一种抗蚀型酯类聚羧酸减水剂及其制备方法

摘要

本发明涉及混凝土外加剂技术领域，特别涉及一种抗蚀型酯类聚羧酸减水剂及其制备方法，其中，一种抗蚀型酯类聚羧酸减水剂由酯化产物、酯类大单体、丙烯酸、不饱和磺酸盐以及具有双键、氨基和硫键的阻锈功能单体B通过共聚反应制得；酯化产物为具有氨基和羟基的阻锈功能单体A、硅烷单体与不饱和酸通过酯化反应制得。本发明提供的抗蚀型酯类聚羧酸减水剂，利用氨基和羟基的阻锈功能单体A、硅烷单体与不饱和酸酯化制得酯化产物参与共聚反应，使聚羧酸减水剂分子中带有硅烷基、氨基、羟基，氨基中氮原子以及羟基能够提高与钢筋表面吸附能力，抑制钢筋表面电化学反应过程，同时氨基能在阴极表面结合H+，降低阴极反应速率，增强钢筋的缓蚀效果。

权利要求

1.一种抗蚀型酯类聚羧酸减水剂，其特征在于，由酯化产物、酯类大单体、丙烯酸、不饱和磺酸盐以及具有双键、氨基和硫键的阻锈功能单体B通过共聚反应制得；

所述酯化产物为具有氨基和羟基的阻锈功能单体A、硅烷单体与不饱和酸通过酯化反应制得；

所述阻锈功能单体A为三羟甲基氨基甲烷；

所述硅烷单体为N‑氨乙基‑3‑氨丙基三乙氧基硅烷；

所述阻锈功能单体A、硅烷单体和不饱和酸的摩尔比为1:1:2～5；

所述阻锈功能单体B为烯丙基硫脲；

所述酯类大单体为分子量为3000～5000的单丙烯酸聚乙二醇酯，单甲基丙烯酸聚乙二醇酯，单甲氧基醚单丙烯酸聚乙二醇酯，单甲氧基醚单甲基丙烯酸聚乙二醇酯中的一种；

所述酯化产物、酯类大单体、丙烯酸、不饱和磺酸盐、阻锈功能单体B的质量比为2～5:

100:4～8:2～4:0.5～2。

2.根据权利要求1所述的抗蚀型酯类聚羧酸减水剂，其特征在于：所述不饱和酸为丙烯酸、甲基丙烯酸中的一种。

3.根据权利要求1所述的抗蚀型酯类聚羧酸减水剂，其特征在于：所述酯化反应的阻聚剂为4‑羟基哌啶醇氧自由基、4‑叔丁基邻苯二酚、甲基对苯二酚中的至少一种；催化剂为负载型固体酸催化剂。

4.根据权利要求1所述的抗蚀型酯类聚羧酸减水剂，其特征在于：所述不饱和磺酸盐为甲基丙烯磺酸钠、3‑烯丙氧基‑2‑羟基‑1‑丙烷磺酸钠中的一种。

5.根据权利要求1所述的抗蚀型酯类聚羧酸减水剂，其特征在于：所述共聚反应的链转移剂为巯基乙酸、巯基乙醇、3‑巯基丙酸、3‑巯基丙酸异辛酯、磷酸三钠；

所述共聚反应的引发剂包括氧化剂和还原剂，所述氧化剂为过硫酸铵、过硫酸钾、过硫酸钠或过氧化氢；所述还原剂为2‑羟基‑2‑亚磺酸基乙酸、2‑羟基‑2‑亚磺酸基乙酸二钠盐、

