本申请涉及一种标准件自动分料系统，其包括机架，机架上设置有上料输送线和组合秤，组合秤位于上料输送线的出料端，组合秤用于定量分料标准件，其特征在于：上料输送线设置为定格爬坡输送线，定格爬坡输送线的进料端设置有用于暂存物料的集料斗，机架位于组合秤的出料端设置有导料斗，导料斗的底部出料端设置有用于分料的分料装置，机架位于分料装置的出料端设置有接料装置，接料装置用于将分料后的标准件输送到包装盒内，接料装置的出料端设置有用于输送包装盒的出料输送线，出料输送线的两侧设置有包装盒定位装置。本申请方案采用自动输送、自动称重以及自动分料的方式对标准件进行定量包装，有效提高了标准件的包装效率。
1.一种标准件自动分料系统，包括机架(10)，所述机架(10)上设置有上料输送线(1)和组合秤(4)，所述组合秤(4)位于上料输送线(1)的出料端，所述组合秤(4)用于定量分料标准件，其特征在于：所述上料输送线(1)设置为定格爬坡输送线，所述定格爬坡输送线的进料端设置有用于暂存物料的集料斗(3)，所述机架(10)位于组合秤(4)的出料端设置有导料斗(5)，所述导料斗(5)的底部出料端设置有用于分料的分料装置(6)，所述机架(10)位于分料装置(6)的出料端设置有接料装置(7)，所述接料装置(7)用于将分料后的标准件输送到包装盒(11)内，所述接料装置(7)的出料端设置有用于输送包装盒(11)的出料输送线(2)，所述出料输送线(2)的两侧设置有包装盒定位装置(8)；
所述分料装置(6)包括分料伸缩气缸(62)和分料板(61)，所述分料板(61)远离导料斗(5)中心的一侧与导料斗(5)的侧壁铰接，所述分料伸缩气缸(62)安装在导料斗(5)的外侧壁，所述分料伸缩气缸(62)的尾部与导料斗(5)的外侧壁铰接，所述分料伸缩气缸(62)的伸缩杆的端部与分料板(61)的边沿铰接，所述分料伸缩气缸(62)和分料板(61)设置为两组，两组所述分料伸缩气缸(62)和分料板(61)对称设置，两所述分料板(61)覆盖导料斗(5)的出料端，两所述分料板(61)的出料端分别朝向两定进料口(711)；两分料板（61）的出料端分别朝向两定出料口（712），使经分料板（61）分料后的标准件可以分别落入不同的定出料口（712）内；
所述接料装置(7)包括定接料斗(71)和动接料斗(72)，所述定接料斗(71)安装在机架(10)位于分料装置(6)的出料端，所述定接料斗(71)至少设置有一个定进料口(711)和两个定出料口(712)，所述定进料口（711）与所述导料斗（5）的出料端对接，所述动接料斗(72)安装在机架(10)上且位于定接料斗(71)的定出料口(712)处，所述动接料斗(72)至少设置有两个动进料口(721)和两个动出料口(722)，所述动进料口(721)与定出料口(712)一一对应，所述动出料口(722)用于与包装盒(11)对接，所述机架(10)上设置有用于带动动接料斗(72)上下移动的接料斗驱动组件(73)；
所述出料输送线(2)的一侧边且位于包装盒定位板(83)的出料端设置有延迟送料装置(9)，所述延迟送料装置(9)包括挡板(92)、延迟无杆气缸(93)以及推板(94)，所述挡板(92)安装在出料输送线(2)的旁侧，所述挡板(92)的延伸方向与出料输送线(2)的输送方向相垂直，用于阻挡靠近所述延迟送料装置(9)的包装盒（11），所述延迟无杆气缸(93)安装在出料输送线(2)的侧边且与挡板(92)平行，所述推板(94)安装在延迟无杆气缸(93)的滑块上，所述推板(94)用于将所述挡板(92)挡住的包装盒(11)推向出料输送线(2)的另一侧，使包装盒（11）在同一侧输送；
所述出料输送线(2)的出料端设置有自动称重装置(95)，对包装盒（11）进行二次称重。
