一种用于液压缸缸体的加工装置

摘要

本申请涉及液压缸加工的技术领域，尤其是涉及一种用于液压缸缸体的加工装置，其包括底座、设于底座上方的挡料机构、压料机构、锯切机构和下料机构，底座的上表面呈倾斜设置；下料机构包括第一挡板；锯切机构包括安装板、若干依次排布在安装板上的锯切组件和用于带动安装板升降的升降组件，锯切组件的排布方向与被第一挡板阻挡的钢管轴向相同；压料机构包括用于将被第一挡板阻挡的钢管压紧在底座上表面的压紧组件和用于带动压紧组件升降的带动组件，压紧组件和第一挡板上均设有若干供对应的锯切组件穿过的让位腔；挡料机构包括第二挡板，第一挡板和第二挡板均连接于安装板。本申请能够提高液压缸缸体的加工效率。

权利要求

1.一种用于液压缸缸体的加工装置，其特征在于：包括底座（1）、设于底座（1）上方的挡料机构（2）、压料机构（3）、锯切机构（4）和下料机构（5），底座（1）的上表面呈倾斜设置；

下料机构（5）包括用于阻挡在底座（1）上滚动的钢管的第一挡板（51）；

锯切机构（4）包括安装板（41）、若干依次排布在安装板（41）上的锯切组件（43）和用于带动安装板（41）升降的升降组件（42），锯切组件（43）的排布方向与被第一挡板（51）阻挡的钢管轴向相同；

压料机构（3）包括用于将被第一挡板（51）阻挡的钢管压紧在底座（1）上表面的压紧组件和用于带动压紧组件升降的带动组件（32），压紧组件和第一挡板（51）上均设有若干供对应的锯切组件（43）穿过的让位腔（511）；

挡料机构（2）包括用于阻挡向第一挡板（51）滚动的钢管的第二挡板（21），第一挡板（51）和第二挡板（21）均连接于安装板（41）；

所述压紧组件包括沿竖直方向滑移连接于安装板（41）的压料板（31），让位腔（511）设于压料板（31）上，压料板（31）位于安装板（41）的下侧，压料板（31）的上表面设有凹腔（315），压料板（31）的内部设有倾斜腔（316），倾斜腔（316）的高端连通于凹腔（315）的底部；

带动组件（32）包括连接于压料板（31）和安装板（41）的连接绳（321）、沿竖直方向滑动嵌设在凹腔（315）内的滑柱（322）、在倾斜腔（316）内上下翻转的压柱（323），滑柱（322）连接于安装板（41），压柱（323）转动连接于滑柱（322）；倾斜腔（316）的底部腔壁上设有倾斜面（317），压柱（323）的下端转动连接有在倾斜面（317）上滚动从而促使压柱（323）翻转的滚轮（324），倾斜腔（316）的顶部腔壁上设有供翻转的压柱（323）抵紧的第一弧形面（318）。

2.根据权利要求1所述的一种用于液压缸缸体的加工装置，其特征在于：所述第一挡板（51）沿竖直方向滑移连接于安装板（41），且第一挡板（51）通过呈竖直设置的第一弹簧（515）连接于安装板（41）。

3.根据权利要求2所述的一种用于液压缸缸体的加工装置，其特征在于：所述第一挡板（51）朝向第二挡板（21）的一侧设有供钢管贴合的第二弧形面（517），压料板（31）的下侧设有用于将钢管压紧在第二弧形面（517）和底座（1）上表面上的第三弧形面（314）。

4.根据权利要求3所述的一种用于液压缸缸体的加工装置，其特征在于：所述底座（1）的上表面开设有供第一挡板（51）在阻挡钢管时插接的定位槽（516）。

5.根据权利要求1所述的一种用于液压缸缸体的加工装置，其特征在于：所述挡料机构（2）还包括第三挡板（22）和带动第三挡板（22）升降的联动组件（23），第三挡板（22）位于第二挡板（21）远离于第一挡板（51）的一侧，第三挡板（22）和第二挡板（21）共同夹持于一根钢管。