2‑羟基‑2‑磺酸基乙酸或2‑羟基‑2‑磺酸基乙酸二钠盐。

6.根据权利要求5所述的抗蚀型酯类聚羧酸减水剂，其特征在于：所述共聚反应还包括所述氧化剂用量为酯类大单体总质量的1%‑3%，所述还原剂用量为酯类大单体总质量的

0.5%‑2%，所述链转移剂用量为酯类大单体总质量的0.5%‑2.5%。

7.一种根据权利要求1～6任一项所述的抗蚀型酯类聚羧酸减水剂的制备方法，其特征在于，

将酯化产物、酯类大单体、丙烯酸、不饱和磺酸盐和阻锈功能单体B进行共聚反应制得抗蚀型酯类聚羧酸减水剂。

说明书

一种抗蚀型酯类聚羧酸减水剂及其制备方法

技术领域

[0001] 本发明涉及混凝土外加剂技术领域，特别涉及一种抗蚀型酯类聚羧酸减水剂及其制备方法。

背景技术

[0002] 近年来，随着我国经济持续快速发展，我国的基础设施建设力度以及规模也不断加大，混凝土构件的应用也越来越多。预应力高强混凝土管桩具有施工周期短、力学性能优
异、性价比高、施工条件限制少等优点，较好地解决了打入式预制实心桩、钻孔灌注桩、振动
沉管灌注桩等传统桩基础的弊病，广泛应用于桥梁、港口、码头等工程基础。

[0003] 对于海工建筑和盐碱地区建筑，其周围含有大量的氯离子和硫酸根离子，易对钢筋混凝土产生腐蚀效应，破坏钢筋表面的钝化膜，引发钢筋锈蚀和膨胀，导致混凝土开裂，
降低工程实际寿命。

[0004] 目前主要使用添加阻锈剂亚硝酸盐等无机盐、醇胺类以及迁移型阻锈剂来防止钢筋锈蚀，然而无机盐阻锈剂的缺点是氯离子浓度大到一定程度时会加速钢筋锈蚀，会引起
混凝土碱及料反应而影响坍落度，而醇胺类和迁移型阻锈剂虽然效果较好，但成本较高，而
且迁移型阻锈剂后期涂覆在混凝土表面又使得施工复杂。因此，通过分子结构设计开发一
种具有阻锈功能的聚羧酸减水剂，在混凝土应用过程中缓慢释放阻锈功能基团来达到钢筋
抗锈蚀的目的，具有重要的意义。

[0005] 如公告号CN107265909B，公开日2020年07年28日，名称为《一种复合型硅酸钠/三羟甲基氨基甲烷钢筋混凝土阻锈剂及其应用》的专利文件公开了三羟甲基氨基甲烷和硅酸
钠两种组分，分别发挥着隔离和抑制的作用对钢筋形成双重保护，其中有机组分三羟甲基
氨基甲烷能够吸附在钢筋表面形成吸附膜，阻止钢筋被氯离子腐蚀；以及无机组分硅酸钠
能够促进钢筋表面形成致密的钝化膜，阻止进一步氧化。

[0006] 如公告号CN104327221B，公开日2017年08月25日，名称为《一种抗锈蚀型水工专用聚羧酸减水剂及其制备方法》的专利文件公开了以甲基烯丙基聚氧乙烯丙烯基醚、水、丙烯
酸以及马来酰四氮唑胺，辅以马来酰三乙氧基硅烷丙基胺以及分子量调节剂，加入引发剂
进行共聚反应；该减水剂具有较高的减水率，较好的钢筋抗锈蚀能力及收缩率。但该方法需
要2次单独制备功能单体才进行共聚反应，操作步骤相对复杂，功能单体用量较大，会导致
成本较高，而且所得产品除减水和保坍性能、阻锈功能外，在早强等其它特殊功能上相对欠
缺。

发明内容

[0007] 为解决背景技术中提到的海工和盐碱地建筑的钢筋容易被腐蚀的问题，本发明提供了一种抗蚀型酯类聚羧酸减水剂，其中，由酯化产物、酯类大单体、丙烯酸、不饱和磺酸盐
以及具有双键、氨基和硫键的阻锈功能单体B通过共聚反应制得；

[0008] 所述酯化产物为具有氨基和羟基的阻锈功能单体A、硅烷单体与不饱和酸通过酯化反应制得。

[0009] 进一步地，所述酯化反应的阻聚剂为4‑羟基哌啶醇氧自由基、4‑叔丁基邻苯二酚、2‑
甲基对苯二酚中的至少一种；催化剂为负载型固体酸催化剂，优选为SO4 /SiO2‑TiO2。