2.根据权利要求1所述的一种标准件自动分料系统，其特征在于：所述接料斗驱动组件(73)包括多个竖直无杆气缸(731)和固定架(732)，多个所述竖直无杆气缸(731)安装在机架(10)上且位于动接料斗(72)的周侧，所述竖直无杆气缸(731)的滑块的滑移方向沿竖直上下，所述固定架(732)的周侧壁与竖直无杆气缸(731)的滑块固定连接，所述动接料斗(72)安装在固定架(732)的中心。
3.根据权利要求2所述的一种标准件自动分料系统，其特征在于：所述定出料口(712)的外径小于动进料口(721)的内径，所述定接料斗(71)靠近定出料口(712)的外壁可以穿设于动进料口(721)内。
4.根据权利要求1所述的一种标准件自动分料系统，其特征在于：所述包装盒定位装置(8)包括档条(81)、水平无杆气缸(82)以及包装盒定位板(83)，所述档条(81)安装在机架(10)且位于出料输送线(2)的中心，所述档条(81)沿出料输送线(2)的输送方向延伸，所述水平无杆气缸(82)安装在出料输送线(2)的两侧，所述水平无杆气缸(82)的滑块的滑移方向与档条(81)的延伸方向相垂直，所述包装盒定位板(83)安装在水平无杆气缸(82)的滑块上。
5.根据权利要求4所述的一种标准件自动分料系统，其特征在于：所述包装盒定位板(83)包括侧面定位板(831)和正面定位板(832)，所述侧面定位板(831)安装在水平无杆气缸(82)的滑块上，所述侧面定位板(831)和正面定位板(832)相垂直，所述侧面定位板(831)用于与包装盒(11)面向出料输送线(2)侧边的一侧抵接，所述正面定位板(832)用于与包装盒(11)面向出料输送线(2)输送方向的一侧抵接。
6.根据权利要求1所述的一种标准件自动分料系统，其特征在于：所述集料斗(3)的进料端设置有安装架(31)，所述安装架(31)上转动连接有翻料槽(32)，所述安装架(31)上设置有用于带动翻料槽(32)旋转的翻料槽驱动件(34)。
一种标准件自动分料系统
技术领域
[0001] 本申请涉及标准件生产的领域，尤其是涉及一种标准件自动分料系统。
背景技术
[0002] 工厂生产过程中，会批量生产螺丝、螺栓、螺柱等标准件，这些标准件在制作完毕后，需要对其进行包装，以便于进行运输和销售。
[0003] 目前，一些传统企业仍采用人工的方式对标准件进行包装，包装的过程一般为人工将标准件放进包装袋或包装盒里面，再对包装袋或包装盒称重，根据称重的重量增减标准件，达到规定重量后封装，从而完成包装过程。然而，该种方式效率较为低下，劳动强度高，不利于企业的快速生产销售。
[0004] 基于此，本申请提供一种标准件自动分料系统，以解决上述技术问题。
发明内容
[0005] 为了有助于改善人工包装标准件效率较低的问题，本申请提供一种标准件自动分料系统。
[0006] 本申请提供的一种标准件自动分料系统采用如下的技术方案：
[0007] 一种标准件自动分料系统，包括机架，所述机架上设置有上料输送线和组合秤，所述组合秤位于上料输送线的出料端，所述组合秤用于定量分料标准件，其特征在于：所述上料输送线设置为定格爬坡输送线，所述定格爬坡输送线的进料端设置有用于暂存物料的集料斗，所述机架位于组合秤的出料端设置有导料斗，所述导料斗的底部出料端设置有用于分料的分料装置，所述机架位于分料装置的出料端设置有接料装置，所述接料装置用于将分料后的标准件输送到包装盒内，所述接料装置的出料端设置有用于输送包装盒的出料输送线，所述出料输送线的两侧设置有包装盒定位装置。
[0008] 通过采用上述技术方案，标准件暂存于集料斗内，集料斗可以将标准件输送到定格爬坡输送线上，定格爬坡输送线将标准件运输到机架顶端，接着输送到组合秤内，组合秤对标准件进行定量称重，称重完成的标准件依次经导料斗、分料装置以及接料装置输送到包装盒内，从而实现标准件的自动包装。该方案采用自动输送、自动称重以及自动分料的方式对标准件进行定量包装，有效提高了标准件的包装效率，极大减轻了工作人员的劳动强度。
