高低检测装置及使用该装置的五金急钮自动组装机

摘要

本申请是申请号为“201911054253.6”的发明专利的分案申请,属于五金急钮生产领域，公开了一种高低检测装置及使用该装置的五金急钮自动组装机。高低检测装置包括基座箱、组装转盘、高度差气缸、承载板以及排料气缸；高低检测装置及使用该装置的五金急钮自动组装机，高低检测装置通过设置组装转盘将急钮配件进行输送，高度差气缸检测急钮配件的高度，承载板用于支撑急钮配件，排料气缸用于驱动所述承载板相对所述排料位移动，从而可排出不合格配件，以解决现有技术中的五金急钮生产通过人工摆放加铆合，不仅生产效率低下，而且由于劳动强度较大，误操作比例比较高，五金急钮生产品质无法保证，合格率低等问题。

权利要求

1.一种高低检测装置，用于检测不良品，其特征在于，应用在对应的五金急钮自动组装机中，所述五金急钮自动组装机包括：基座箱，其包括设置平台；

组装转盘，转动设置在所述基座箱的设置平台上，用于输送急钮配件，所述组装转盘包括

固定盘，设置在所述设置平台上，用于支撑急钮配件；

转动圆盘，转动设置在所述固定盘上，用于将固定盘上的急钮配件进行传送运输，所述转动圆盘上环绕设置有若干通孔，所述若干通孔与所述固定盘顶面间形成若干安放槽，所述安放槽用于放置急钮配件，沿所述转动圆盘转动方向，所述安放槽运动轨迹包括：检测位，用于放置待检测的急钮配件，以及排料位，用于输出检测配件失败的急钮配件，所述固定盘对应所述检测位处设有用于固定急钮配件的吸气孔，所述固定盘对应所述排料位处设有第二排料口，用于输送配件失败的急钮配件；

所述高低检测装置设置在所述组装转盘上，其包括：高度差气缸，设置在所述检测位上方，用于检测急钮配件的高度；

承载板，设置在所述第二排料口内，用于支撑急钮配件，所述承载板所在的平面与所述固定盘所在的平面齐平；以及

排料气缸，设置在所述承载板一侧，用于驱动所述承载板相对所述排料位移动，当所述排料位与所述第二排料口相连通时，所述安放槽内的急钮配件从第二排料口排出。

2.一种五金急钮自动组装机，其特征在于，包括：如权利要求1所述的一种高低检测装置，所述固定盘包括依次环绕设置的面件上料部、中间垫片上料部、直笛上料部以及组装部，沿所述转动圆盘转动方向，所述安放槽运动轨迹上依次环绕设置有面件落料位、中间垫片落料位、直笛落料位、组装位以及下料位；

第一上料单元，设置在所述基座箱的设置平台上，用于将面件输送到所述组装转盘上的面件落料位；

第二上料单元，设置在所述基座箱的设置平台上，用于将中间垫片输送到所述组装转盘上的中间垫片落料位，并与所述面件叠加；

第三上料单元，设置在所述基座箱的设置平台上，用于将直笛输送到所述组装转盘上的直笛落料位，并与所述中间垫片叠加；以及铆合单元，设置在所述基座箱的设置平台上，所述铆合单元用于将组装转盘的组装位上依次叠加的面件、中间垫片以及直笛铆合成急钮，以使得所述中间垫片固定在所述面件与所述直笛间；

下料单元，设置在所述基座箱的设置平台上，用于输出铆合好的急钮；

其中，所述检测位位于所述直笛落料位以及所述组装位之间，所述排料位位于所述检测位以及组装位之间。

3.根据权利要求2所述的五金急钮自动组装机，其特征在于，所述固定盘对应所述下料位设有用于排出急钮的第一排料口，当所述转动圆盘上的安放槽与所述第一排料口相连通时，所述安放槽的急钮从第一排料口排出。

4.根据权利要求2所述的五金急钮自动组装机，其特征在于，所述固定盘的组装部对应所述组装位设有用于放置模具的第一缺口，所述铆合单元包括：

冲床，设置在所述设置平台上；

模具座，设置在冲床一侧且与所述固定盘的第一缺口处嵌合，所述模具座顶面与所述固定盘顶面齐平，所述模具座顶面与所述转动圆盘上的安放槽连接形成组装位；

上模具，设置在冲床一侧，且位于所述组装位上方，用于将急钮配件进行铆合。

5.根据权利要求4所述的五金急钮自动组装机，其特征在于，所述模具座上设有用于铆合急钮的模具下模以及用于固定急钮配件的固定槽，所述模具下模位于固定槽内部；

所述上模具底端设有用于铆合急钮的模具上模以及用于校正急钮配件的限位罩，所述模具上模与模具下模相对，所述模具上模位于所述限位罩内部，且所述限位罩与所述固定槽活动连接，所述限位罩为圆台结构。