[0010] 进一步地，所述酯化反应的温度为70～130℃，时间为3～5h。

[0011] 进一步地，所述阻锈功能单体A为三羟甲基氨基甲烷；所述硅烷单体为N‑氨乙基‑3‑氨丙基三乙氧基硅烷。

[0012] 进一步地，所述不饱和酸为丙烯酸、甲基丙烯酸中的一种。

[0013] 进一步地，所述阻锈功能单体A、硅烷单体和不饱和酸的摩尔比为1:1:2～5，所述催化剂为的用量为不饱和酸和阻锈功能单体A、硅烷单体总质量的0.5％～2％，所述阻聚剂
的用量为不饱和酸和阻锈功能单体A、硅烷单体总质量的0.5％～2.5％。

[0014] 进一步地，所述阻锈功能单体B为烯丙基硫脲，本发明通过引入烯丙基硫脲参与共聚反应，使得聚羧酸减水剂分子中带有S的孤对电子能够与Fe空轨道形成配合物吸附膜，隔
离有害物质与钢筋接触，从而进一步提高抗蚀效果。

[0015] 进一步地，所述酯类大单体为分子量为3000～5000的单丙烯酸聚乙二醇酯，单甲基丙烯酸聚乙二醇酯，单甲氧基醚单丙烯酸聚乙二醇酯，单甲氧基醚单甲基丙烯酸聚乙二
醇酯中的一种。

[0016] 进一步地，所述不饱和磺酸盐为甲基丙烯磺酸钠、3‑烯丙氧基‑2‑羟基‑1‑丙烷磺酸钠中的一种。

[0017] 进一步地，所述共聚反应还包括氧化剂、还原剂和链转移剂，所述氧化剂用量为酯类大单体总质量的1％‑3％，所述还原剂用量为酯类大单体总质量的0.5％‑2％，所述链转
移剂用量为酯类大单体总质量的0.5％‑2.5％。

[0018] 进一步地，所述氧化剂为过硫酸铵、过硫酸钾、过硫酸钠或过氧化氢。

[0019] 进一步地，所述还原剂为2‑羟基‑2‑亚磺酸基乙酸、2‑羟基‑2‑亚磺酸基乙酸二钠盐、2‑羟基‑2‑磺酸基乙酸或2‑羟基‑2‑磺酸基乙酸二钠盐。

[0020] 进一步地，所述共聚反应链转移剂为巯基乙酸、巯基乙醇、3‑巯基丙酸、3‑巯基丙酸异辛酯、磷酸三钠。

[0021] 进一步地，所述酯化产物、酯类大单体、丙烯酸、不饱和磺酸盐、阻锈功能单体B的质量比为2～5:100:4～8:2～4:0.5～2。

[0022] 本发明还提供一种抗蚀型酯类聚羧酸减水剂的制备方法，其中

[0023] 将酯化产物、酯类大单体、丙烯酸、不饱和磺酸盐和阻锈功能单体B进行共聚反应制得抗蚀型酯类聚羧酸减水剂。

[0024] 进一步地，所述共聚反应温度为常温。

[0025] 进一步地，所述抗蚀型酯类聚羧酸减水剂的pH为6～7。

[0026] 本发明提供的抗蚀型酯类聚羧酸减水剂，与现有的技术相比，具有以下技术原理和有益效果：

[0027] 1、利用氨基和羟基的阻锈功能单体A、硅烷单体与不饱和酸酯化制得酯化产物参与下一步共聚反应，使聚羧酸减水剂分子中带有硅烷基、氨基、羟基，氨基中氮原子以及羟
基能够提高与钢筋表面吸附能力，抑制钢筋表面电化学反应过程，同时氨基能在阴极表面
+
结合H，降低阴极反应速率，增强钢筋的缓蚀效果。

[0028] 2、硅烷单体的引入可牢固结合在混凝土表面和空穴中，防止有害离子渗透进入混凝土中，而且带有硅烷基单体的聚羧酸减水剂对蒸养和蒸压条件下的管桩混凝土强度提高
具有重要的贡献。

