水性灰尘漆用反应釜

摘要

本发明公开了水性灰尘漆用反应釜。包括反应釜主体，所述反应釜主体内部设置有定位板，所述定位板与所述反应釜主体内壁之间形成有第一腔体，所述第一腔体内设置有若干组挡板组件，每个所述挡板组件内具有用于安装加料车的第二腔体，所述反应釜主体的壁上及所述定位板的壁上位于对应的挡板组件处均开设有孔，用于供加料车的活动，同时，在加料车上设置有若干起密封作用的密封件。本发明根据配比的液体原料在反应釜内的量选择最为靠近其液位的加料车以放入粉状原料，从而最大化的降低飘散的粉状原料的量，从而使得两者的实际配比更为接近于要求配比，有助于提升产品品质。

权利要求

1.水性灰尘漆用反应釜，包括反应釜主体，其特征在于：所述反应釜主体内部设置有定位板，所述定位板与所述反应釜主体内壁之间形成有第一腔体，所述第一腔体内设置有若干组挡板组件，每个所述挡板组件内具有用于安装加料车的第二腔体，所述反应釜主体的壁上及所述定位板的壁上位于对应的挡板组件处均开设有孔，用于供加料车的活动，同时，在加料车上设置有若干起密封作用的密封件；

所述挡板组件下方转动设置有限位杆，所述挡板组件底部开设有供所述限位杆活动的开口，所述加料车底部设置有与所述限位杆相配合的限位块；

所述挡板组件下方位于所述限位杆下端一侧位置处滑动设置有第一推动件；

所述定位板上包括有若干内凹部，所述内凹部上开设有供所述第一推动件活动的第二通孔，所述第二通孔处设置有用于密封所述第二通孔的柔性件，所述内凹部处还转动设置有与所述第一推动件相配合的第二推动件；

所述第一腔体内壁上位于所述内凹部处设置有电磁铁，所述第二推动件为铁件或磁性件；

所述第二推动件与内凹部的转动连接处设置有扭簧，当无外力作用时，所述第二推动件下翻并至少部分部位位于所述内凹部外；

所述定位板的壁上设置有可上下滑动的浮球，所述浮球的移动路径经过所有所述内凹部；

在液位上升后，带动浮球上移，浮球移动到对应的第二推动件处后，带动第二推动件往内凹部处转动，在浮球移动至内凹部上端位置处时，第二推动件已整体位于内凹部内，此时通过电磁铁对其的磁性吸附力，使其被电磁铁吸附至贴合或趋于贴合内凹部内壁，从而推动第一推动件横向移动，最终使得限位杆上端抵靠住限位块，加料车无法被抽出加料；

操作人员只需通过抽拉的方式得知最下方的能够被抽出的加料车即可知晓反应釜内液体的大概位置，往该处的加料车内加入粉状原料即可最大化的减少粉状原料的飘散。

2.根据权利要求1所述的水性灰尘漆用反应釜，其特征在于：所述加料车包括底座及集料槽，所述底座内端与所述集料槽内端底部转动连接，所述底座外端处开设有上下贯通的第一通孔，所述集料槽外端底部连接有拉绳，所述拉绳穿过所述第一通孔并延伸至所述第一通孔外。

3.根据权利要求2所述的水性灰尘漆用反应釜，其特征在于：所述拉绳延伸至所述第一通孔外的一端端部处连接有拉环，所述拉环的直径大于所述第一通孔的直径。

4.根据权利要求2或3所述的水性灰尘漆用反应釜，其特征在于：所述底座的上表面为斜面，由其外端往内端逐渐向下倾斜；

所述集料槽的底面与所述底座的上表面相匹配。

5.根据权利要求1所述的水性灰尘漆用反应釜，其特征在于：所述挡板组件包括上挡板及下挡板，所述上挡板的两端与下挡板的两端均分别与所述反应釜主体内壁及定位板内壁固定连接。

