一种产品整理及装车方法、全自动产品装车方法转让专利
申请号 : CN202110264121.7
文献号 : CN112645086B
文献日 : 2021-06-01
发明人 : 李政德 , 刘霞 , 武杰 , 戴冬冬 , 霍英杰
申请人 : 苏州澳昆智能机器人技术有限公司
摘要 :
权利要求 :
1.一种产品整理及装车方法,应用于自动装车机,其特征在于,所述自动装车机包括加速单元、整合单元和摆放单元,所述产品整理及装车方法具体包括:步骤1,所述加速单元接收待整理装车的产品,调整相邻的所述待整理装车的产品之间的相对距离;
步骤2,整合单元包括整合平台,整合平台上的滚筒接收步骤1输出的相对距离调整后的产品,控制单元接收整合平台上多个第二传感器的输出信号,根据所述多个第二传感器的输出信号,控制所述滚筒的转动方向,多个第二传感器包括在所述整合平台中部区域设置的第一检测传感器和所述整合平台的两侧分别设置的第二检测传感器和第三检测传感器,控制单元控制滚筒朝第二检测传感器所在的第一方向转动;控制单元基于第二检测传感器的检测信号将产品传送至整合平台的第一侧端部;控制单元根据第一检测传感器的检测信号确认是否需要调整方向,若是,控制单元输出转动方向调整信号,滚筒朝第三检测传感器所在的第二方向转动;
步骤3,摆放单元包括第一推杆、支撑框架、导向板、挡块,所述整合平台两侧设有限位框架,与第一推杆两端上表面配合连接,所述支撑框架与所述导向板一端转动连接,所述导向板的另一端与所述第一推杆固定连接,所述导向板的下表面与所述挡块连接,所述摆放单元包括第二推杆和第一底板,控制单元接收所述多个第二传感器的检测信号,当所述多个第二传感器的检测信号满足第二预设条件,所述控制单元发出推箱控制信号,响应于所述推箱控制信号,所述滚筒停止转动,整合单元的支撑框架向前滑动,整合单元的导向板下表面与所述挡块分离,所述导向板绕所述支撑框架向下转动,所述第一推杆与所述限位框架分离,推动所述整合平台上排列后的产品前进;若产品离开所述整合平台的所述滚筒,返回步骤2;所述控制单元控制所述第一推杆继续推动离开所述滚筒的产品前进至第一预设位置,所述控制单元发出推杆收回信号,响应于所述推杆收回信号,所述支撑框架后退,所述导向板的下表面与所述挡块接触连接,所述导向板向上转动,所述第一推杆的两端与所述限位框架配合连接;
步骤4,所述第一底板接收步骤3输出的产品,所述第二推杆与所述第一底板配合动作,将产品摆放至车厢内。
2.根据权利要求1所述的产品整理及装车方法,其特征在于,所述加速单元包括第一传感器和加速传动皮带,所述步骤1具体包括:所述加速传动皮带接收待整理装车的产品,所述第一传感器检测所述加速传动皮带上的相邻产品之间的第一相对距离,当所述第一相对距离小于第一预设值时,控制单元调整所述加速传动皮带的转动速度,调整所述加速传动皮带上的相邻产品之间的相对距离。
3.根据权利要求2所述的产品整理及装车方法,其特征在于,所述加速单元两侧设有多组护栏,所述多组护栏的中部通过第一连杆与第一固定部固定连接,所述第一固定部通过丝杆与第一框架活动连接,所述步骤1还包括:控制单元接收包含产品规格和摆放方向信息的第一触发信号;判断所述第一触发信号是否满足第三预设条件;若满足,所述控制单元发出距离调整控制信号,响应于所述距离调整控制信号,所述丝杆旋转,两侧护栏在第一固定部的带动下相对距离发生变化。
4.根据权利要求1所述的产品整理及装车方法,其特征在于,控制单元根据第一检测传感器的检测信号确认是否需要调整方向具体包括:第一检测传感器为光电计数传感器,根据产品的码放方向、产品的尺寸和整合平台的长度计算待码放的整排产品的数量;控制单元根据第一检测传感器的检测信号确认整合平台一侧产品的数目是否达到第一数量阈值,若否,则滚筒保持滚动方向不变,若是,控制单元输出转动方向调整信号。