[0029] 3、采用酯类大单体参与共聚反应，使得制得的聚羧酸减水剂具有较佳的保坍性和和易性。

[0030] 4、本发明工艺操作简单，反应条件温和，易于规模化生产，同时克服了现有的减水剂和阻锈剂通过复配方式获得阻锈型减水剂，但两种性能相互影响，叠加效果并不理想的
问题。

具体实施方式

[0031] 为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不
是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前
提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0032] 本发明还提供一种抗蚀型酯类聚羧酸减水剂的制备方法，具体为：

[0033] (1)将不饱和酸、阻锈功能单体A、硅烷单体加入反应容器中混合，在抽真空条件下，加入催化剂、阻聚剂，并调节温度70～130℃，反应3～5h，即得到酯化产物；

[0034] (2)将酯化产物、酯类大单体加入反应容器中混合，再分别滴加引发剂溶液，链转移剂溶液，丙烯酸、不饱和磺酸盐和阻锈功能单体B混合溶液，在常温下进行反应1.5～2h，
反应结束后，保温一段时间，加入32％液碱调节pH至6～7，即得到抗蚀型酯类聚羧酸减水
剂。

[0035] 本发明还提供如下所示实施例：

[0036] 实施例1

[0037] (1)酯化产物制备：按重量份计，将89.2份丙烯酸、50份三羟甲基氨基甲烷、109份N‑氨乙基‑3‑氨丙基三乙氧基硅烷加入第一反应容器中混合，在抽真空条件下，加入2.97份
2‑
负载型固体酸催化剂SO4 /SiO2‑TiO2，2.97份甲基对苯二酚，并调节反应温度110℃，反应
4h，即得到酯化产物；

[0038] (2)共聚反应：按重量份计，先将3.5份步骤(1)制得的酯化产物、100份分子量5000的单甲氧基醚单甲基丙烯酸聚乙二醇酯和111份水，加入第二反应容器中搅拌均匀，2.5份
过氧化氢与20份水混合均匀于第一滴加装置中；1份2‑羟基‑2‑亚磺酸基乙酸、1.5份3‑巯基
丙酸与20份水混合均匀于第二滴加装置中；4份丙烯酸、4份甲基丙烯磺酸钠、2份烯丙基硫
脲与20份水混合均匀于第三滴加装置中；常温下向第二反应容器中依次开始滴加第一滴加
装置、第二滴加装置和第三滴加装置中的物料，于1.5h分别滴加完第三滴加装置、第二滴加
装置、第一滴加装置中的物料，恒温反应0.5h；

[0039] (3)加入重量份为12份32％质量浓度的氢氧化钠，即得到浓度为40％的所述抗蚀型酯类聚羧酸减水剂。

[0040] 实施例2

[0041] (1)酯化产物制备：按重量份计，将60份丙烯酸、50份三羟甲基氨基甲烷、109份N‑氨乙基‑3‑氨丙基三乙氧基硅烷加入第一反应容器中混合，在抽真空条件下，加入4.3份负
载型固体酸催化剂SO42‑/SiO2‑TiO2，5.4份4‑羟基哌啶醇氧自由基，并调节反应温度90℃，
反应5h，即得到酯化产物；

[0042] (2)共聚反应：按重量份计，先将2份步骤(1)制得的酯化产物、100份分子量3000的单甲氧基醚单丙烯酸聚乙二醇酯和108份水，加入第二反应容器中搅拌均匀，3份过硫酸铵
与20份水混合均匀于第一滴加装置中；2份2‑羟基‑2‑亚磺酸基乙酸二钠盐、0.5份巯基乙醇
与20份水混合均匀于第二滴加装置中；5份丙烯酸、3份甲基丙烯磺酸钠、1份烯丙基硫脲与
20份水混合均匀于第三滴加装置中；常温下向第二反应容器中依次开始滴加第一滴加装
置、第二滴加装置和第三滴加装置中的物料，于1.5h分别滴加完第三滴加装置、第二滴加装
置、第一滴加装置中的物料，恒温反应0.5h；

