一种利用铝灰制备精密铸造砂的方法转让专利
申请号 : CN202011388043.3
文献号 : CN112642990B
文献日 : 2021-12-07
发明人 : 李占兵 , 李少鹏 , 李会泉 , 孙辉 , 黄形中 , 刘青青
申请人 : 中国科学院过程工程研究所
摘要 :
权利要求 :
1.一种利用铝灰制备精密铸造砂的方法,其特征在于,所述方法由以下步骤组成:(1)将铝灰与酸溶液混合,反应2~5h后固液分离,所述固液分离后进行洗涤,得到固体产物和分离液,所述固体产物经干燥得到低杂高纯铝灰粉料;所述洗涤后的洗涤液与分离液混合,得到混合液;所述混合液返回到所述酸溶液中进行循环;循环后的混合液经梯级蒸发结晶分别得到铵盐、钠盐、钾盐和铝盐;
所述铝灰的主要成分包括Na2O、K2O、Fe2O3、TiO2、AlN、MgO、SiO2和Al2O3;
所述铝灰的主要成分中,Na2O的含量不大于2.9wt%,K2O的含量不大于3.1wt%,Fe2O3的含量不大于0.8wt%,TiO2的含量不大于0.3wt%,AlN的含量不大于20wt%,MgO的含量不小于7wt%,SiO2的含量不大于3wt%,Al2O3的含量不小于45wt%,其余为不可避免的杂质;
(2)步骤(1)得到的低杂高纯铝灰粉料经造粒和筛分,得到初级铸造砂;所述筛分的孔径为3~5mm;筛分出的粒径小于所述孔径的固体颗粒返回进行重新造粒;
(3)步骤(2)得到的初级铸造砂经干燥、烧结和筛分,得到镁铝尖晶石‑刚玉相精密铸造砂。
2.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,步骤(1)所述酸溶液包括盐酸、硫酸、硝酸或醋酸中的任意一种或至少两种的组合。
3.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,步骤(1)所述酸溶液的浓度为10~150g/L。
4.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,步骤(1)所述酸溶液与所述铝灰的液固比为3~10mL/g。
5.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,步骤(1)所述反应的温度为60~80℃。
6.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,步骤(1)所述固液分离包括过滤。
7.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,所述洗涤的用水量与所述固体产物的液固比为1~3mL/g。
8.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,所述循环至少为5次。
9.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,步骤(1)所述干燥的温度为100~115℃。
10.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,步骤(1)所述干燥的时间为3~12h。
11.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,步骤(1)所述低杂高纯铝灰粉料主要组分包括Na2O、K2O、Fe2O3、TiO2、MgO、SiO2和Al2O3。
12.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,步骤(1)所述低杂高纯铝灰粉料的主要成分中,Na2O和K2O的总含量不大于0.5wt%,Fe2O3的含量不大于0.3wt%,TiO2的含量不大于
0.25wt%,MgO的含量不小于10wt%,SiO2的含量不大于6wt%,Al2O3的含量不小于70wt%,其余为不可避免的杂质。
13.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,步骤(2)所述造粒在糖衣机中进行。