6.根据权利要求5所述的一种用于液压缸缸体的加工装置，其特征在于：所述联动组件（23）包括设于底座（1）上的立柱（231）、在竖直面上翻转的转动板（233）和带动第三挡板（22）上升远离于底座（1）上的钢管的第二弹簧（237），转动板（233）的中部转动连接于立柱（231），转动板（233）的两端分别为供第二挡板（21）推动上升的上升端（235）和用于下压第三挡板（22）的下压端（236）；第二弹簧（237）的一端连接于立柱（231），第二弹簧（237）的另一端连接于第三挡板（22）。

7.根据权利要求1所述的一种用于液压缸缸体的加工装置，其特征在于：所述底座（1）上设有两块抵触于钢管端部的限位板（11），位于挡料机构（2）、压料机构（3）和下料机构（5）处的钢管均处于两块限位板（11）之间。

说明书

一种用于液压缸缸体的加工装置

技术领域

[0001] 本申请涉及液压缸加工的技术领域，尤其是涉及一种用于液压缸缸体的加工装置。

背景技术

[0002] 液压缸是将液压能转变为机械能并做直线往复运动的液压执行元件。

[0003] 液压缸的缸体通常是由锯床锯切而成的。在液压缸缸体的加工过程中，先将无缝的钢管放置在工作台上，并通过工作台上的刻度来确定钢管的锯切位置，随后通过锯床对
钢管进行锯切。

[0004] 针对上述中的相关技术，发明人认为存在以下缺陷：通常情况下，一根钢管能够锯切出多个液压缸的缸体，工人在钢管的每一次锯切过程中均需要重新确定钢管的锯切位
置，较为费时，导致液压缸缸体的加工效率低下，因此需要改进。

发明内容

[0005] 为了提高液压缸缸体的加工效率，本申请提供一种用于液压缸缸体的加工装置。

[0006] 本申请提供的一种用于液压缸缸体的加工装置，采用如下的技术方案：一种用于液压缸缸体的加工装置，包括底座、设于底座上方的挡料机构、压料机构、锯切机构和下料
机构，底座的上表面呈倾斜设置；

[0007] 下料机构包括用于阻挡在底座上滚动的钢管的第一挡板；

[0008] 锯切机构包括安装板、若干依次排布在安装板上的锯切组件和用于带动安装板升降的升降组件，锯切组件的排布方向与被第一挡板阻挡的钢管轴向相同；

[0009] 压料机构包括用于将被第一挡板阻挡的钢管压紧在底座上表面的压紧组件和用于带动压紧组件升降的带动组件，压紧组件和第一挡板上均设有若干供对应的锯切组件穿
过的让位腔；

[0010] 挡料机构包括用于阻挡向第一挡板滚动的钢管的第二挡板，第一挡板和第二挡板均连接于安装板。

[0011] 通过采用上述技术方案，在钢管的加工过程中，钢管将被第一挡板阻挡，带动组件将带动压紧组件压紧于被第一挡板阻挡的钢管；升降组件将带动安装板下降，安装板上的
所有锯切组件将同时对钢管进行锯切，使得钢管被锯切为多段。

[0012] 在钢管的锯切过程中，所有锯切组件均将穿过对应的让位腔，既使得压紧组件能够压紧每段被锯切的钢管，又使得第一挡板能够阻挡每段被锯切的钢管，还使得锯切组件
不易碰撞到压紧组件和第一挡板。同时，工人可将新的钢管放置在第二挡板处进行备料，第
二挡板将把备料钢管阻挡在底座上。

[0013] 在钢管锯切完成后，带动组件将带动压紧组件上升远离于钢管，升降组件将带动安装板、第一挡板和第二挡板上升，安装板将带动锯切组件上升远离于锯切完成的钢管；第
一挡板将上升脱离于锯切完成的钢管，使得锯切完成的钢管滚动下料；第二挡板将上升脱
离于备料钢管，使得备料钢管向第一挡板滚动。

[0014] 随后升降组件将带动安装板、第一挡板和第二挡板下降，第一挡板将把滚动的备料钢管阻挡在待加工处。因此，本申请既实现了钢管的自动上料和自动下料，又能够对钢管
同时进行多段锯切，从而提高了液压缸缸体的加工效率。