[0009] 可选的，所述接料装置包括定接料斗和动接料斗，所述定接料斗安装在机架位于分料装置的出料端，所述定接料斗至少设置有一个定进料口和两个定出料口，所述动接料斗安装在机架上且位于定接料斗的定出料口处，所述动接料斗至少设置有两个动进料口和两个动出料口，所述动进料口与定出料口一一对应，所述动出料口用于与包装盒对接，所述机架上设置有用于带动动接料斗上下移动的接料斗驱动组件。
[0010] 通过采用上述技术方案，包装盒在出料输送线上输送时，动接料斗移动到出料输送线的上方，以使包装盒被正常输送，当包装盒定位装置将包装盒移动到预定位置后，动接料斗移动，使动出料口与包装盒对接，此时分料装置分别将称重完成的标准件分别导入不同的包装盒内，导入完毕后动出料斗上移，包装盒定位装置松开，包装盒继续运输，完成标准件的自动包装，该方案中动出料斗的设置有效确保了标准件可以准确导入包装盒内，提高了包装运输的稳定性，进一步提高了包装的效率。
[0011] 可选的，所述接料斗驱动组件包括多个竖直无杆气缸和固定架，多个所述竖直无杆气缸安装在机架上且位于动接料斗的周侧，所述竖直无杆气缸的滑块的滑移方向沿竖直上下，所述固定架的周侧壁与竖直无杆气缸的滑块固定连接，所述动接料斗安装在固定架的中心。
[0012] 通过采用上述技术方案，通过无杆气缸带动动接料斗移动，无杆气缸可以有效节省空间，使动接料斗的安装更加便捷和稳定，减少出现动接料斗撞击定接料斗或包装盒的现象，保证了动接料斗的稳定运行。
[0013] 可选的，所述定出料口的外径小于动进料口的内径，所述定接料斗靠近定出料口的外壁可以穿设于动进料口内。
[0014] 通过采用上述技术方案，当包装盒在出料输送线运输时，动接料斗移动到出料输送线的上方，此时定接料斗靠近定出料口的外壁穿设于动进料口内，可以有效节省安装空间，降低动接料斗以及整体结构的安装高度，提高安装的便捷性。
[0015] 可选的，所述分料装置包括分料伸缩气缸和分料板，所述分料板远离导料斗中心的一侧与导料斗的侧壁铰接，所述分料伸缩气缸安装在导料斗的外侧壁，所述分料伸缩气缸的尾部与导料斗的外侧壁铰接，所述分料伸缩气缸的伸缩杆的端部与分料板的边沿铰接，所述分料伸缩气缸和分料板设置为两组，两组所述分料伸缩气缸和分料板对称设置，两所述分料板覆盖导料斗的出料端，两所述分料板的出料端分别朝向两定出料口。
[0016] 通过采用上述技术方案，一次称重完毕的标准件可以沿导料板落入一出料口内，进而落入一包装盒，另一次称重完毕的标准件可以沿另一导料板落入另一出料口，进而落入另一包装盒内。本方案采用一工位两出料的方式对标准件进行称重包装，可以进一步提高包装效率。
[0017] 可选的，所述包装盒定位装置包括档条、水平无杆气缸以及包装盒定位板，所述档条安装在机架且位于出料输送线的中心，所述档条沿出料输送线的输送方向延伸，所述水平无杆气缸安装在出料输送线的两侧，所述水平无杆气缸的滑块的滑移方向与档条的延伸方向相垂直，所述包装盒定位板安装在水平无杆气缸的滑块上。
[0018] 通过采用上述技术方案，包装盒运输到包装盒定位板时，包装盒定位板将包装盒推向档条，档条与包装盒的侧面抵接，包装盒定位板和包装盒的侧面和正面抵接，实现对包装和的定位。该方案采用简单的结构实现对包装盒的定位，可以有效提高定位的准确性，保证动接料斗的正常导料，实现对标准件的有效包装。
[0019] 可选的，所述包装盒定位板包括侧面定位板和正面定位板，所述侧面定位板安装在水平无杆气缸的滑块上，所述侧面定位板和正面定位板相垂直，所述侧面定位板用于与包装盒面向出料输送线侧边的一侧抵接，所述正面定位板用于与包装盒面向出料输送线输送方向的一侧抵接。