6.根据权利要求1所述的水性灰尘漆用反应釜，其特征在于：所述定位板的壁上滑动设置有滑块，所述滑块的滑槽位于所述内凹部侧边，所述浮球设置在所述滑块侧壁上。

说明书

水性灰尘漆用反应釜

技术领域

[0001] 本发明涉及反应釜技术领域，尤其是水性灰尘漆用反应釜。

背景技术

[0002] 灰尘漆在生产过程中需要用到反应釜用以将至少部分原料进行混合，原料中包括液体原料和粉状原料，在将粉状原料加入到液体原料中时，粉状原料容易飘洒，部分会飘散
至液体原料液位上方的反应釜内壁上，导致该部分粉状原料无法混合至液体原料中，最终
导致配比的比例与实际要求存在偏差，影响产品品质。

发明内容

[0003] 本发明针对现有技术中的不足，提供了水性灰尘漆用反应釜。

[0004] 为解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：

[0005] 水性灰尘漆用反应釜，包括反应釜主体，所述反应釜主体内部设置有定位板，所述定位板与所述反应釜主体内壁之间形成有第一腔体，所述第一腔体内设置有若干组挡板组
件，每个所述挡板组件内具有用于安装加料车的第二腔体，所述反应釜主体的壁上及所述
定位板的壁上位于对应的挡板组件处均开设有孔，用于供加料车的活动，同时，在加料车上
设置有若干起密封作用的密封件。

[0006] 上述方案中，优选的，所述加料车包括底座及集料槽，所述底座内端与所述集料槽内端底部转动连接，所述底座外端处开设有上下贯通的第一通孔，所述集料槽外端底部连
接有拉绳，所述拉绳穿过所述第一通孔并延伸至所述第一通孔外。

[0007] 上述方案中，优选的，所述拉绳延伸至所述第一通孔外的一端端部处连接有拉环，所述拉环的直径大于所述第一通孔的直径。

[0008] 上述方案中，优选的，所述底座的上表面为斜面，由其外端往内端逐渐向下倾斜；

[0009] 所述集料槽的底面与所述底座的上表面相匹配。

[0010] 上述方案中，优选的，所述挡板组件包括上挡板及下挡板，所述上挡板的两端与下挡板的两端均分别与所述反应釜主体内壁及定位板内壁固定连接。

[0011] 上述方案中，优选的，所述挡板组件下方转动设置有限位杆，所述挡板组件底部开设有供所述限位杆活动的开口，所述加料车底部设置有与所述限位杆相配合的限位块；

[0012] 所述挡板组件下方位于所述限位杆下端一侧位置处滑动设置有第一推动件；

[0013] 所述定位板上包括有若干内凹部，所述内凹部上开设有供所述第一推动件活动的第二通孔，所述第二通孔处设置有用于密封所述第二通孔的柔性件，所述内凹部处还转动
设置有与所述第一推动件相配合的第二推动件。

[0014] 上述方案中，优选的，所述第一腔体内壁上位于所述内凹部处设置有电磁铁，所述第二推动件为铁件或磁性件。

[0015] 上述方案中，优选的，所述第二推动件与内凹部的转动连接处设置有扭簧，当无外力作用时，所述第二推动件下翻并至少部分部位位于所述内凹部外。

[0016] 上述方案中，优选的，所述定位板的壁上设置有可上下滑动的浮球，所述浮球的移动路径经过所有所述内凹部。

[0017] 上述方案中，优选的，所述定位板的壁上滑动设置有滑块，所述滑块的滑槽位于所述内凹部侧边，所述浮球设置在所述滑块侧壁上。

[0018] 本发明的有益效果是：本发明根据配比的液体原料在反应釜内的量选择最为靠近其液位的加料车以放入粉状原料，从而最大化的降低飘散的粉状原料的量，从而使得两者
的实际配比更为接近于要求配比，有助于提升产品品质。