[0015] 可选的，所述压紧组件包括沿竖直方向滑移连接于安装板的压料板，让位腔设于压料板上，压料板位于安装板的下侧，压料板的上表面设有凹腔，压料板的内部设有倾斜
腔，倾斜腔的高端连通于凹腔的底部；

[0016] 带动组件包括连接于压料板和安装板的连接绳、沿竖直方向滑动嵌设在凹腔内的滑柱、在倾斜腔内上下翻转的压柱，滑柱连接于安装板，压柱转动连接于滑柱；倾斜腔的底
部腔壁上设有倾斜面，压柱的下端转动连接有在倾斜面上滚动从而促使压柱翻转的滚轮，
倾斜腔的顶部腔壁上设有供翻转的压柱抵紧的第一弧形面。

[0017] 通过采用上述技术方案，当升降组件带动安装板下降时，滚轮将抵触于倾斜面，连接绳将处于绷紧状态，通过连接绳连接于安装板的压料板也将下降；当压料板压紧于被第
一挡板阻挡的钢管时，压料板将无法继续下降，安装板上的滑柱将在凹腔内向下滑动，压柱
上的滚轮将在倾斜面上向下滚动，使得压柱的下端向上翻转。

[0018] 在压柱的翻转过程中，压柱将始终抵紧于第一弧形面，第一弧形面将促使压柱上的滚轮始终压紧于倾斜面，故压料板将始终压紧于钢管。当滚轮在倾斜面上向下滚动时，安
装板上的多组锯切组件将同时对钢管进行锯切。

[0019] 当钢管锯切完成后，升降组件将带动安装板上升，滑柱将在凹腔内向上滑动，滚轮将在倾斜面上向上滚动；当滚轮运动至倾斜面的最高处时，连接绳将处于绷紧状态，安装板
将通过连接绳带动压料板上升远离于锯切完成的钢管。

[0020] 因此，通过升降组件带动安装板下降，即可实现对钢管的压紧和锯切；通过升降组件带动安装板上升，即可使得压料板和锯切组件脱离于钢管，操作方便。

[0021] 可选的，所述第一挡板沿竖直方向滑移连接于安装板，且第一挡板通过呈竖直设置的第一弹簧连接于安装板。

[0022] 通过采用上述技术方案，当升降组件带动安装板下降时，安装板将通过第一弹簧使得第一挡板压紧于底座的上表面，随后第一挡板将把在底座上滚动的备料钢管阻挡；当
升降组件带动安装板继续下降，使得锯切组件对钢管进行锯切时，第一弹簧将逐渐发生形
变，而第一挡板将静止不动，使得第一挡板不易将钢管磨损。

[0023] 可选的，所述第一挡板朝向第二挡板的一侧设有供钢管贴合的第二弧形面，压料板的下侧设有用于将钢管压紧在第二弧形面和底座上表面上的第三弧形面。

[0024] 通过采用上述技术方案，在钢管的加工过程中，第三弧形面将把钢管压紧在第二弧形面和底座上表面上，第二弧形面增大了钢管与第一挡板的接触面积，第三弧形面增大
了钢管与压料板的接触面积，从而提高了钢管在加工过程中的稳定性。

[0025] 可选的，所述底座的上表面开设有供第一挡板在阻挡钢管时插接的定位槽。

[0026] 通过采用上述技术方案，在钢管的加工过程中，第一挡板将插接在定位槽内，使得第一挡板不易发生晃动或弯折。

[0027] 可选的，所述挡料机构还包括第三挡板和带动第三挡板升降的联动组件，第三挡板位于第二挡板远离于第一挡板的一侧，第三挡板和第二挡板共同夹持于一根钢管。

[0028] 通过采用上述技术方案，工人能够将多根钢管放置在底座上进行备料，备料的钢管将沿底座上表面的倾斜方向依次排布，且所处高度最低的备料钢管将被第二挡板阻挡，
第三挡板将把所处高度最低的备料钢管与其他备料钢管隔开。