[0020] 通过采用上述技术方案，包装盒在出料输送线上输送，正面定位板可以挡住包装盒，避免包装盒继续运输，侧面定位板可以将包装盒推向档条，并与档条共同作用，实现对包装盒的定位。该方案结构简单，可以有效实现对包装盒的定位，有效提高了标准件入料的稳定性，确保了标准件的顺利包装。
[0021] 可选的，所述出料输送线的一侧边且位于包装盒定位板的出料端设置有延迟送料装置，所述延迟送料装置包括挡板、延迟无杆气缸以及推板，所述挡板安装在出料输送线的旁侧，所述挡板的延伸方向与出料输送线的输送方向相垂直，所述延迟无杆气缸安装在出料输送线的侧边且与挡板平行，所述推板安装在延迟无杆气缸的滑块上，所述推板用于将包装盒推向出料输送线的另一侧。
[0022] 通过采用上述技术方案，为了便于后续对包装盒进行打包，需要将包装盒一一输送出去，此时，其中一包装盒经出料输送线输送到挡板处，该包装盒被阻挡，停止前进，待另一包装盒输送一段时间后，延迟无杆气缸驱动推板将包装盒推向另一侧，使包装盒的出料位于同一侧，以便于后续对包装盒的收集。该方案简单结构，控制便捷，可以有效实现对包装盒的控制，保证对标准件的顺利包装。
[0023] 可选的，所述出料输送线的出料端设置有自动称重装置。
[0024] 通过采用上述技术方案，进出料输送线输送的包装盒被继续输送到自动称重装置内，自动称重装置可以再次对包装盒的重量进行称重，实现对包装盒的二次检测，保证了包装盒包装的标准件的重量的准确性。
[0025] 可选的，所述集料斗的进料端设置有安装架，所述安装架上转动连接有翻料槽，所述安装架上设置有用于带动翻料槽旋转的翻料槽驱动件。
[0026] 通过采用上述技术方案，翻料槽的设置可以提高标准件的暂存量，减少工作人员运输标准件的次数，从而进一步提高标准件的包装效率。
[0027] 综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
[0028] 1.标准件暂存于集料斗内，集料斗可以将标准件输送到定格爬坡输送线上，定格爬坡输送线将标准件运输到机架顶端，接着输送到组合秤内，组合秤对标准件进行定量称重，称重完成的标准件依次经导料斗、分料装置以及接料装置输送到包装盒内，从而实现标准件的自动包装。该方案采用自动输送、自动称重以及自动分料的方式对标准件进行定量包装，有效提高了标准件的包装效率，极大减轻了工作人员的劳动强度；
[0029] 2.该方案中动出料斗的设置有效确保了标准件可以准确导入包装盒内，提高了包装运输的稳定性，进一步提高了包装的效率；
[0030] 3.包装盒运输到包装盒定位板时，包装盒定位板将包装盒推向档条，档条与包装盒的侧面抵接，包装盒定位板和包装盒的侧面和正面抵接，实现对包装和的定位。该方案采用简单的结构实现对包装盒的定位，可以有效提高定位的准确性，保证动接料斗的正常导料，实现对标准件的有效包装。
附图说明
[0031] 图1是本申请实施例的整体结构示意图。
[0032] 图2是本申请实施例的翻料槽的结构示意图。
[0033] 图3是本申请实施例主要展示分料装置和接料装置的结构示意图。
[0034] 图4是本申请实施例的分料装置、接料装置以及包装盒定位装置的爆炸示意图。
[0035] 图5是图3中A部分的放大示意图。
[0036] 附图标记说明：10、机架；11、包装盒；1、上料输送线；2、出料输送线；3、集料斗；31、安装架；32、翻料槽；33、转轴；34、翻料槽驱动件；4、组合秤；5、导料斗；6、分料装置；61、分料板；62、分料伸缩气缸；7、接料装置；71、定接料斗；711、定进料口；712、定出料口；72、动接料斗；721、动进料口；722、动出料口；73、接料斗驱动组件；731、竖直无杆气缸；732、固定架；8、包装盒定位装置；81、档条；82、水平无杆气缸；821、固定板；83、包装盒定位板；831、侧面定位板；832、正面定位板；9、延迟送料装置；91、送料安装架；92、挡板；93、延迟无杆气缸；94、推板；95、自动称重装置；951、称重输送线；952、自动称重机。
