原电位在1.2V~0.6V之间,可以在尚未达到含氟磺酰亚胺锂盐(例如LFSI)的腐蚀电位时发
生还原分解,其反应产物可以附着在集流体未被正极活性材料覆盖的裸露区域上,从而抑
制电解液(尤其高浓度的盐)对集流体的腐蚀。
地,电解液中添加剂A的质量百分数为0.12wt%~2.8wt%。发明人发现,当添加剂A在电解
液中的相对含量在上述范围内时,不仅可以在正极极片表面形成结构稳定、韧性较高的界
面膜,有效抑制电解液在正极极片表面的副反应,还可以有效抑制高浓度盐对铝箔的腐蚀,
同时电芯的界面阻抗增加不明显,不影响电芯功率性能。
(C2F5SO2)2、LiN(CF3SO2)2、CF3SO3Li、LiC(CF3SO2)3和LiB(C2O4)2中的一种或多种。更优选地,
第二锂盐包含LiPF6和LiBF4中的至少一种。尤其优选地,第二锂盐是或包含六氟磷酸锂。
的摩尔比可以是2:1、3:1、4:1、5:1、6:1、7:1、7:3或8:1。
发现,无机含氟锂盐在总锂盐中含量大于10mol%时,可以有效抑制铝箔腐蚀。但是无机含
氟锂盐作为主要锂盐或者含量过大时,在阴极成膜效果不好,因此会恶化高温存储产气。因
此,采用含氟磺酰亚胺锂盐作为第一锂盐,无机含氟锂盐作为第二锂盐时,可以兼顾电解液
的电导率以及铝箔腐蚀问题。
解液中的总浓度可以为约0.5mol/L、0.6mol/L、0.7mol/L、0.8mol/L、0.9mol/L、1.0mol/L、
1.1mol/L、1.2mol/L、1.3mol/L、1.4mol/L、1.5mol/L、1.6mol/L、1.7mol/L、1.8mol/L、
1.9mol/L、2.0mol/L。
~11.5mS·cm 范围内,更优选地在8mS·cm ~11mS·cm 范围内。尤其优选的电解液的
‑1 ‑1
电导率在8mS·cm ~9.5mS·cm 范围内。在一些示例性实施方式中,电解液的电导率为
‑1 ‑1 ‑1 ‑1
8mS·cm 、8.5mS·cm 、9.0mS·cm 或9.5mS·cm 。
润系数,可以进一步降低电解液对铝箔的腐蚀。由于电解液在正极极片表面的浸润系数较
高,添加剂A的分解产物能够快速进入正极活性材料层、到达正极极集流体,在铝箔表面未
被正极活性材料颗粒覆盖的区域形成致密保护层,从而可以在一定程度上抑制高浓度含氟
磺酰亚胺锂盐对铝箔的腐蚀问题,从而降低锂离子电池的DCR、延长锂离子电池的循环寿
命。
~15h),之后裁取足够面积的正方形正极极片;在湿度低于2%的干燥房内,使滴管下口与
正方形正极极片接触,并保证滴管垂直于正方形正极极片表面,滴管内的电解液逐渐浸润
至正方形正极极片内部,记录每秒浸润到正方形正极极片的电解液质量,即为电解液在正
极极片表面的浸润系数。
现。本领域技术人员在本公开内容的基础上,能够合理地确定如何进行参数调整来获得合
适的浸润系数。例如,一般来说,在其他条件相同的情况下,粘度越高,浸润系数越低;反之
亦然。
电解液在25±3℃下的粘度在2.0mPa·s~5.0mPa·s之间。电解液的粘度可以通过本领域
公知的方法来测定。
性材料空隙中,因此电解液浸润性、尤其粘度会影响分解产物的运动速度。电解液浸润性越
好(粘度越低),越有利于分解产物达到集流体的裸露区域,保护集流体。
有机溶剂的一些示例包括但不限于:碳酸二甲酯(DMC)、碳酸二乙酯(DEC)、碳酸二丙酯
(DPC)、碳酸甲乙酯(EMC)、碳酸甲丙酯(MPC)、碳酸乙丙酯(EPC)、碳酸乙烯亚乙酯(VEC)、碳
酸乙烯酯(EC)、碳酸丙烯酯(PC)、γ‑丁内酯(GBL)、碳酸丁烯酯(BC)、氟代碳酸乙烯酯