5.根据权利要求1所述的产品整理及装车方法,其特征在于,所述加速单元包括多组护栏和第一框架,所述多组护栏的中部通过第一连杆与第一固定部固定连接,所述第一固定部通过丝杆与第一框架活动连接,所述步骤1还包括:所述控制单元接收包含产品规格和摆放方向信息的第一触发信号;判断所述第一触发信号是否满足第三预设条件;若满足,所述控制单元发出距离调整控制信号,根据所述距离调整控制信号,所述丝杆旋转,两侧护栏在第一固定部的带动下相对距离发生变化。
6.根据权利要求1所述的产品整理及装车方法,其特征在于,所述滚筒包括两端区域的多个第一子滚筒和多个第二子滚筒,所述多个第一子滚筒和多个第二子滚筒下端固定连接第一伸缩组件;
所述步骤2之前还包括定位步骤,激光扫描仪实时扫描装车空间,根据激光扫描仪的检测信号调整自动装车机的运动方向,自动装车机运动至指定码放位置;若自动装车机与车厢侧壁的间距大于预设值,发出宽度调整信号;响应于宽度调整信号,控制多个第一子滚筒和多个第二子滚筒伸缩;与整合平台两侧固定连接的卡块同步向外移动,第一推杆与卡块配合连接,第一推杆两端伸长。
7.根据权利要求1所述的产品整理及装车方法,其特征在于,所述自动装车机还包括,与所述滚筒转动连接的过渡板,所述过渡板下方设有第一升降装置和位于所述第一升降装置腔体内的第二升降装置,所述步骤4还包括:获取所述第一底板上的产品需摆放的第一高度信息;
若所述第一高度信息小于第一预设高度,所述控制单元根据所述第一高度信息控制所述第一升降装置上升;
若所述第一高度信息大于第一预设高度,所述控制单元根据所述第一预设高度控制所述第一升降装置上升,并根据所述第一高度信息与所述第一预设高度的差值控制所述第二升降装置上升;
将产品摆放至车厢内后,所述控制单元发出归零信号,所述第一升降装置和所述第二升降装置返回至初始状态。
8.根据权利要求6所述的产品整理及装车方法,其特征在于,所述自动装车机还包括,与所述滚筒转动连接的过渡板,所述过渡板包括位于两端的第一过渡部、第二过渡部,所述第一过渡部和所述第二过渡部内部设有第三伸缩组件,所述定位步骤还包括:响应于多个第一子滚筒和多个第二子滚筒伸缩,与整合平台滚筒转动连接的第一过渡部和第二过渡部同步伸缩;
响应于宽度调整信号,第一底板伸缩;与第一底板连接的第二推杆左侧推杆和右侧推杆端部分离或靠紧。
9.一种全自动产品装车方法,应用于自动装车系统中,其特征在于,所述全自动产品装车方法具体包括:
整盘产品入料并被拆解,将拆解后的产品输出至输送带,将空托盘传送至托盘出料工位并进行空托盘叠加,输送带将产品输送至指定位置,控制单元执行如权利要求1‑8中任一项所述的产品整理及装车方法。
说明书 :
一种产品整理及装车方法、全自动产品装车方法
技术领域
背景技术
使用托盘搬运,拆解成个体后按照车厢空间和产品形状码成特定排列形式,按照一定的规
则重新装车,完成装车后进入运输环节。然而人工装车时间长、劳动强度大,导致车辆等待
时间长、周转慢,装车工招工困难且不稳定,人工装车成本较高。
装车环节主要依赖于人工,效率低,且人工摆放时容易出现扔包的现象,产品容易掉落,易
被损坏,人工摆放商品的位置不准确,容易出现装箱商品倒塌的现象,损坏产品,延长装车
时间。第二类是采用高处落料的方式实现自动装车,该类方式虽然借助机械自动实现产品
摆放,但没有产品整理的环节,逐件摆放商品,装车效率慢,且落料处位于车厢上方,系统需
要的空间较大,落料的方式易损伤产品,只能应用于特定类型的产品的装车,且通过落料的
方式容易导致摆放位置不准确,装车高度超过阈值也易发生倒塌的风险。第三类是通过机