具体实施方式
[0037] 以下结合附图1‑5对本申请作进一步详细说明。
[0038] 本申请实施例公开一种标准件自动分料系统。参照图1，自动分料系统包括机架10，机架10上设置有上料输送线1和出料输送线2，上料输送线1用于输送标准件，出料输送线2用于输送包装盒11，上料输送线1的出料端与出料输送线2的进料端对接，沿上料输送线
1和出料输送线2的输送方向依次设置有集料斗3、组合秤4、导料斗5、分料装置6以及接料装置7。
[0039] 参照图1和图2，集料斗3安装在机架10上且位于上料输送线1的进料端，组合秤4安装在机架10上且位于上料输送线1的出料端，导料斗5安装在机架10上且位于组合秤4的出料端，分料装置6设置在导料斗5的外侧壁用于分批导料，接料装置7安装在机架10上且位于分料装置6的出料端，接料装置7用于将分料后的标准件输送到包装盒11内。
[0040] 参照图2，位于集料斗3的进料端安装有安装架31，安装架31上安装有翻料槽32，安装架31靠近集料斗3的一侧转动连接有转轴33，转轴33与翻料槽32的面向集料斗3的一侧固定连接，安装架31上设置有用于带动翻料槽32转动的翻料槽驱动件34，翻料槽驱动件34设置为伸缩气缸，伸缩气缸的尾部与安装架31铰接，伸缩气缸的伸缩杆的端部与翻料槽32靠近集料斗3的一侧底部铰接，翻料槽32的转动方向朝向集料斗3的进料端，翻料槽32的安装高度高于集料斗3的安装高度，确保翻料槽32可以将标准件输送到集料斗3内。
[0041] 其中，集料斗3的进料端竖直朝上，集料斗3的出料端竖直朝下，经输送到集料斗3上的标准件从集料斗3的出料端输送到上料输送线1上。上料输送线1设置为定格爬坡输送线，定格爬坡输送线由多个格子组合而成，标准件在输送时可以与格子的内壁抵接，从而可以将标准件依次输送到高处。
[0042] 经输送到高处的标准件掉入组合秤4内，本实施例中，该组合秤4选用14头组合秤4，保证称重的精度，标准件在组合秤4内被定量称重，经组合秤4称重后的标准件通过组合秤4掉入导料斗5内，再经过分料装置6进行分料。
[0043] 参照图3和图4，分料装置6包括分料板61和分料伸缩气缸62，分料板61和分料伸缩气缸62对称设置为两组，两分料板61倾斜朝下设置，两分料板61覆盖导料斗5的出料端，两分料板61相互远离的一侧与导料斗5靠近出料端的侧壁铰接，分料伸缩气缸62安装在导料斗5靠近出料端的外侧壁上，分料伸缩气缸62的尾部与导料斗5的外壁铰接，分料伸缩气缸62的伸缩杆的端部与分料板61远离其铰接端的一侧铰接，两分料伸缩气缸62分别设置在导料斗5的两外侧且与两分料板61一一对应。
[0044] 参照图4，接料装置7包括定接料斗71和动接料斗72，定接料斗71沿竖直方向安装在机架10上，定接料斗71设置有一个定进料口711和两个定出料口712，定进料口711与导料斗5的出料端对接，两分料板61的出料端分别朝向两定出料口712，使经分料板61分料后的标准件可以分别落入不同的定出料口712内。
[0045] 其中，动接料斗72设置在定接料斗71的下方，动接料斗72设置有两个动进料口721和两个动进料口721，两个动进料口721分别与两个定出料口712对接，定出料口712的外径小于动进料口721的内径，从而使定接料斗71靠近定出料口712的外壁可以穿设于动进料口721内，节省安装空间。
[0046] 参照图4和图5，机架10位于动接料斗72的周侧设置有用于带动动出料斗上下移动的接料斗驱动组件73，接料斗驱动组件73包括多个竖直无杆气缸731和固定架732，多个竖直无杆气缸731沿竖直方向安装在机架10位于动接料斗72的周侧，固定架732水平安装在多个竖直无杆气缸731的滑块上，动接料斗72外壁与固定架732的中心固定连接，动接料斗72的动出料口722与包装盒11对接。