6.根据权利要求2所述的五金急钮自动组装机，其特征在于，所述第一上料单元包括：第一输送机构，所述第一输送机构用于输送面件；以及第一上料机构，所述第一上料机构用于将第一输送机构上的面件放置于所述组装转盘的面件落料位上。

7.根据权利要求6所述的五金急钮自动组装机，其特征在于，所述第一输送机构包括：第一振盘以及第一流道，所述第一振盘设置在所述设置平台一侧，且所述第一流道一端与所述第一振盘连接，所述第一流道另一端与所述第一上料机构连接。

8.根据权利要求7所述的五金急钮自动组装机，其特征在于，所述第一上料机构包括：第一底盘，其固定在所述设置平台上，所述第一底盘所在平面位于所述转动圆盘所在平面上方；

第一转盘，转动设置在所述第一底盘上，所述第一转盘外缘上均匀设置有若干第一开口；

第一驱动组件，设置在所述基座箱内部，用于驱动所述第一转盘转动；以及第一挡板，设置在所述第一底盘上，所述第一挡板与所述第一开口之间形成第一收容孔，所述第一收容孔用于收容面件；

其中，第一挡板呈与所述第一转盘相对应的弧形结构，且所述第一挡板靠近所述第一流道输出端设有面件进料缺口，所述第一底盘上设有面件下料口，所述面件下料口与所述转动圆盘上的面件落料位相对应，当所述第一收容孔与所述面件下料口相连通时，所述第一收容孔中的面件贯穿所述面件下料口，从而落入到所述面件落料位。

9.根据权利要求2所述的五金急钮自动组装机，其特征在于，所述第一上料单元、第二上料单元以及第三上料单元等间隔上料。

10.根据权利要求2所述的五金急钮自动组装机，其特征在于，所述固定盘 对应所述下料位设有用于排出急钮的第一排料口，当所述转动圆盘上的安放槽与所述第一排料口相连通时，所述安放槽的急钮从第一排料口排出。

说明书

高低检测装置及使用该装置的五金急钮自动组装机

[0001] 本申请是申请号为“201911054253.6”的发明专利的分案申请,属于五金急钮生产领域，公开了一种高低检测装置及使用该装置的五金急钮自动组装机。

技术领域

[0002] 本发明涉及五金急钮生产领域，特别涉及一种高低检测装置及使用该装置的五金急钮自动组装机。

背景技术

[0003] 现代生活中，随处可见到各式各样的服饰，与此相对应的便是服饰相关配件的市场需求越来越大，特别是纽扣、拉链、裤扣等几种产品的市场需求的增长最为明显，因此，对
于现在的服饰加工生产类的公司来说，提升其服饰配件的生产能力就尤为重要。

[0004] 目前，五金急钮生产大多是依靠人工摆放铆合，但人工摆放加铆合，误操作比例比较高，五金急钮生产品质无法保证，合格率低，特别是在大批量生产阶段，以上缺点更为明
显，易产生延误交期，所以人工组装就难以满足大规模生产的需要，已不能适应现代社会的
自动化生产需求。

[0005] 故需要提供一种高低检测装置及使用该装置的五金急钮自动组装机来解决上述技术问题。

发明内容

[0006] 本发明提供一种高低检测装置及使用该装置的五金急钮自动组装机，高低检测装置通过高度差气缸检测急钮配件的高度，承载板用于支撑急钮配件，用于驱动所述承载板
相对所述排料位移动，从而可排出不合格配件，以解决现有技术中的五金急钮生产无法检
测五金急钮配件装配不良品的问题。

[0007] 为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种高低检测装置，用于检测不良品，其应用在对应的五金急钮自动组装机中，所述五金急钮自动组装机包括：