[0029] 当升降组件带动安装板和第二挡板上升时，所处高度最低的备料钢管将滚动上料至第一挡板处。当升降组件带动安装板和第二挡板下降时，联动组件将带动第三挡板上升，
使得被第三挡板阻挡的备料钢管向下滚动，并使得所处高度最低的备料钢管被第二挡板阻
挡；随后联动组件将带动第三挡板下降，使得第三挡板将把所处高度最低的备料钢管与其
他备料钢管隔开。因此，通过第二挡板和第三挡板的配合，既能够进行多根钢管的备料，又
使得每次仅有一根钢管滚动上料至第一挡板处。

[0030] 可选的，所述联动组件包括设于底座上的立柱、在竖直面上翻转的转动板和带动第三挡板上升远离于底座上的钢管的第二弹簧，转动板的中部转动连接于立柱，转动板的
两端分别为供第二挡板推动上升的上升端和用于下压第三挡板的下压端；第二弹簧的一端
连接于立柱，第二弹簧的另一端连接于第三挡板。

[0031] 通过采用上述技术方案，在钢管的加工过程中，第二挡板的上端抵触于上升端，第二弹簧处于自然状态，第三挡板的上端抵触于下压端，第三挡板的下端脱离于底座上的钢
管。当升降组件带动安装板和第二挡板上升时，第二挡板将推动转动板的上升端上升，被第
二挡板阻挡的钢管将滚动上料至第一挡板处；转动板的下压端将下降并把第三挡板下压，
第三挡板将把其他的备料钢管阻挡，第二弹簧将发生形变。

[0032] 当升降组件带动安装板和第二挡板下降时，第二弹簧将逐渐回复至自然状态并促使第三挡板上升，第三挡板的上端将推动下压端上升，使得上升端始终抵触于第二挡板的
上端；被第三挡板下端阻挡的备料钢管将向下滚动并被下降的第二挡板阻挡。因此，通过升
降组件带动安装板完成一次升降运动，即可使得一根备料的钢管上料至第一挡板处，操作
方便。

[0033] 可选的，所述底座上设有两块抵触于钢管端部的限位板，位于挡料机构、压料机构和下料机构处的钢管均处于两块限位板之间。

[0034] 通过采用上述技术方案，在钢管的加工以及滚动过程中，两块限位板始终共同夹紧于钢管，从而提高了钢管的稳定性。

[0035] 综上所述，本申请包括以下有益技术效果：

[0036] 1.底座、挡料机构、压料机构、锯切机构和下料机构的设置，既实现了钢管的自动上料和自动下料，又能够对钢管同时进行多段锯切，从而提高了液压缸缸体的加工效率；

[0037] 2.压料板、连接绳、压柱、滑柱和滚轮的设置，通过升降组件带动安装板下降，即可实现对钢管的压紧和锯切，通过升降组件带动安装板上升，即可使得压料板和锯切组件脱
离于钢管，操作方便；

[0038] 3.第三挡板和联动组件的设置，通过升降组件带动安装板完成一次升降运动，即可使得一根备料的钢管上料至第一挡板处，操作方便。

附图说明

[0039] 图1是本申请实施例中整体结构示意图；

[0040] 图2是本申请实施例中表示压料机构、锯切机构和下料机构的结构示意图；

[0041] 图3是本申请实施例中表示压料板、锯切组件和第一挡板的结构示意图；

[0042] 图4是本申请实施例中表示压料板的剖视结构示意图；

[0043] 图5是本申请实施例中表示挡料机构和安装板的结构示意图；

[0044] 图6是本申请实施例中表示挡料机构、安装板、压板单元和挡板单元的结构示意图。

[0045] 附图标记：1、底座；11、限位板；12、避让槽；13、固定板；2、挡料机构；21、第二挡板；22、第三挡板；23、联动组件；231、立柱；232、套环；233、转动板；234、水平轴；235、上升端；
236、下压端；237、第二弹簧；3、压料机构；31、压料板；311、压板单元；312、第二穿设杆；313、
第二穿设槽；314、第三弧形面；315、凹腔；316、倾斜腔；317、倾斜面；318、第一弧形面；32、带
动组件；321、连接绳；322、滑柱；323、压柱；324、滚轮；4、锯切机构；41、安装板；42、升降组
件；421、固定架；422、液压缸；43、锯切组件；431、电机；432、刀盘；5、下料机构；51、第一挡
板；511、让位腔；512、挡板单元；513、第一穿设杆；514、第一穿设槽；515、第一弹簧；516、定
位槽；517、第二弧形面。