14.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,步骤(2)所述造粒的过程中加入水。
15.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,步骤(2)所述造粒过程中的转速为10~
50r/min。
16.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,步骤(2)所述筛分在振筛机上进行。
17.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,所述干燥的温度为100~115℃。
18.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,所述干燥的时间为3~12h。
19.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,步骤(3)所述烧结的温度为1300~1700℃。
20.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,步骤(3)所述烧结的时间为0.5~3h。
21.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,步骤(3)所述筛分在振筛机上进行。
22.根据权利要求21所述的方法,其特征在于,所述振筛机的孔径为1~2mm。
23.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,步骤(3)所述精密铸造砂的粒径不大于
3mm。
24.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,所述方法包括以下步骤:(1)将铝灰与浓度为10~150g/L的酸溶液在60~80℃的条件下混合,所述铝灰的主要成分包括Na2O、K2O、Fe2O3、TiO2、AlN、MgO、SiO2和Al2O3;所述铝灰的主要成分中,Na2O的含量不大于2.9wt%,K2O的含量不大于3.1wt%,Fe2O3的含量不大于0.8wt%,TiO2的含量不大于
0.3wt%,AlN的含量不大于20wt%,MgO的含量不小于7wt%,SiO2的含量不大于3wt%,Al2O3的含量不小于45wt%,其余为不可避免的杂质;反应2~5h,所述酸溶液与所述铝灰的液固比为3~10mL/g,固液分离并洗涤,得到固体产物和混合液,洗涤过程中用水量与所述固体产物的液固比为1~3mL/g,得到的固体产物在100~115℃的条件下干燥3~12h,得到低杂高纯铝灰粉料,所述低杂高纯铝灰粉料主要组分及其含量包括:Na2O和K2O的总含量不大于
0.5wt%,Fe2O3的含量不大于0.3wt%,TiO2的含量不大于0.25wt%,MgO的含量不小于
10wt%,SiO2的含量不大于6wt%,Al2O3的含量不小于70wt%,其余为不可避免的杂质;得到的混合液循环至少5次后经梯级蒸发结晶分别得到铵盐、钠盐、钾盐和铝盐;
(2)将步骤(1)得到的低杂高纯铝灰粉料在糖衣机中进行造粒,造粒过程中的转速为10~50r/min,然后在孔径为3~5mm的振筛机上进行筛分,得到初级铸造砂,筛分出粒径小于所述孔径的固体颗粒返回重新进行造粒;
(3)将步骤(2)得到的初级铸造砂在100~115℃的条件下干燥3~12h,然后在1300~
1700℃的条件下烧结0.5~3h,最后在孔径为1~2mm的振筛机上进行筛分,得到粒径不大于
3mm的镁铝尖晶石‑刚玉相精密铸造砂。
说明书 :
一种利用铝灰制备精密铸造砂的方法
技术领域
背景技术
(芯)铸造是一种重要的铸造工艺,该铸造工艺中铸造砂的选择极为重要,铸造砂分为硅砂
和非硅质砂(又称特种砂)。随着铸造业的发展,特种砂的使用也逐渐增多。和硅砂相比,镁
铝尖晶石‑刚玉相的特种砂具有热膨胀系数小、耐火度高、角形系数小、表面光滑和透气性
好等优点,在厚大件、铸钢件中的用量逐渐增加。
在电弧炉中高温熔融后制备镁铝尖晶石质铸造砂。CN104557062 A公开了一种尖晶石质铸