械手抓取传输线上的产品,并将其摆放至车厢内,该类方式摆放的规则和效率主要依赖机
械手的控制系统实现,对于机械手抓取单个产品进行摆放的情况,每次只能抓取一个产品,
未对产品进行摆放前的批量整理,每次抓取需控制机械手的姿态和位置,摆放效率低;对于
机械手抓取数个产品进行摆放的情况,同时摆放产品的数量较少,通常为两个或三个,装车
效率仍然较低,且仅对产品进行简单的位置调整,产品的摆放位置和形态均需要通过算法
计算、机械手实现,机械手在抓取和放下的过程中需要调整自身关节的位置,控制算法复
杂,装车效率较低,此外,采用机械手的成本较高,活动空间需要较大,成本高,控制逻辑和
结构复杂。近年来,逐渐出现了通过控制机械结构实现产品的位置调整,但上述结构大多采
用独立的动力源进行产品的拨动以调整,装置结构复杂,产品向前推动和收回都采用单独
的动力源进行控制,动力源需要数量较多,成本较高,且等待产品推送完后才能进入下一周
期,速度缓慢,不利于整体提高装车速度,且大部分装车设备仅能适用于特定形状、尺寸的
产品,设备通用性差,难以推广使用。
发明内容
包括以下步骤:
感器的输出信号,控制所述滚筒的转动方向;
述导向板的另一端与所述第一推杆固定连接,所述导向板的下表面与所述挡块连接,所述
摆放单元包括第二推杆和第一底板,控制单元接收所述多个第二传感器的检测信号,当所
述多个第二传感器的检测信号满足第二预设条件,所述控制单元发出推箱控制信号,响应
于所述推箱控制信号,所述滚筒停止转动,整合单元的支撑框架向前滑动,整合单元的导向
板下表面与所述挡块分离,所述导向板绕所述支撑框架向下转动,所述第一推杆与所述限
位框架分离,推动所述整合平台上排列后的产品前进;若产品离开所述整合平台的所述滚
筒,返回步骤2;所述控制单元控制所述第一推杆继续推动离开所述滚筒的产品前进至第一
预设位置,所述控制单元发出推杆收回信号,响应于所述推杆收回信号,所述支撑框架后
退,所述导向板的下表面与所述挡块接触连接,所述导向板向上转动,所述第一推杆的两端
与所述限位框架配合连接;
产品之间的第一相对距离,当所述第一相对距离小于第一预设值时,控制单元调整所述加
速传动皮带的转动速度,调整所述加速传动皮带上的相邻产品之间的相对距离。
控制单元接收包含产品规格和摆放方向信息的第一触发信号;判断所述第一触发信号是否
满足第三预设条件;若满足,所述控制单元发出距离调整控制信号,响应于所述距离调整控
制信号,所述丝杆旋转,两侧护栏在第一固定部的带动下相对距离发生变化。
控制单元控制滚筒朝第二检测传感器所在的第一方向转动;控制单元基于第二检测传感器
的检测信号将产品传送至整合平台的第一侧端部;控制单元根据第一检测传感器的检测信
号确认是否需要调整方向,若是,控制单元输出转动方向调整信号,滚筒朝第三检测传感器
所在的第二方向转动。
度计算待码放的整排产品的数量;控制单元根据第一检测传感器的检测信号确认整合平台
一侧产品的数目是否达到第一数量阈值,若否,则滚筒保持滚动方向不变,若是,控制单元
输出转动方向调整信号。
包括:所述控制单元接收包含产品规格和摆放方向信息的第一触发信号;判断所述第一触
发信号是否满足第三预设条件;若满足,所述控制单元发出距离调整控制信号,根据所述距
离调整控制信号,所述丝杆旋转,两侧护栏在第一固定部的带动下相对距离发生变化。
与车厢侧壁的间距大于预设值,发出宽度调整信号;响应于宽度调整信号,控制多个第一子
滚筒和多个第二子滚筒伸缩;与整合平台两侧固定连接的卡块同步向外移动,第一推杆与
卡块配合连接,第一推杆两端伸长。
第二升降装置上升;
缩组件,
及装车方法。
实现自动装车,第一推杆的前进、收回使用同一动力源即可,简化了自动装车机的结构,降