[0008] 基座箱，其包括设置平台；

[0009] 组装转盘，转动设置在所述基座箱的设置平台上，用于输送急钮配件，所述组装转盘包括

[0010] 固定盘，设置在所述设置平台上，用于支撑急钮配件；

[0011] 转动圆盘，转动设置在所述固定盘上，用于将固定盘上的急钮配件进行传送运输，

[0012] 所述转动圆盘上环绕设置有若干通孔，所述若干通孔与所述固定盘顶面间形成若干安放槽，所述安放槽用于放置急钮配件，

[0013] 沿所述转动圆盘转动方向，所述安放槽运动轨迹包括：

[0014] 检测位，用于放置待检测的急钮配件，以及

[0015] 排料位，用于输出检测配件失败的急钮配件，

[0016] 所述固定盘对应所述检测位处设有用于固定急钮配件的吸气孔，所述固定盘对应所述排料位处设有第二排料口，用于输送配件失败的急钮配件；

[0017] 所述高低检测装置设置在所述组装转盘上，其包括：高度差气缸，设置在所述检测位上方，用于检测急钮配件的高度；

[0018] 承载板，设置在所述第二排料口内，用于支撑急钮配件，所述承载板所在的平面与所述固定盘所在的平面齐平；以及

[0019] 排料气缸，设置在所述承载板一侧，用于驱动所述承载板相对所述排料位移动，当所述排料位与所述第二排料口相连通时，所述安放槽内的急钮配件从第二排料口排出。

[0020] 本发明还提供一种五金急钮自动组装机，其包括：

[0021] 如上所述的一种高低检测装置，所述固定盘包括依次环绕设置的面件上料部、中间垫片上料部、直笛上料部以及组装部，

[0022] 沿所述转动圆盘转动方向，所述安放槽运动轨迹上依次环绕设置有面件落料位、中间垫片落料位、直笛落料位、组装位以及下料位；

[0023] 第一上料单元，设置在所述基座箱的设置平台上，用于将面件输送到所述组装转盘上的面件落料位；

[0024] 第二上料单元，设置在所述基座箱的设置平台上，用于将中间垫片输送到所述组装转盘上的中间垫片落料位，并与所述面件叠加；

[0025] 第三上料单元，设置在所述基座箱的设置平台上，用于将直笛输送到所述组装转盘上的直笛落料位，并与所述中间垫片叠加；以及

[0026] 铆合单元，设置在所述基座箱的设置平台上，所述铆合单元用于将组装转盘的组装位上依次叠加的面件、中间垫片以及直笛铆合成急钮，以使得所述中间垫片固定在所述
面件与所述直笛间；

[0027] 下料单元，设置在所述基座箱的设置平台上，用于输出铆合好的急钮；

[0028] 其中，所述检测位位于所述直笛落料位以及所述组装位之间，所述排料位位于所述检测位以及组装位之间。

[0029] 本发明中，所述第一上料单元、所述第二上料单元、所述第三上料单元、所述铆合单元以及所述下料单元依次环绕所述组装转盘外圆周设置。第一上料单元、第二上料单元、
第三上料单元、铆合单元以及下料单元依次环绕所述组装转盘外圆周设置，结构紧凑，节省
设备使用空间。

[0030] 所述固定盘的组装部对应所述组装位设有用于放置模具的第一缺口，

[0031] 所述铆合单元包括：

[0032] 冲床，设置在所述设置平台上；

[0033] 模具座，设置在冲床一侧且与所述固定盘的第一缺口处嵌合，所述模具座顶面与所述固定盘顶面齐平，所述模具座顶面与所述转动圆盘上的安放槽连接形成组装位；

[0034] 上模具，设置在冲床一侧，且位于所述组装位上方，用于将急钮配件进行铆合。

[0035] 进一步的，所述模具座上设有用于铆合急钮的模具下模以及用于固定急钮配件的固定槽，所述模具下模位于固定槽内部；

[0036] 所述上模具底端设有用于铆合急钮的模具上模以及用于校正急钮配件的限位罩，所述模具上模与模具下模相对，所述模具上模位于所述限位罩内部，且所述限位罩与所述
固定槽活动连接。

[0037] 本发明中，所述固定座对应所述下料位设有用于排出急钮的第一排料口，当所述转动圆盘上的安放槽与所述第一排料口相连通时，所述安放槽的急钮从第一排料口排出。
通过转动圆盘上的安放槽与固定盘上的第一排料口重叠，从而使得铆合好的急钮能从组装
转盘上排出，装置结构简单，便于操作，实用性强。

[0038] 另外，本发明中所述第一上料单元、第二上料单元以及第三上料单元等间隔上料。

[0039] 本发明相较于现有技术，其有益效果为：本发明的五金急钮自动组装机，通过设置组装转盘将急钮配件进行输送，依次环绕组装转盘设置的第一上料单元、第二上料单元和
第三上料单元进行依次叠加上料，使得面件、中间垫片以及直笛依次叠加成急钮配件，再通
过铆合单元将急钮配件铆合成急钮，从而实现急钮组装的自动化组装，不仅降低了企业的
用工成本，而且大大提升的五金急钮的生产效率，以及产品良率。另外，本发明的五金急钮
自动组装机通用性强，两组合的急钮、三组合的急钮均可生产，且可通过增加上料单元，生
产多重组合的急钮。