[0043] (3)加入重量份为12份32％质量浓度的氢氧化钠，即得到浓度为40％的所述抗蚀型酯类聚羧酸减水剂。

[0044] 实施例3

[0045] (1)酯化产物制备：按重量份计，将177.6份甲基丙烯酸、50份三羟甲基氨基甲烷、109份N‑氨乙基‑3‑氨丙基三乙氧基硅烷加入第一反应容器中混合，在抽真空条件下，加入
1.68份负载型固体酸催化剂SO42‑/SiO2‑TiO2，1.68份4‑羟基哌啶醇氧自由基，并调节反应
温度100℃，反应3h，即得到酯化产物；

[0046] (2)共聚反应：按重量份计，先将5份步骤(1)制得的酯化产物、100份分子量3000的单甲基丙烯酸聚乙二醇酯和113份水，加入第二反应容器中搅拌均匀，1份过硫酸钠与20份
水混合均匀于第一滴加装置中；0.5份2‑羟基‑2‑磺酸基乙酸二钠盐、2.5份磷酸三钠与20份
水混合均匀于第二滴加装置中；8份丙烯酸、2份3‑烯丙氧基‑2‑羟基‑1‑丙烷磺酸钠、0.5份
烯丙基硫脲与20份水混合均匀于第三滴加装置中；常温下向第二反应容器中依次开始滴加
第一滴加装置、第二滴加装置和第三滴加装置中的物料，于1.5h分别滴加完第三滴加装置、
第二滴加装置、第一滴加装置中的物料，恒温反应0.5h；

[0047] (3)加入重量份为12份32％质量浓度的氢氧化钠，即得到浓度为40％的所述抗蚀型酯类聚羧酸减水剂。

[0048] 本发明还提供如下对比例：

[0049] 对比例1

[0050] 选择市售Point‑GS型桩杆混凝土高性能增强剂与苏博特 ‑ZX(Ⅱ)钢筋混凝土阻锈剂，用量分别为胶凝材料的0.2％和5％复配进行混凝土验证。

[0051] 对比例2

[0052] (1)酯化产物制备：按重量份计，将89.2份丙烯酸、109份N‑氨乙基‑3‑氨丙基三乙氧基硅烷加入第一反应容器中混合，在抽真空条件下，加入2.97份负载型固体酸催化剂
2‑
SO4 /SiO2‑TiO2，2.97份甲基对苯二酚，并调节反应温度110℃，反应4h，即得到酯化产物；

[0053] (2)共聚反应：按重量份计，先将3.5份步骤(1)制得的酯化产物、100份分子量5000的单甲氧基醚单甲基丙烯酸聚乙二醇酯和111份水，加入第二反应容器中搅拌均匀，2.5份
过氧化氢与20份水混合均匀于第一滴加装置中；1份2‑羟基‑2‑亚磺酸基乙酸、1.5份3‑巯基
丙酸与20份水混合均匀于第二滴加装置中；4份丙烯酸、4份甲基丙烯磺酸钠、2份烯丙基硫
脲与20份水混合均匀于第三滴加装置中；常温下向第二反应容器中依次开始滴加第一滴加
装置、第二滴加装置和第三滴加装置中的物料，于1.5h分别滴加完第三滴加装置、第二滴加
装置、第一滴加装置中的物料，恒温反应0.5h；

[0054] (3)加入重量份为12份32％质量浓度的氢氧化钠，即得到浓度为40％的所述抗蚀型酯类聚羧酸减水剂。

[0055] (4)选择对比例2中的减水剂与三羟甲基氨基甲烷，用量分别为胶凝材料的0.2％和1.2％复配进行混凝土验证。

[0056] 对比例3

[0057] (1)酯化产物制备：按重量份计，将89.2份丙烯酸、50份2‑氨基‑2‑甲基‑1‑丙醇、109份N‑氨乙基‑3‑氨丙基三乙氧基硅烷加入第一反应容器中混合，在抽真空条件下，加入
2‑
2.97份负载型固体酸催化剂SO4 /SiO2‑TiO2，2.97份甲基对苯二酚，并调节反应温度110℃，
反应4h，即得到酯化产物；