低了结构的复杂性,进一步简化了产品整理及装车方法的控制流程;且第一推杆的前进和
返回经过不同的运动路径,使得在第一推杆返回的同时,整合平台能够接收并整理新的产
品,更进一步提高了整合摆放的效率,从而提高了装车效率。本发明的产品整理及装车方法
摆脱了对人工的依赖,提高了装车效率;与现有的高处落料装车方式相比,不需要使用龙门
架,减少了装置的占地空间,保证了产品的安全性;与现有的机械手抓取相比,降低了对控
制算法的要求,并且能够同时按照特定摆放规则整理并摆放多个产品,提高装车效率;与现
有技术中基于机械结构实现自动装车的方式相比,推箱过程减少了动力源,简化了装置结
构,货物整理及装车方法控制算法简单,产品排列过程和推杆推箱过程相互配合,装车效率
高。
同类型的在前部件均能与自动装车机配合适应,提高货物整理及装车方法的工作效率。
制产品的运动距离,使得产品能够到达整合平台的两侧,提高整合平台的利用率,排列控制
逻辑简单,排列效率高;
杆同步伸缩,本发明的产品整理及装车方法针对不同尺寸和摆放方向的产品不需要更换装
置,通用性较高。
更明显易懂,以下特举本发明的具体实施方式。
附图说明
非有特别申明,附图中的图不构成比例限制。
具体实施方式
式中,为了使读者更好地理解本申请而提出了许多技术细节。但是,即使没有这些技术细节
和基于以下各实施方式的种种变化和修改,也可以实现本申请所要求保护的技术方案。以
下各个实施例的划分是为了描述方便,不应对本发明的具体实现方式构成任何限定,各个
实施例在不矛盾的前提下可以相互结合相互引用。
传感器可以为距离传感器,也可以为图像传感器,若选择图像传感器,基于传感器获取的图
像识别产品的边界,从而计算相邻产品之间的相对距离。当相邻产品之间的第一相对距离
小于第一预设值时,控制单元调整所述加速传动皮带的转动速度,调整所述加速传动皮带
上的相邻产品之间的相对距离,第一预设值通常为用户预设,且可根据后续整理、摆放的速
度调整。
导致输送过来的产品间距、速度不同,一方面,在后工序具有一工作速度,为了产品供给的
速度能够匹配在后工序的工作速度,控制单元控制加速传动皮带转动速度,从而保证产品
的供给;另一方面,实际生产过程中可能存在接收到紧邻的多个产品的情况,此时,加速单
元的设置能够调整产品的传送速度,从而调整相邻产品之间的相对距离,保证产品逐个传
递至整合单元,且产品之间的相对距离与在后整合、摆放速度配合,有助于提高后续工序的
整合、摆放效率,进而提高装车效率。
固定部通过丝杆与第一框架活动连接,所述产品整理及装车方法还包括:所述控制单元接
收包含产品规格和摆放方向信息的第一触发信号;判断所述第一触发信号是否满足第三预
设条件;若满足,所述控制单元发出距离调整控制信号,根据所述距离调整控制信号,所述
丝杆旋转,两侧护栏在第一固定部的带动下相对距离发生变化。
向旋转,两侧护栏在第一固定部的带动下相对距离减小,与之相对的,当将产品按照横码方
向排列或产品规格较大时,控制单元发出距离调整控制信号,两侧护栏下方对应的丝杆绕
第二方向旋转,两侧护栏在第一固定部的带动下相互远离。
向摆放的产品,通过产品的信息自动控制护栏宽度,使得加速单元能够自动适应不同产品
类型,提高了产品整理及装车方法的适用性。
差阈值,加速单元32在水平导轨上水平移动,调整加速单元与整合单元33的相对位置关系。
一方面整合单元33伸缩前后,加速单元32和整合单元33的相对位置发生变化,通过水平导
轨能够调整二者之间的相对位置,使加速单元32的位置适应整合单元33不同的伸缩状态,
另一方面,在自动装车机定位后,若需要利用摆放单元将整理后的产品码放至特定位置,当