(FEC)、甲酸甲酯(MF)、甲酸乙酯、乙酸甲酯(MA)、乙酸乙酯(EA)、乙酸丙酯(PA)、丙酸甲酯
(MP)、丙酸乙酯(EP)、丙酸丙酯(PP)、丁酸甲酯(MB)、丁酸乙酯(EB)、环丁砜(SF)、二甲砜
(MSM)、甲乙砜(EMS)、二乙砜(ESE)、四氢呋喃(THF)和亚硫酸亚丙酯。从实用与商业化角度
考虑,优选地,所述非水有机溶剂是碳酸酯,或碳酸酯与羧酸酯的混合物。在一些优选的实
施方式中,有机溶剂在电解液中的质量百分数为65%至85%。
电解质锂盐及可选的添加剂加入到有机溶剂中混合均匀,得到电解液。其中可以是先将电
解质锂盐加入有机溶剂中,然后再将可选的添加剂分别或同时加入有机溶剂中。
LiNi0.55Co0.15Mn0.3O2、LiNi0.6Co0.15Mn0.25O2、LiNi0.6Co0.18Mn0.22O2、LiNi0.6Co0.2Mn0.2O2
(NCM622)、LiNi0.65Co0.05Mn0.3O2、LiNi0.65Co0.09Mn0.26O2、LiNi0.65Co0.12Mn0.23O2、
LiNi0.65Co0.15Mn0.2O2、LiNi0.8Co0.1Mn0.1O2(NCM811)、LiNi0.85Co0.15Al0.05O2、LiNi0.5Mn1.5O4、0.2
[Li2MnO3]·0.8[LiNi0.5Co0.2Mn0.3O2]、LiNi0.88Co0.05Mn0.07O2和0.3[Li2MnO3]·0.7
[LiNi0.8Co0.1Mn0.1O2]中的至少一种。
副反应较少,能量密度低,与本文中其他优选的特征进行组合时起不到本文中所述的优异
效果,反而会增加成本。
等。
黑、Super P、乙炔黑、科琴黑等;导电纤维,诸如碳纤维、金属纤维或碳纳米管导电纤维;金
属粉,诸如铝或镍粉;导电晶须,诸如氧化锌、钛酸钾等;导电金属氧化物,诸如氧化铁;聚亚
苯基衍生物等;以及它们的任意组合。在电池的正极极片活性材料层中,导电剂的重量可以
为正极极片活性材料层总重量的0%至4%,优选地1%至3%。
丙烯酸甲酯、聚乙烯醇、羧甲基纤维素(CMC)、淀粉、羟丙基纤维、再生纤维素、聚乙烯吡咯烷
酮、聚四氟乙烯、聚乙烯、聚丙烯、聚丙烯酸、丁苯橡胶(SBR)、氟化橡胶、乙烯‑醋酸乙烯酯共
聚物、聚氨酯及其共聚物中的一种或多种。在电池的正极极片活性材料层中,粘结剂的重量
可以为正极极片活性材料层的总重量的0%至4%,优选地1%至3%。
38%、30%或34%。
2 2
面积设定为0.5m/g~1.5m/g,同样既可以使电解液迅速浸润正极极片,又能将正极活性材
料层与电解液的接触面积控制在合理范围内,有效防止电解液与正极极片副反应的发生。
合膜。
料、锡基材料等。优选地,采用石墨作为负极活性材料。但本申请并不限定于这些材料,还可
以使用其他可被用作锂离子电池负极活性材料的传统公知的材料。这些负极活性材料可以
仅单独使用一种,也可以将两种以上组合使用。
入适量其他添加剂。搅拌均匀后得到锂盐浓度约为1.0mol/L的电解液。
液的总质量计算所得到的质量百分数。
LiNi0.8Co0.1Mn0.1O2、Super P、PVDF的质量比为8:1:1。将正极浆料涂布在各集流体铝箔上并
在85℃下烘干后进行冷压,然后进行切边、裁片、分条后,在85℃的真空条件下烘干4h,制成
正极片。通过调节涂布重量、冷压时的压力等参数,改变极片的孔隙率,并使用AccuPyc II
1340真实密度仪根据仪器说明书测试正极极片的孔隙率。实施例1‑22以及对比例1‑5中正
极极片的孔隙率如表2所示。
Super P、CMC及粘接剂丁苯橡胶(SBR)的质量比为80:15:3:2。将负极浆料涂布在集流体铜