具体实施方式

[0046] 以下结合附图1‑6对本申请作进一步详细说明。

[0047] 本申请实施例公开一种用于液压缸缸体的加工装置。如图1和图2所示，一种用于液压缸缸体的加工装置，包括底座1、设于底座1上方的挡料机构2、压料机构3、锯切机构4和
下料机构5。挡料组件实现了多根钢管的备料，压料机构3用于将待加工的钢管压紧，锯切机
构4用于将被压紧的钢管锯切，下料机构5用于将锯切完成的钢管下料。

[0048] 底座1的上表面呈倾斜设置，钢管能够在底座1的上表面向下滚动，挡料机构2、锯切机构4和下料机构5沿底座1上的钢管的滚动方向依次排布。底座1的上表面固定有两块限
位板11，两块限位板11均抵触于钢管的端部，且位于挡料机构2、压料机构3和下料机构5处
的钢管均处于两块限位板11之间，使得钢管的加工以及滚动过程中不易晃动。

[0049] 如图2所示，锯切机构4包括安装板41和升降组件42，安装板41上设有若干沿水平方向依次排布的锯切组件43，锯切组件43的排布方向与在底座1上滚动的钢管轴向相同，在
本实施例中，锯切组件43的数量为三组。

[0050] 如图2所示，锯切组件43包括固定在安装板41上的电机431，电机431的输出轴上固定有刀盘432，且电机431输出轴的轴向与锯切组件43的排布方向相同；升降组件42包括固
定在底座1上的固定架421，固定架421上固定有两个液压缸422，两个液压缸422的活塞杆均
沿竖直方向延伸并固定连接于安装板41。

[0051] 当压料机构3将钢管压紧在底座1上表面后，液压缸422将带动安装板41下降，电机431将带动刀盘432旋转；多个刀盘432将共同对钢管进行锯切，使得钢管被锯切成多段，从
而提高了液压缸422缸体的加工效率。

[0052] 如图3所示，底座1的上表面开设有若干供对应的刀盘432嵌设的避让槽12，使得刀盘432不易与底座1发生碰撞。

[0053] 如图2和图3所示，下料机构5包括位于安装板41下方的第一挡板51，第一挡板51能够将钢管阻挡在刀盘432处，以便刀盘432对钢管进行锯切。第一挡板51的侧壁上设有若干
供刀盘432穿设的让位腔511，第一挡板51上的让位腔511与刀盘432一一对应，故让位腔511
的数量为三个，三个让位腔511将第一挡板51分成四个呈间隔设置的挡板单元512。在刀盘
432锯切钢管时，刀盘432将穿设于第一挡板51上的让位腔511，使得刀盘432不易碰撞到第
一挡板51；当钢管被锯切成四段时，每段钢管均将被对应的挡板单元512阻挡。

[0054] 如图2和图3所示，每个挡板单元512的上表面均固定有两根沿竖直方向延伸的第一穿设杆513，安装板41上开设有八个沿竖直方向延伸的第一穿设槽514，每根第一穿设杆
513均穿设在对应的第一穿设槽514内，使得挡板单元512仅可进行升降。

[0055] 如图3和图4所示，每根第一穿设杆513上均缠绕有第一弹簧515，第一弹簧515的一端固定连接于安装板41，第一弹簧515的另一端固定连接于挡板单元512；底座1的上表面开
设有供所有挡板单元512插接的定位槽516。

[0056] 如图2和图4所示，当液压缸422带动安装板41下降时，安装板41将使得挡板单元512插接到定位槽516内，此时所有挡板单元512将共同对在底座1上滚动的钢管进行阻挡。
当液压缸422带动安装板41继续下降，使得刀盘432对钢管进行锯切时，因挡板单元512压紧
于定位槽516的底部槽壁，故挡板单元512将静止不动，使得挡板单元512不易磨损钢管的外
壁。