[0058] (2)共聚反应：按重量份计，先将3.5份步骤(1)制得的酯化产物、100份分子量5000的单甲氧基醚单甲基丙烯酸聚乙二醇酯和111份水，加入第二反应容器中搅拌均匀，2.5份
过氧化氢与20份水混合均匀于第一滴加装置中；1份2‑羟基‑2‑亚磺酸基乙酸、1.5份3‑巯基
丙酸与20份水混合均匀于第二滴加装置中；4份丙烯酸、4份甲基丙烯磺酸钠、2份烯丙基硫
脲与20份水混合均匀于第三滴加装置中；常温下向第二反应容器中依次开始滴加第一滴加
装置、第二滴加装置和第三滴加装置中的物料，于1.5h分别滴加完第三滴加装置、第二滴加
装置、第一滴加装置中的物料，恒温反应0.5h；

[0059] (3)加入重量份为12份32％质量浓度的氢氧化钠，即得到浓度为40％的所述抗蚀型酯类聚羧酸减水剂。

[0060] 对比例4

[0061] (1)酯化产物制备：按重量份计，将89.2份丙烯酸、50份三羟甲基氨基甲烷、109份γ‑氨丙基三乙氧基硅烷加入第一反应容器中混合，在抽真空条件下，加入2.97份负载型固
2‑
体酸催化剂SO4 /SiO2‑TiO2，2.97份甲基对苯二酚，并调节反应温度110℃，反应4h，即得到
酯化产物；

[0062] (2)共聚反应：按重量份计，先将3.5份步骤(1)制得的酯化产物、100份分子量5000的单甲氧基醚单甲基丙烯酸聚乙二醇酯和111份水，加入第二反应容器中搅拌均匀，2.5份
过氧化氢与20份水混合均匀于第一滴加装置中；1份2‑羟基‑2‑亚磺酸基乙酸、1.5份3‑巯基
丙酸与20份水混合均匀于第二滴加装置中；4份丙烯酸、4份甲基丙烯磺酸钠、2份烯丙基硫
脲与20份水混合均匀于第三滴加装置中；常温下向第二反应容器中依次开始滴加第一滴加
装置、第二滴加装置和第三滴加装置中的物料，于1.5h分别滴加完第三滴加装置、第二滴加
装置、第一滴加装置中的物料，恒温反应0.5h；

[0063] (3)加入重量份为12份32％质量浓度的氢氧化钠，即得到浓度为40％的所述抗蚀型酯类聚羧酸减水剂。

[0064] 对比例5

[0065] (1)酯化产物制备：按重量份计，将89.2份丙烯酸、50份三羟甲基氨基甲烷、109份N‑氨乙基‑3‑氨丙基三乙氧基硅烷加入第一反应容器中混合，在抽真空条件下，加入2.97份
2‑
负载型固体酸催化剂SO4 /SiO2‑TiO2，2.97份甲基对苯二酚，并调节反应温度110℃，反应
4h，即得到酯化产物；

[0066] (2)共聚反应：按重量份计，先将3.5份步骤(1)制得的酯化产物、100份分子量5000的单甲氧基醚单甲基丙烯酸聚乙二醇酯和108份水，加入第二反应容器中搅拌均匀，2.5份
过氧化氢与20份水混合均匀于第一滴加装置中；1份2‑羟基‑2‑亚磺酸基乙酸、1.5份3‑巯基
丙酸与20份水混合均匀于第二滴加装置中；4份丙烯酸、4份甲基丙烯磺酸钠与20份水混合
均匀于第三滴加装置中；常温下向第二反应容器中依次开始滴加第一滴加装置、第二滴加
装置和第三滴加装置中的物料，于1.5h分别滴加完第三滴加装置、第二滴加装置、第一滴加
装置中的物料，恒温反应0.5h；