造砂及其制备方法,该方法以铝矾土生料、工业氧化镁为主原料,经混料、湿磨、烘干、造粒、
烧结和筛分制备了尖晶石质铸造砂。上述方法以工业原料、原生矿物为主要原料,存在原料
来源单一,成本高,能耗高,时间长以及受市场影响大的问题。
造除尘灰和旧砂制备铸造砂的方法,该方法以铸造除尘灰、铸造旧砂等为原料制备了铸造
砂。CN110614342 A公开了一种以废砂为原料制备再生铸造覆膜砂的方法,该方法以废砂为
原料,额外添加添加剂、导热剂、改性剂等助剂制备铸造砂。上述方法虽然以铸造废砂为主
要原料,但铸造废砂因铸造过程有粘砂现象,存在铁含量高的问题,导致以废砂制备的精密
铸造砂存在耐火度低、性能差的问题。
发明内容
好、耐火度高的精密铸造砂,减少了环境污染,具有广泛的工业化应用前景。
的精密铸造砂。本发明将提纯后的铝灰作为原料,原料本身的物相为镁铝尖晶石和刚玉,因
此,仅通过造粒烧结即可制备镁铝尖晶石‑刚玉相铸造砂,与以工业氧化铝和氧化镁为原料
相比,省去了镁铝尖晶石相的生成过程,且不用添加任何助剂,使得烧结时间大大缩短;并
且,本发明所述方法通过两步法,制备得到的精密铸造砂强度大、流动性好、耐火度高,可应
用于不同规格要求的铸件铸造过程中。本发明所述方法不仅解决了铝灰的污染问题,且能
耗低,资源利用率高,制备得到镁铝尖晶石‑刚玉相铸造砂具有强度大、耐火度高的优点,工
业化应用前景广泛。
的含量不大于3.1wt%,例如0.1wt%、0.4wt%、0.8wt%、1.0wt%、1.2wt%、1.6wt%、
2.0wt%、2.5wt%或3.1wt%等;Fe2O3的含量不大于0.8wt%,例如0.2wt%、0.4wt%、
0.6wt%或0.8wt%等;TiO2的含量不大于0.3wt%,例如0.1wt%、0.2wt%、或0.3wt%等;
AlN的含量不大于20wt%,例如2wt%、4wt%、6wt%、8wt%、10wt%、14wt%、16wt%、18wt%
或20wt%等;MgO的含量不小于7wt%,例如7wt%、8wt%、9wt%、10wt%、11wt%或12wt%
等;SiO2的含量不大于3wt%,例如1wt%、2wt%、或3wt%等;Al2O3的含量不小于45wt%,例
如45wt%、48wt%、50wt%、53wt%、55wt%、58wt%、60wt%、62wt%或65wt%等,上述含量
的选择并不仅限于所列举的数值,在各自的数值范围内其他未列举的数值同样适用,其余
为不可避免的杂质。
和醋酸的组合等。
值,该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
这两种物相较为稳定,不易与稀酸反应,因此,控制酸溶液的浓度十分重要。若酸溶液浓度
过低,则不能充分的除去铝灰中K2O、Na2O和AlN等杂质;若酸溶液浓度过高,则会加剧铝灰中
Al2O3和MgO的溶解,影响后续铸造砂的品质。
围内其他未列举的数值同样适用。
续铸造砂的品质。
举的数值同样适用。
晶可分别得到铵盐、钠盐、钾盐和铝盐,将其制备成不同的产品,即可实现资源化利用。
样适用。
量不大于0.3wt%,例如0wt%、0.1wt%、0.2wt%或0.3wt%等;TiO2的含量不大于
0.25wt%,例如0wt%、0.1wt%、0.2wt%或0.25wt%等;MgO的含量不小于10wt%,例如
10wt%、11wt%、12wt%、13wt%或15wt%等;SiO2的含量不大于6wt%,例如0wt%、1wt%、
2wt%、3wt%、4wt%、5wt%或6wt%等;Al2O3的含量不小于70wt%,例如70wt%、72wt%、
75wt%或80wt%等,上述含量的选择并不仅限于所列举的数值,在各自的数值范围内其他
未列举的数值同样适用,其余为不可避免的杂质。
数值同样适用。
未列举的数值同样适用。
产品耐火度降低,铸造过程出现粘砂;若烧结温度过高,则会导致产品过烧融化,使产品致
密性降低,流动性变差;所烧结时间过短,会导致镁铝尖晶石和刚玉相晶粒无法长大,非晶
相含量大,进而导致产品耐火度降低,铸造过程出现粘砂;若烧结时间过长,则会使杂质元
素发生反应,影响新生成的镁铝尖晶石和刚玉相,导致产品品质降低,另一方面会造成严重