附图说明

[0019] 图1为本发明示意图。

[0020] 图2为本发明图1中D处的放大示意图。

[0021] 图3为本发明图2中E处的放大示意图。

[0022] 图4为本发明加料车示意图。

[0023] 图5为本发明加料车集料槽外翻状态示意图。

[0024] 图6为本发明限位杆抵住限位块的状态示意图。

具体实施方式

[0025] 下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述：

[0026] 参见图1‑图6，水性灰尘漆用反应釜，包括反应釜主体1，反应釜主体1上具有搅拌件，搅拌件通过设置在反应釜主体1上的电机驱动，电机可设置在反应釜主体1上部。

[0027] 所述反应釜主体1内部设置有定位板2，定位板2形状与其设定位置的反应釜壁的形状相匹配，其固定设置在反应釜主体1的内壁上，固定方式可选用焊接，固定后，定位板2
与反应釜主体1内壁之间形成第一腔体11，定位板2将反应釜主体1内腔分隔为两个腔体，两
个腔体中的第一腔体11用于安装相关部件，另一个腔体用于原料的混合，搅拌件位于该腔
体内。

[0028] 所述第一腔体11内设置有若干组挡板组件，每个所述挡板组件内具有用于安装加料车3的第二腔体41，具体的，挡板组件包括上挡板42及下挡板43，上挡板42的两端分别与
反应釜主体1内壁及定位板2内壁固定连接，下挡板43的两端同样的分别与所述反应釜主体
1内壁及定位板2内壁固定连接，上挡板42和下挡板43可相互平行设置。多个挡板组件又把
第一腔体11分隔成多个腔体。

[0029] 挡板组件处设置有加料车3，对应的，所述反应釜主体1的壁上及所述定位板2的壁上位于对应的挡板组件处均开设有孔，用于供加料车3的活动，即加料车3可从反应釜主体1
的壁上的孔处抽出、插入，又可从定位板2上的孔处穿过。

[0030] 加料车3包括底座31及集料槽32，所述底座31内端与所述集料槽32内端底部转动连接，所述底座31外端处开设有上下贯通的第一通孔33，所述集料槽32外端底部连接有拉
绳34，所述拉绳34穿过所述第一通孔33并延伸至所述第一通孔33外，为防止拉绳34落入到
第一通孔33处而难以取出，可在拉绳34延伸至所述第一通孔33外的一端端部处连接有拉环
35，所述拉环35的直径大于所述第一通孔33的直径。该处的内端即加料车3靠近用于原料混
合的腔体的一端，外端即加料车3远离用于原料混合的腔体的一端。

[0031] 为便于集料槽32的倾倒及粉状原料的倾倒，将底座31的上表面设置为斜面，由其外端往内端逐渐倾斜向下；将集料槽32的底面同样的设置为与底座31上表面相匹配的斜
面，由其外端往内端逐渐倾斜向下，需要说明的是，集料槽32内用于放置粉状原料的腔体的
底面亦为斜面，由其外端往内端逐渐倾斜向下，使得粉状原料在加入到集料槽32内后，受重
力影响自然的往内端靠拢，内端的重量大于外端，在加料车3为离开挡板组件处时，其能够
受到挡板组件中上挡板42的限位，使得不会外翻，当将加料车3推至反应釜中用于混合的腔
体内时，集料槽32失去上挡板42的限位，配合其内端重量大于外端，其能够自然的外翻，如
图5所示，将粉状原料全部倾倒至液体原料中，且该种方式其下翻速度较快，能够大量减少
粉状原料的漂浮。

[0032] 为防止加料车3整体掉落至反应釜内部，可在加料车3底部及下挡板43顶面上分别设置相关限位件，用以限定加料车往内部移动的范围，亦可在加料小车外部设置一拉索，拉
索固定于反应釜主体1外壁，以防止加料车掉落至反应釜内。