摆放单元位置与码放位置存在偏差时,加速单元在水平导轨上滑动,可对摆放单元的位置
进行补偿。对于不同规格的产品、不同的排列场景的需求,水平导轨可以带动加速单元32移
动,加快整合单元33的产品排列效率,进而提高装车机的工作效率。
个第二传感器的输出信号,控制所述滚筒的转动方向,将所述滚筒上的产品排列至所述整
合平台的特定位置。
用于检测整合平台该位置是否存在产品,通过检测该位置是否存在产品,用于判断一侧整
合平台是否已经摆满产品,从而调整滚筒331的转动方向,以实现在整个整合平台上的产品
排列,具体来说,初始情况下,控制单元控制滚筒朝右转动,滚筒带动产品朝右移动,整合平
台表面与加速单元连接处设置的传感器将检测信号输出至控制单元,当控制单元根据传感
器输出信号确认当前位置存在产品时,控制单元输出转动方向调整信号,滚筒朝左转动,带
动从加速单元新接收的产品向左侧摆放,从而将从加速单元接收的多个产品排列为一行,
便于后序工序的推送和摆放。
转动方向,调整产品的排列位置,充分利用整合平台区域,利用有限的空间排列更多的产
品,以进一步地提高装车效率。装车部件3的控制单元接收上述传感器采集的信号,调整滚
筒的转动方向,仅依据同向设置的滚筒结构即可实现产品整理,基于简单的滚筒配合驱动
即可实现一行产品的排列整理,以排列后的产品作为单元组进行推动和摆放,提高整合平
台的利用率,排列控制逻辑简单,排列效率高。
施例,第二检测传感器设置在右侧端部,第三检测传感器设置在左侧端部。控制单元控制滚
筒朝第二检测传感器所在的第一方向转动,即向右侧转动,产品朝右侧移动,控制单元基于
第二检测传感器的检测信号将产品传送至整合平台的第一侧端部,即右侧端部,控制单元
根据第一检测传感器的检测信号确认整合平台中部是否存在产品,若是,控制单元输出转
动方向调整信号,滚筒朝第三检测传感器所在的第二方向转动,即滚筒朝左侧转动,从加速
单元新接收的产品向左侧摆放,第三检测传感器同样用于将产品传送至整合平台的第二侧
端部,即左侧端部。
整排产品的数量,具体来说,获取整合平台的长度,根据产品的码放方向确定与整合平台长
度方向相对应的尺寸信息,以整合平台的长度与尺寸信息的比值作为整排产品的数量;控
制单元控制滚筒朝第二检测传感器所在的第一方向转动,即向右侧转动,产品朝右侧移动,
控制单元基于第二检测传感器的检测信号将产品传送至整合平台的第一侧端部,即右侧端
部;控制单元根据第一检测传感器的检测信号确认整合平台一侧产品的数目是否达到第一
数量阈值,第一数量阈值可为整排产品的数量的一半,控制单元根据光电计数传感器检测
的产品数量确定右侧整理的产品是否到达第一数量阈值,若否,则滚筒保持滚动方向不变,
若是,控制单元输出转动方向调整信号,滚筒朝第三检测传感器所在的第二方向转动,即滚
筒朝左侧转动,从加速单元新接收的产品向左侧摆放,第三检测传感器同样用于将产品传
送至整合平台的第二侧端部,即左侧端部。
所述导向板的另一端与所述第一推杆固定连接,所述导向板的下表面与所述挡块连接。限
位框架包括夹箱板、立杆、卡块,夹箱板用于限制整合平台上排列的产品,使其紧邻整合平
台两侧边,且相邻产品之间紧邻。卡块下方设置有凹陷部,凹陷部的开口朝下设置,凹陷部
的形状与第一推杆335上表面配合,凹陷部与第一推杆两端上表面配合连接,第一推杆335
中部下表面与导向板336固定连接,导向板336下表面与挡块337接触连接,导向板336呈L
型,包括第一导向部和第二导向部,第一导向部为L型的长边,第二导向部为L型的短边,第
一导向部与支撑框架转动连接,支撑框架设置于加速单元的上方,第二导向部的外端呈凹
陷状,凹陷状开口向上,与第一推杆335的中部形状配合,与第一推杆335下表面固定连接。