[0067] (3)加入重量份为12份32％质量浓度的氢氧化钠，即得到浓度为40％的所述抗蚀型酯类聚羧酸减水剂。

[0068] 对比例6

[0069] (1)酯化产物制备：按重量份计，将89.2份丙烯酸、50份三羟甲基氨基甲烷加入第2‑
一反应容器中混合，在抽真空条件下，加入2.97份负载型固体酸催化剂SO4 /SiO2‑TiO2，
2.97份甲基对苯二酚，并调节反应温度110℃，反应4h，即得到酯化产物；

[0070] (2)共聚反应：按重量份计，先将3.5份步骤(1)制得的酯化产物、2份3‑(甲基丙烯酰氧)丙基三甲氧基硅烷、100份分子量5000的单甲氧基醚单甲基丙烯酸聚乙二醇酯和111
份水，加入第二反应容器中搅拌均匀，2.5份过氧化氢与20份水混合均匀于第一滴加装置
中；1份2‑羟基‑2‑亚磺酸基乙酸、1.5份3‑巯基丙酸与20份水混合均匀于第二滴加装置中；4
份丙烯酸、4份甲基丙烯磺酸钠、2份烯丙基硫脲与20份水混合均匀于第三滴加装置中；常温
下向第二反应容器中依次开始滴加第一滴加装置、第二滴加装置和第三滴加装置中的物
料，于1.5h分别滴加完第三滴加装置、第二滴加装置、第一滴加装置中的物料，恒温反应
0.5h；

[0071] (3)加入重量份为12份32％质量浓度的氢氧化钠，即得到浓度为40％的所述抗蚀型酯类聚羧酸减水剂。

[0072] 将实施例1‑3合成得到的抗蚀型管桩专用醚类聚羧酸减水剂与对比例1‑6用管桩混凝土对比，采用海螺PO52.5R水泥，实施例1‑2减水剂掺量为胶凝材料0.15％(折固份)，对
比例3‑6减水剂掺量为胶凝材料0.2％(折固份)，对比例1‑2外加剂掺量参照具体复配配方。
管桩性能按GB13476‑2009《先张法预应力混凝土管桩》进行测试，根据GB 8076‑2008《混凝
土外加剂》，测其坍落度、扩展度等,按GB/T31296‑2014《混凝土防腐阻锈剂》对混凝土性能
3 3 3 3
进行检测。混凝土配合比为：水泥308kg/m 、矿粉44kg/m 、磨细砂88kg/m 、粗砂384kg/m 、细
3 3 3
砂384kg/m、大石头345kg/m、小石头805kg/m ，初始坍落度控制在190±10mm，混凝土测试
结果如表1所示。

[0073] 表1管桩混凝土性能数据

[0074]

[0075] 从表1的测试结果可以看出，实施例的性能均优于对比例，结合实施例和对比例1的结果可以看出，相比于采用的现有的减水剂复配阻锈剂的方式，本发明提供的抗蚀型酯
类聚羧酸减水剂，不仅具有更优的阻锈功能和较好的和易性，还提高了管桩混凝土的蒸养
和蒸压强度以及提高混凝土保坍性能；

[0076] 结合对比例2可以得出，由于阻锈功能单体A通过酯化反应后直接参与共聚制得的聚羧酸减水剂在阻锈功能、减水性能方面均优于直接将阻锈功能单体A与减水剂复配制得
的阻锈型减水剂；

[0077] 结合对比例3和对比例4可以得出，采用本发明提供的阻锈功能单体A和硅烷单体，相比于现有其他类型的阻锈功能单体和硅烷单体具有较好的缓蚀性能和减水性能；

[0078] 结合对比例5可以得出，阻锈功能单体B的加入使其制得的聚羧酸减水剂提高管桩的抗蚀效果。

[0079] 结合对比例6可以得出，相较于直接将含双键的不饱和硅烷单体参与共聚制得的减水剂，本发明通过将硅烷单体先进行酯化制备含有硅烷键的酯化产物再共聚，可以使得
硅烷单体牢固结合在混凝土表面和空穴，防止有害离子渗入，同时提高抗蚀性和蒸养和蒸
压条件下管桩混凝土强度。

[0080] 最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依
然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进
行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术
方案的范围。