[0033] 为确保该处位置的密封性，在加料车3上设置有若干起密封作用的密封件，作为优选方案，可在加料车3头部位置处及尾部位置处设置密封件，位于加料车3头部位置处的密
封件可直接设置于集料槽32内端的壁上；位于加料车3尾部位置处的密封件可直接设置于
底座31外端的壁上，为提升该处密封件安装的稳定性，可在底座31外端的壁上设置一连接
板，连接板的上端与集料槽上端齐平，下端与底座下端齐平，该处密封件设置在该连接板
上。

[0034] 液体原料加入至反应釜主体内后，因反应釜通常非透明，因此，内部原料的液位无法准确掌握，而在掌握液位后能够准确的知晓何处位置的加料车最接近于液位，越接近液
位的加料小车在倾倒粉状原料时能够最大化程度减少粉尘的飘散，因此，作如下进一步设
计。

[0035] 所述挡板组件下方转动设置有限位杆51，所述挡板组件底部开设有供所述限位杆51活动的开口，所述加料车3底部设置有与所述限位杆51相配合的限位块36，所述挡板组件
下方位于所述限位杆51下端一侧位置处滑动设置有第一推动件52，第一推动件52横向移
动，在其推动限位杆51转动后，限位杆51上端往反应釜内部方向转动，抵住限位块36，使加
料车3无法移动，操作人员可根据加料车3是否可取出判断反应釜内部液位高低。

[0036] 而如何推动第一推动件52及如何确保第一推动件52推动后被定位，做如下设计：

[0037] 所述定位板2上包括有若干内凹部21，内凹部21位于对应的挡板组件下方位置处，所述内凹部21上开设有供所述第一推动件52活动的第二通孔，所述第二通孔处设置有用于
密封所述第二通孔的柔性件53，第一推动件52内端可在该柔性件53处活动，柔性件具有防
腐性，可通过涂层等方式实现，不作过多赘述，所述内凹部21处还转动设置有与所述第一推
动件52相配合的第二推动件54，所述第一腔体11内壁上位于所述内凹部21处设置有电磁铁
55，所述第二推动件54为铁件或磁性件。

[0038] 所述第二推动件54与内凹部21的转动连接处设置有扭簧，当无外力作用时，所述第二推动件54下翻并至少部分部位位于所述内凹部21外。

[0039] 所述定位板2的壁上设置有可上下滑动的浮球6，所述浮球6的移动路径经过所有所述内凹部21，为进一步优化浮球相关结构，可在所述定位板2的壁上滑动设置有滑块7，所
述滑块7的滑槽位于所述内凹部21侧边，所述浮球6设置在所述滑块7侧壁上。

[0040] 在液位上升后，带动浮球6上移，浮球6移动到对应的第二推动件54处后，带动第二推动件54往内凹部21处转动，在浮球6移动至内凹部21上端位置处时，第二推动件54已整体
位于内凹部21内，此时通过电磁铁55对其的磁性吸附力，使其被电磁铁55吸附至贴合或趋
于贴合内凹部21内壁，从而推动第一推动件52横向移动，最终使得限位杆51上端抵靠住限
位块36，加料车3无法被抽出加料，需要说明的是，内凹部21的内壁可选用能够使电磁铁磁
性穿透并能够吸引第二推动件的材料，为现有技术，不作过多赘述。

[0041] 电磁铁55亦可设置在内凹部21内，电磁铁外套有仿佛外罩即可，电磁铁具体设置的位置，只需能确保限位杆能够抵住限位块即可。

[0042] 操作人员只需通过抽拉的方式得知最下方的能够被抽出的加料车即可知晓反应釜内液体的大概位置，往该处的加料车内加入粉状原料即可最大化的减少粉状原料的飘
散。

[0043] 而电磁铁55可通过设置在反应釜主体1外壁上的开关通电或断电，该开关与电磁铁电性连接即可。

[0044] 以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施
例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者
替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。