[0047] 经组合秤4称重后的标准件落入导料斗5内，在分料板61的作用下，标准件分批落入定接料斗71和动接料斗72内，再从不同的动出料口722输送到包装盒11内，实现标准件的自动称重分料。
[0048] 为了实现对包装盒11的定位，出料输送线2设置有包装盒定位装置8，包装盒定位装置8包括档条81、水平无杆气缸82以及包装盒定位板83，档条81安装在机架10上，档条81沿出料输送线2的输送方向位于出料输送线2的中心上方，出料输送线2的两侧安装有固定板821，水平无杆气缸82安装固定板821的顶面，水平无杆气缸82的滑块的滑移方向与档条81的长度方向相垂直，包装盒定位板83固定在水平无杆气缸82的滑块上。
[0049] 其中，包装盒定位板83包括侧面定位板831和正面定位板832，侧面定位板831固定在水平无杆气缸82的滑块上，正面定位板832垂直固定在侧面定位板831的侧边，侧面定位板831与包装盒11朝向水平无杆气缸82的一侧抵接，正面定位板832与包装盒11朝向出料输送线2输送方向的一侧抵接。
[0050] 包装盒11被出料输送线2输送到包装盒定位板83时，正面定位板832与包装盒11的正面抵接，阻挡包装盒11继续前进，然后水平无杆气缸82动作，带动侧面定位板831移动，侧面定位板831将包装盒11推向档条81，档条81和侧面定位板831分别与包装盒11的两侧面抵接，实现包装盒11的定位。
[0051] 此时，竖直无杆气缸731带动动接料斗72下移，使动出料口722移动到包装盒11内，接着组合秤4出料，分料板61分料，使称重完毕的标准件分批落入包装盒11内，标准件落入包装盒11后，竖直无杆气缸731带动动接料斗72上移，水平无杆气缸82带动包装盒定位板83回移，包装盒11被出料输送线2继续带动输送，完成标准件的分料。
[0052] 参照图3和图5，由于出料输送线2是同时输送两盒包装盒11，为了有利于后续对包装盒11逐一进行包装处理，出料输送线2的一侧设置有延迟送料装置9，延迟送料装置9包括送料安装架91、挡板92、延迟无杆气缸93以及推板94，送料安装架91安装在出料输送线2的一侧且位于其中一包装盒定位板83的出料端，挡板92安装在送料安装架91上，挡板92的延伸方向垂直于出料输送线2的输送方向，挡板92用于阻挡包装盒11继续前进，送料安装架91上安装有延迟无杆气缸93，延迟无杆气缸93的滑块的滑移方向与挡板92的长度方向相平行，推板94安装在延迟无杆气缸93的滑块上，推板94用于将包装盒11推向出料输送线2的另一侧，使两包装盒11可以在同一侧输送。
[0053] 参照图3，出料输送线2的出料端设置有自动称重装置95，自动称重装置95包括称重输送线951和自动称重机952，称重输送线951的进料端与出料输送线2的出线端对接，称重输送线951的底部设置有称重传感器，包装盒11输送到称重输送线951上时，称重传感器感应包装盒11的重量，并将该重量输入自动称重机952内，从而对包装盒11进行二次称重，确保已装入标准件的包装盒11的重量的准确性。
[0054] 本申请实施例一种标准件自动分料系统的实施原理为：上料输送线1将标准件输送到组合秤4内，组合秤4对标准件定量称重，称重完毕后的标准件通过分料装置6和接料装置7导入包装盒11内，出料输送线2对包装盒11进行输送，包装盒定位板83和档条81控制包装盒11的位置，从而实现标准件的自动分料。与传统的采用人工称重的方式相比，该方案自动化程度高，称重、分料速度快，能有效降低人力资源成本，提高标准件的包装效率，进而有利于企业的快速生产制造。
[0055] 以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。