箔上并在85℃下烘干,然后进行冷压、切边、裁片、分条后,在120℃真空条件下烘干12h,制
成负极片。
注入到干燥后的电芯中,封装、静置、化成、整形、容量测试等,完成锂离子电池的制备。软包
锂离子电池的厚度4.0mm、宽度60mm、长度140mm。
箱中存储10天后,取出电池。在室温条件下静置60分钟。在冷却至室温后的60分钟内用排水
法测试电池体积。
率(%)=(第N天存储后测得的电池体积/存储前测得的电池体积)‑1。
5min。调节温度为‑20℃,静置1h,记录此时电芯的电压V1。以0.4C放电15s,记录脉冲放电后
的电压V2,则电芯50%SOC放电15s时的DCR=(V1‑V2)/I,I=0.4C。
10min后,读出粘度计仪表盘上的示数即该电解液在该温度下的粘度。
极极片;在湿度低于2%的干燥房内,使滴管下口与正方形正极极片接触,并保证滴管垂直
于正方形正极极片表面,滴管内的电解液逐渐浸润至正方形正极极片内部,记录电解液被
完全吸收的时间t,根据以下公式计算以μg/s单位表示的电解液在正极极片表面的浸润系
数∏:
(g/cm),t:电解液吸收时间(s)。
以1C恒流放电至电压为3.0V,此为一个充放电循环过程,此次的放电容量为首次循环的放
电容量。将锂离子电池按上述方法进行多次循环充放电测试,直至锂离子二次电池的放电
容量衰减至80%,记录锂离子电池的循环次数。
锂盐作为第一锂盐和添加剂A并且限定单位面积的正极集流体铝箔中杂质元素铜原子的含
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量为0.009g/m~0.021g/m的范围内时,能有效改善电池的低温功率性能和高温存储性能。
加剂A,导致包含含氟磺酰亚胺锂盐的电解液通过阴极活性颗粒之间的微孔直接接触到铝
箔,进而腐蚀铝箔,另一方面不能在阴极界面上成膜,即无法抑制电解液分解。因此,对比例
3的存储产气和功率性能都比较差。在对比例4中,单位面积的正极集流体铝箔中杂质元素
铜原子的含量过高,加速铝箔腐蚀,促进电解液发生氧化分解,并且分解产物沉积在界面上
导致阻抗较高,恶化电芯功率性能,电解液分解产气,即恶化电芯存储性能。在对比例5中,
单位面积的正极集流体铝箔中杂质元素铜原子的含量过低,由于此时集流体本身的机械强
度偏低,在极片加工过程中,集流体的延展率过高,在电池的循环过程中,集流体承受的应
力过大、导流性能变差,导致锂离子电池的DRC增加、长期循环性能明显恶化。
的正极集流体铝箔中杂质元素铜原子的含量从0.016g/m 和0.013g/m下降到0.009g/m ,高
温存储产气性能逐渐保持稳定,但循环性能持续下降。因此,单位面积的铝箔中杂质铜原子
2 2 2
的含量更优选地在0.013g/m 至0.021g/m范围内,例如约为0.016g/m ,从而在电池的高温
存储产气性能和循环性能之间获得优异的平衡。
小。尤其是,如实施例4和实施例5所示,在其他条件相同的情况下,采用甲基三氟甲基磺酰
亚胺锂或双氟磺酰亚胺锂作为第一锂盐,电池的性能基本相同。
能。
样任意上限可以与任意其它上限组合形成未明确记载的范围。此外,尽管未明确记载,但是
范围端点间的每个点或单个数值都包含在该范围内。因而,每个点或单个数值可以作为自
身的下限或上限与任意其它点或单个数值组合或与其它下限或上限组合形成未明确记载
的范围。
发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外,尽管本说明书
中使用了一些特定的术语,但这些术语只是为了方便说明,并不对本发明构成任何限制。