是,所述控制单元发出推箱控制信号。具体来说,当各位置的传感器均检测到其所在位置存
在产品,说明整合平台上已经排列有一行产品,或者光电计数传感器检测到已进入整合平
台的产品数量达到第二数量阈值,第二数量阈值为整排产品的数量,说明整合平台上已经
排列有预设的一行产品。
序摆放单元36的方向滑动,第一导向部下表面与挡块分离,第一导向部绕支撑框架向下转
动,第一推杆离开卡块下方的凹陷部,第一推杆高度下降至产品的后表面,支撑框架继续向
前滑动,第一推杆与产品后表面接触,推动排列后的产品前进。
信号,驱动整合平台上的滚筒再次转动,返回步骤2,对从加速传动皮带上最新接收的产品
进行排列整理,继续接收并整理新的产品;或者第一推杆移动第一推送距离,控制单元发出
控制信号,驱动整合平台上的滚筒再次转动,返回步骤2。
移动第二推送距离,所述控制单元发出推杆收回信号,驱动单元接收推杆收回信号,驱动支
撑框架向后滑动,即朝远离摆放单元的方向滑动,第一导向部下表面与挡块接触连接,支撑
框架滑动的过程中,挡块的限位作用使得导向板向上转动,带动第一推杆的两端返回至卡
块中,等待推箱控制信号。
推杆能够快速将排列后的产品推送至下一环节,简化了推杆的控制机械结构,简化了控制
流程,且第一推杆的前进和返回经过不同的运动路径,在推杆前进和返回的同时后续产品
可以同时进行排列,即推杆的运动不影响后续产品的排列,提高了排列、推箱的效率,同时
没有新增的动力源,极大的加快了装车的速度,简化了系统结构上的复杂程度。采用上述简
单的机械结构对第一推杆限位,避免在推杆运动控制过程中实时计算推杆的运动轨迹,简
化了系统的运算过程,提高了控制效率,进一步的提高了整个装车的效率。
产品摆放至车厢内。
高度。所述第二推杆与设于所述第一底板内的链条通过连杆连接。采用该方式设置第二推
杆时,步骤4具体包括:步骤4.1,第一推杆推动产品至所述第一底板的预设位置,第一推杆
移动第二推送距离,所述控制单元发出摆放控制信号,驱动单元驱动链条转动,连杆带动第
二推杆发生转动,第二推杆从收容槽中伸出,转动至产品后表面,第二推杆向前运动,将产
品推出第一底板摆放至车厢内。步骤4.2,第二推杆移动第三推送距离,摆放完毕后,控制单
元发出推杆返回信号,驱动单元控制第二推杆返回至预设位置,链条绕第二方向转动,第二
推杆发生转动,重新回到收容槽内。
的运动范围,有助于在不增大装置体积的情况下适应不同高度产品的推动摆放。
步骤4.1,产品被推动至所述第一底板的预设位置,第一推杆移动第二推送距离,所述控制
单元发出摆放控制信号,响应于摆放控制信号,第一底板在链条的驱动下带动产品向前方
移动,第二推杆从产品的顶部滑动至产品的背面;步骤4.2,所述第一底板前进预设距离时,
所述控制信号发出第一底板收回信号,根据所述第一底板收回信号,第一底板在链条的驱
动下后退,即朝向整合平台的方向后退,所述第一底板后退至初始位置,第二推杆将排列好
的产品摆放至车厢内,返回至初始位置。
量产品的摆放,摆脱人工摆放的困扰,同时也避免采用机械手此类复杂的设备进行摆放,提
高了摆放的效率的同时,降低了摆放的成本和复杂程度。
渡板一端与所述滚筒转动连接,所述过渡板下方设有第一升降装置和位于所述第一升降装
置腔体内的第二升降装置,第二升降装置带动第一升降装置整体上下移动,第一升降装置、
第二升降装置具体可以为链轮。
根据装车垛型和已有产品码放高度,确定第一高度信息和提升模式,所述提升模式包括仅
启用第一升降装置的一级提升和同时启用第一升降装置和第二升降装置的二级提升模式;
基于提升模式和第一高度信息发出升降控制信号,将第一底板移动至指定当前码放高度,