的能源浪费。
列举的数值同样适用。
洗涤过程中用水量与所述固体产物的液固比为1~3mL/g;得到的固体产物在100~115℃的
条件下干燥3~12h,得到低杂高纯铝灰粉料,所述低杂高纯铝灰粉料主要组分及其含量包
括:Na2O和K2O的总含量不大于0.5wt%,Fe2O3的含量不大于0.3wt%,TiO2的含量不大于
0.25wt%,MgO的含量不小于10wt%,SiO2的含量不大于6wt%,Al2O3的含量不小于70wt%,
其余为不可避免的杂质;得到的混合液循环至少5次后经梯级蒸发结晶分别得到铵盐、钠
盐、钾盐和铝盐;
小于所述孔径的固体颗粒返回重新进行造粒;
于3mm的精密铸造砂。
和氧化镁为原料相比,省去了镁铝尖晶石相的生成过程,烧结时间大大缩短。
得到的镁铝尖晶石‑刚玉相铸造砂强度大、耐火度高,其体积密度均达到2.35g/cm以上,吸
水率均在18%以下,耐火度均达1630℃以上;并且,所述方法通过进一步控制除杂条件与烧
3
结条件,使制备得到的精密铸造砂的体积密度均达到2.5g/cm以上,吸水率均在10%以下,
耐火度均达1670℃以上,工业化应用前景广泛。
附图说明
具体实施方式
明保护范围以权利要求书为准。
SiO2 3wt%,Al2O3 45wt%,其余为不可避免的杂质,所述方法的工艺流程图如图1所示。
固比为3mL/g;得到的固体产物在100℃的条件下干燥3h,得到低杂高纯铝灰粉料,所述低杂
高纯铝灰粉料主要组分及其含量包括:Na2O和K2O的总含量为0.5wt%,Fe2O3的含量为
0.3wt%,TiO2的含量为0.25wt%,MgO的含量为11wt%,SiO2的含量为4.2wt%,Al2O3的含量
为70wt%,其余为不可避免的杂质;得到的混合液循环5次后经梯级蒸发结晶分别得氯化
铵、氯化钠、氯化钾和氯化铝;
的固体颗粒返回重新进行造粒;
3mm的精密铸造砂。
SiO2 2.5wt%,Al2O3 48.7wt%,其余为不可避免的杂质,所述方法包括以下步骤:
述固体产物的液固比为3mL/g;得到的固体产物在110℃的条件下干燥7h,得到低杂高纯铝
灰粉料,所述低杂高纯铝灰粉料主要组分及其含量包括:Na2O和K2O的总含量为0.4wt%,、
Fe2O3的含量为0.2wt%,TiO2的含量为0.2wt%,MgO的含量为13wt%,SiO2的含量为
3.3wt%,Al2O3的含量为75wt%,其余为不可避免的杂质;得到的混合液循环6次后,经梯级
蒸发结晶分别得氯化铵、硝酸铵、氯化钠、硝酸钠、氯化钾、硝酸钾、硝酸铝和氯化铝;
的固体颗粒返回重新进行造粒;
为1.5~3mm的精密铸造砂。
2.2wt%,Al2O3 53.7wt%,其余为不可避免的杂质,所述方法包括以下步骤:
述固体产物的液固比为1mL/g;得到的固体产物在112℃的条件下干燥4h,得到低杂高纯铝
灰粉料,所述低杂高纯铝灰粉料主要组分及其含量包括:Na2O和K2O的总含量为0.4wt%,、
Fe2O3的含量为0.3wt%,TiO2的含量为0.2wt%,MgO的含量为14.5wt%,SiO2的含量为
4.5wt%,Al2O3的含量为70.5wt%,其余为不可避免的杂质;得到的混合液循环7次后,经梯
级蒸发结晶分别得硝酸铵、硫酸铵、硫酸钠、硝酸钠、硫酸钾、硝酸钾、硫酸铝和硝酸铝;
的固体颗粒返回重新进行造粒;
3mm的精密铸造砂。
SiO2 1.3wt%,Al2O3 57.4wt%,其余为不可避免的杂质,所述方法包括以下步骤:
所述固体产物的液固比为3mL/g;得到的固体产物在105℃的条件下干燥6h,得到低杂高纯
铝灰粉料,所述低杂高纯铝灰粉料主要组分及其含量包括:Na2O和K2O的总含量为0.3wt%,、
Fe2O3的含量为0.2wt%,TiO2的含量为0.15wt%,MgO的含量为16wt%,SiO2的含量为5wt%,
Al2O3的含量为72wt%,其余为不可避免的杂质;得到的混合液循环8次后,经梯级蒸发结晶
分别得硫酸铵、醋酸铵、醋酸钠、硫酸钠、醋酸钾、硫酸钾、醋酸铝和硫酸铝;
的固体颗粒返回重新进行造粒;
3mm的精密铸造砂。
SiO21.6wt%,Al2O3 58.1wt%,其余为不可避免的杂质,所述方法包括以下步骤:
的液固比为3mL/g;得到的固体产物在115℃的条件下干燥9h,得到低杂高纯铝灰粉料,所述
低杂高纯铝灰粉料主要组分及其含量包括:Na2O和K2O的总含量为0.2wt%,Fe2O3的含量为
0.15wt%,TiO2的含量为0.15wt%,MgO的含量为18wt%,SiO2的含量为6wt%,Al2O3的含量
为73wt%,其余为不可避免的杂质;得到的混合液循环9次后,经梯级蒸发结晶分别得硫酸
铵、硫酸钠、硫酸钾和硫酸铝;
的固体颗粒返回重新进行造粒;
3mm的精密铸造砂。
13wt%,SiO2 1.5wt%,Al2O3 60wt%,其余为不可避免的杂质,所述方法包括以下步骤:
的液固比为3mL/g;得到的固体产物在110℃的条件下干燥12h,得到低杂高纯铝灰粉料,所
述低杂高纯铝灰粉料主要组分及其含量包括:Na2O和K2O的总含量为0.2wt%,Fe2O3的含量
为0.1wt%,TiO2的含量为0.1wt%,MgO的含量为20wt%,SiO2的含量为4wt%,Al2O3的含量
为75wt%,其余为不可避免的杂质;得到的混合液循环6次后,经梯级蒸发结晶分别得硫酸
铵、硫酸钠、硫酸钾和硫酸铝;
4.5mm的固体颗粒返回重新进行造粒;
3mm的精密铸造砂。
含量为6.2wt%,Al2O3的含量为70.5wt%,其余为不可避免的杂质。
含量为8.4wt%,Al2O3的含量为69wt%,其余为不可避免的杂质。
量为6.5wt%,Al2O3的含量为71wt%,其余为不可避免的杂质。
量为7.2wt%,Al2O3的含量为69.0wt%,其余为不可避免的杂质。
量为5.9wt%,Al2O3的含量为72wt%,其余为不可避免的杂质。
量为9.4wt%,Al2O3的含量为68wt%,其余为不可避免的杂质。
液固比为1mL/g。
为6.7wt%,Al2O3的含量为65wt%,其余为不可避免的杂质。
液固比为13mL/g。
量为10.1wt%,Al2O3的含量为66wt%,其余为不可避免的杂质。
及二氧化锆,其中,铝矾土生料75份,工业氧化镁22份,二氧化锆3份。
1100℃升到1550℃,7℃/min;1550℃下保温5h;1550℃降到800℃,6℃/min;800℃降到室
温,随炉冷却,烧结后的物料过筛20目筛,得到精密铸造砂。
及耐火度相对较差。其中,实施例7‑8是由于酸溶液的浓度控制不当造成的;实施例9‑10是
由于反应温度控制不当造成的;实施例11‑12是由于反应时间控制不当造成的;实施例13‑
14是由于酸溶液与铝灰的液固比控制不当造成的。酸溶液浓度过低,反应温度过低,反应时
间较短以及酸溶液与铝灰的液固比较小,均会导致前期反应不充分,除杂不够完全;而酸溶
液浓度过高,反应温度过高,反应时间较长以及酸溶液与铝灰的液固比较大,又会使得Al2O3
和MgO过度溶解,从而导致得到的精密铸造砂性能较差。
晶石和刚玉相的生成,导致铸造砂中含有非晶态物相,产品耐火度降低,铸造过程出现粘
砂;若烧结温度过高,则会导致产品过烧融化,使产品致密性降低,流动性变差;所烧结时间
过短,会导致镁铝尖晶石和刚玉相晶粒无法长大,非晶相含量大,进而导致产品耐火度降
低,铸造过程出现粘砂;若烧结时间过长,则会使杂质元素发生反应,影响新生成的镁铝尖
晶石和刚玉相,导致产品品质降低,另一方面会造成严重的能源浪费。
程,在得到的精密铸造砂的性能相近的情况下,传统方法成本高,能耗高,时间长,不利于工
业化应用。
两次烧结,制备得到的精密铸造砂强度大,耐火度高,其体积密度均达到2.35g/cm以上,吸
水率均在18%以下,耐火度均达1630℃以上;并且,所述方法通过进一步控制除杂条件与烧
3
结条件,使制备得到的精密铸造砂的体积密度均达到2.5g/cm以上,吸水率均在10%以下,
耐火度均达1670℃以上。
氧化镁为原料相比,省去了镁铝尖晶石相的生成过程,烧结时间大大缩短;所述方法不仅解
决了铝灰的污染问题,且能耗低,资源利用率高,具有良好的工业化应用前景。
技术人员应该明了,对本发明的任何改进,对本发明操作的等效替换及辅助操作的添加、具
体方式的选择等,均落在本发明的保护范围和公开范围之内。