[0057] 如图2和图3所示，在安装板41下降的过程中，第一弹簧515将逐渐发生形变，第一穿设杆513将在第一穿设槽514内滑动，保证了安装板41的正常下降；当钢管加工完成后，安
装板41将通过第一弹簧515带动挡板单元512上升，锯切完成的钢管将从挡板单元512的下
方滚动下料。底座1的上表面固定有固定板13，固定板13位于底座1的低端处，固定板13能够
将滚动下料的钢管阻挡。

[0058] 如图2和图3所示，压料机构3包括压紧组件和用于带动压紧组件升降的带动组件32，压紧组件为位于安装板41下方的压料板31，压料板31用于将被挡板单元512阻挡的钢管
压紧。压料板31的侧壁设有若干供刀盘432穿设的让位腔511，压料板31上的让位腔511与刀
盘432一一对应，故让位腔511的数量为三个，三个让位腔511将压料板31分成四个呈间隔设
置的压板单元311。在刀盘432锯切钢管时，刀盘432将穿设于压料板31上的让位腔511，使得
刀盘432不易碰撞到压料板31；压板单元311能够压紧每段被锯切的钢管。

[0059] 如图2和图3所示，所有压板单元311的上表面均固定有两根第二穿设杆312，安装板41上开设有八个沿竖直方向延伸的第二穿设槽313，每根第二穿设杆312均穿设在对应的
第二穿设槽313内，使得压板单元311仅可进行升降。

[0060] 如图3所示，挡板单元512供钢管抵触的一侧设有第二弧形面517，压板单元311的下侧设有第三弧形面314。当第一挡板51将钢管阻挡后，带动组件32将带动压料板31下降，
第三弧形面314将把钢管压紧在第二弧形面517和底座1上表面上，第二弧形面517和第三弧
形面314均贴合于钢管的外壁，从而提高了钢管在加工过程中的稳定性。

[0061] 如图3和图4所示，每个压板单元311的上表面均设有沿竖直方向延伸的凹腔315，压板单元311的内部设有倾斜腔316；倾斜腔316的高端连通于凹腔315的底部，倾斜腔316的
底部腔壁上设有倾斜面317，倾斜腔316的顶部腔壁上设有第一弧形面318。

[0062] 带动组件32包括若干连接绳321和若干沿竖直方向滑动嵌设在凹腔315内的滑柱322，每两根连接绳321对应于一个压板单元311，连接绳321的两端分别固定连接于压板单
元311的上表面和安装板41的下表面；滑柱322与压板单元311一一对应，滑柱322的上端固
定连接于安装板41的下表面，滑柱322的下端转动连接有压柱323，压柱323的下端转动连接
有抵触于倾斜面317的滚轮324。

[0063] 当安装板41下降时，滚轮324将抵触于倾斜面317，连接绳321将处于绷紧状态，压板单元311将下降压紧于底座1上的钢管，此时压板单元311将无法继续下降；安装板41上的
滑柱322将在凹腔315内向下滑动，压柱323上的滚轮324将在倾斜面317上向下滚动，使得压
柱323的下端向上翻转。在压柱323的翻转过程中，压柱323将始终抵紧于第一弧形面318，第
一弧形面318将促使压柱323上的滚轮324始终压紧于倾斜面317，故压板单元311将始终把
钢管压紧在底座1上的上表面。当滚轮324在倾斜面317上向下滚动时，多个刀盘432将同时
对钢管进行锯切。

[0064] 当钢管锯切完成后，液压缸422将带动安装板41上升，滑柱322将在凹腔315内向上滑动，滚轮324将在倾斜面317上向上滚动；当滚轮324运动至倾斜面317的最高处时，连接绳
321将处于绷紧状态，安装板41将通过连接绳321带动压板单元311上升远离于锯切完成的
钢管。

[0065] 如图5和图6所示，挡料机构2包括第二挡板21、第三挡板22和带动第三挡板22升降的联动组件23，第二挡板21固定连接于安装板41，工人能够将多根钢管放置在底座1上进行
备料，备料的钢管将沿底座1上表面的倾斜方向依次排布，且所处高度最低的备料钢管将被
第二挡板21阻挡；当安装板41带动第二挡板21上升时，被第二挡板21阻挡的备料钢管将滚
动上料至挡板单元512处。