第二推杆将整排产品码放至垛型指定位置时,发出归零信号,升降装置返回至初始状态,过
渡板接收下一周期排列好的产品。第二升降装置位于第一升降装置腔体内部,节约了占地
空间,且与第一升降装置均沿垂直于地面的方向移动,可以在垂直于地面的方向上多级提
升装置的高度,适应不同的车型和不同产品摆放高度,提高了适用性。
高度具体可以为第一升降装置能够上升的最大高度,所述控制单元选择一级提升,根据所
述第一高度信息控制所述第一升降装置上升。若产品需要码放的第一高度信息小于第一升
降装置能够上升的最大高度,仅需要一级提升即可实现,此时驱动单元带动第一升降装置
上升,将第一底板抬升至产品码放的高度,从而顺利将产品摆放至指定高度。若所述第一高
度信息大于第一预设高度,即当前产品码放的高度大于第一升降装置能够上升的最大高
度,所述控制单元选择二级提升,控制驱动单元驱动第一升降装置上升第一预设高度,即第
一升降装置上升最大距离,并根据所述第一高度信息与所述第一预设高度的差值控制所述
第二升降装置上升,计算产品码放的高度和第一升降装置能够上升的最大高度的差值,控
制第二升降装置上升该差值高度。将产品摆放至车厢内后,所述控制单元发出归零信号,所
述第一升降装置和所述第二升降装置返回至初始状态,过渡板接收下一周期排列好的产
品,并将其输出至摆放单元上。
第一底板同步伸缩,然后进行产品整理及装车。
推杆两端设有延长部。过渡板包括左侧的第一过渡部和右侧的第二过渡部,所述第一过渡
部和所述第二过渡部内部设有第三伸缩组件,第一过渡部和第二过渡部是可以伸缩的。第
二推杆中间是可伸缩的,具体来说,第二推杆分为左侧推杆和右侧推杆,左侧推杆和右侧推
杆之间通过内杆连接,初始状态下左侧推杆和右侧推杆端部结合,内杆隐藏在左侧、右侧推
杆腔体内部。第一底板中间区域设有第二滚筒,其设置方向与整合平台滚筒一致,滚筒的下
方固定连接有可伸缩组件,具体的,可伸缩组件可以为X型支架。
扫描获取自动装车机在车厢内的位置,整合平台两侧的传感器检测整合平台与车厢侧壁的
间距,若自动装车机与车厢侧壁的间距大于预设值,发出宽度调整信号;响应于宽度调整信
号,控制整合平台、第一底板伸缩。具体来说,预设值是车厢长度与当前待码放层长度的差
值。控制单元接收包含产品规格和摆放方向信息的第二触发信号;根据所述第二触发信号
计算所述一行产品需要的设定长度,当车厢宽度较宽、每层摆放的产品数量变多时,设定长
度较大,此时自动装车机与车厢侧壁的间距大于预设值,控制单元发出宽度调整信号,驱动
单元控制滚筒下方的X型支架横向展开,X型支架中第一支架与第二支架之间的第一夹角变
大,带动多个第一子滚筒和多个第二子滚筒中各相邻滚筒的相对间距增大,与整合平台两
侧固定连接的卡块同步向外移动,拉出第一推杆两端的延长部,第一推杆两端伸长,同时与
整合平台滚筒转动连接的第一过渡部和第二过渡部在滚筒的牵引下同步伸缩,实现整合平
台、第一推杆和过渡板的同步伸缩,驱动单元具体可以为伺服电机。控制单元发出宽度调整
信号,第一底板中部的滚筒下连接的可伸缩机构横向展开,X型支架中第一支架与第二支架
之间的第一夹角变大,带动相邻滚筒之间的相对间距增大,同时与第一底板连接的第二推
杆在第一底板伸长的带动下,左侧推杆和右侧推杆端部分离,内杆显露出部分,实现第一底
板和第二推杆的同步伸长。
的适用性。且滚筒带动第一推杆、过渡板同步伸缩、第一底板带动第二推杆同步伸缩,减少
了伸缩驱动动力源,简化了系统结构,降低了系统成本。
内;对算法中或者流程中添加无关紧要的修改或者引入无关紧要的设计,但不改变其算法
和流程的核心设计都在该专利的保护范围内。
实施例一中的自动装车机接收产品,根据实施例一公开的产品整理及装车方法整理产品,
并将其摆放至车厢内。