[0066] 第三挡板22位于第二挡板21远离于挡板单元512的一侧，第三挡板22和第二挡板21共同夹持于所处高度最低的备料钢管，故第三挡板22能够把所处高度最低的备料钢管与
其他备料钢管隔开。

[0067] 如图5和图6所示，联动组件23包括两根固定在底座1上的立柱231，立柱231沿竖直方向延伸；第三挡板22上固定有两个套环232，每个套环232均滑动套设在对应的立柱231
上，使得第三挡板22仅可进行升降。当被第二挡板21阻挡的备料钢管滚动上料后，第三挡板
22将上升，使得被第三挡板22阻挡的备料钢管向下滚动并被下降复位的第二挡板21阻挡，
以便备料钢管在后续过程中继续滚动上料至挡板单元512处。

[0068] 两根立柱231之间设有转动板233，转动板233的中部通过水平轴234转动连接于两根立柱231，转动板233的两端分别为位于第二挡板21正上方的上升端235和位于第三挡板
22正上方的下压端236。两根立柱231上均缠绕有第二弹簧237，第二弹簧237的一端固定连
接于立柱231，第二弹簧237的另一端固定连接于套环232。

[0069] 在钢管的加工过程中，第二挡板21的上端抵触于上升端235，第二弹簧237处于自然状态，第三挡板22的上端抵触于下压端236，第三挡板22的下端脱离于底座1上的钢管。当
安装板41带动第二挡板21上升时，第二挡板21将推动转动板233的上升端235上升，被第二
挡板21阻挡的钢管将滚动上料至挡板单元512处；转动板233的下压端236将下降并把第三
挡板22下压，第三挡板22将把其他的备料钢管阻挡，第二弹簧237将发生形变。

[0070] 当安装板41带动第二挡板21下降时，第二弹簧237将逐渐回复至自然状态并促使第三挡板22上升，第三挡板22的上端将推动下压端236上升，使得上升端235始终抵触于第
二挡板21的上端；被第三挡板22下端阻挡的备料钢管将向下滚动并被下降的第二挡板21阻
挡，以便备料钢管的后续上料。

[0071] 本申请实施例一种用于液压缸缸体的加工装置的实施原理为：在钢管的加工过程中，液压缸422将带动安装板41下降，第二挡板21将同步下降，第二弹簧237将促使第三挡板
22上升，被第三挡板22阻挡的备料钢管将向下滚动并被下降的第二挡板21阻挡；第一挡板
51将插入到定位槽516内并将在底座1上滚动的钢管阻挡，压料板31将下降压紧于被第一挡
板51阻挡的钢管，此时压料板31将无法继续下降；安装板41上的滑柱322将在凹腔315内向
下滑动，压柱323上的滚轮324将在倾斜面317上向下滚动，使得压柱323的下端向上翻转。

[0072] 在压柱323的翻转过程中，压柱323将始终抵紧于第一弧形面318，第一弧形面318将促使压柱323上的滚轮324始终压紧于倾斜面317，故压料板31将始终把钢管压紧在底座1
和第一挡板51上。当滚轮324在倾斜面317上向下滚动时，电机431将带动刀盘432旋转，多个
刀盘432将同时对钢管进行锯切。

[0073] 当钢管锯切完成后，液压缸422将带动安装板41上升，滑柱322将在凹腔315内向上滑动，滚轮324将在倾斜面317上向上滚动，使得连接绳321处于绷紧状态，安装板41将通过
连接绳321带动压料板31上升远离于锯切完成的钢管。随后，第一挡板51将脱离于锯切完成
的钢管，使得钢管在底座1上滚动下料；第二挡板21将随安装板41同步上升，被第二挡板21
阻挡的钢管将向第一挡板51滚动；同时，第二挡板21将推动转动板233翻转，使得第三挡板
22下降阻挡其他的备料钢管。

[0074] 综上所述，本申请既实现了钢管的自动上料、自动压紧和自动下料，又使得多个刀盘432能够同时对钢管进行锯切，从而提高了液压缸422缸体的加工效率。

[0075] 以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。