附图说明

[0040] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面对实施例中所需要使用的附图作简单的介绍，下面描述中的附图仅为本发明的部分实施例相应的附图。

[0041] 图1为本发明的五金急钮自动组装机的优选实施例的立体图。

[0042] 图2为本发明的五金急钮自动组装机的优选实施例的组装转盘结构示意图。

[0043] 图3为本发明的五金急钮自动组装机的优选实施例的上料单元整体示意图。

[0044] 图4为本发明的五金急钮自动组装机的优选实施例的第一上料机构结构示意图。

[0045] 图5为本发明的五金急钮自动组装机的优选实施例的第二上料机构结构示意图。

[0046] 图6为本发明的五金急钮自动组装机的优选实施例的第三上料机构结构示意图。

[0047] 图7为图1的A处局部结构示意图。

[0048] 图8为本发明的五金急钮自动组装机的优选实施例的上模具结构示意图。

[0049] 图9为本发明的五金急钮自动组装机的优选实施例的模具座结构示意图。

[0050] 附图说明：基座箱1、组装转盘2、固定盘21、第一排料口211、第二排料口212、转动圆盘22、安放槽23、面件落料位231、中间垫片落料位232、直笛落料位233、检测位234、排料
位235、组装位236、下料位237、高低检测装置24、高度差气缸241、承载板242、排料气缸243、
第一上料单元3、第一输送机构31、第一振盘311、第一流道312、第一上料机构32、第一底盘
321、面件下料口321a、第一转盘322、第一驱动组件323、第一挡板324、面件进料缺口324a、
第一收容孔325、第二上料单元4、第二输送机构41、第二振盘411、第二流道412、第二上料机
构42、第二底盘421、中间垫片下料口421a、第二转盘422、第二驱动组件423、第二挡板424、
中间垫片进料缺口424a、第二收容孔425、第三上料单元5、第三输送机构51、第三振盘511、
第三流道512、第三上料机构52、第三底盘521、直笛下料口521a、第三转盘522、第三驱动组
件523、第三挡板524、直笛进料缺口524a、第三收容孔525、铆合单元6、冲床61、模具座62、固
定槽621、模具下模622、上模具63、限位罩631、模具上模632。

具体实施方式

[0051] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于
本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施
例，都属于本发明保护的范围。

[0052] 在图中，结构相似的单元是以相同标号表示。

[0053] 本发明术语中的“第一”“第二”等词仅作为描述目的，而不能理解为指示或暗示相对的重要性，以及不作为对先后顺序的限制。

[0054] 如下为本发明提供的一种能解决以上技术问题的五金急钮自动组装机的优选实施例。

[0055] 请参照图1、图2和图3，其中图1为本发明的五金急钮自动组装机的优选实施例的立体图；图2为本发明的五金急钮自动组装机的优选实施例的组装转盘结构示意图；图3为
本发明的五金急钮自动组装机的优选实施例的上料单元整体示意图。

[0056] 本发明提供的五金急钮自动组装机的优选实施例为：一种五金急钮自动组装机，其包括基座箱1、组装转盘2、第一上料单元3、第二上料单元4、第三上料单元5、铆合单元6以
及下料单元。

[0057] 本发明中，基座箱1上设置有设置平台；组装转盘2转动设置在基座箱1的设置平台上，用于输送急钮配件。组装转盘2包括：固定盘21以及转动圆盘22。其中，固定盘21设置在
设置平台上，用于支撑急钮配件，固定盘21包括依次环绕设置的面件上料部、中间垫片上料
部、直笛上料部以及组装部；转动圆盘22转动设置在固定盘21上，用于将固定盘21上的急钮
配件进行传送运输，转动圆盘22上环绕设置有若干通孔，若干通孔与固定盘21顶面之间形
成用于放置急钮配件的安放槽23。沿转动圆盘22转动方向，安放槽23远动轨迹上依次环绕
设置有面件落料位231、中间垫片落料位232、直笛落料位233、用于组装急钮的组装位236、
以及下料位237。

[0058] 第一上料单元3、第二上料单元4、第三上料单元5均设置在基座箱1的设置平台上。其中，第一上料单元3用于将面件输到组装转盘2上的面件落料位231。第二上料单元4用于
将中间垫片输送到组装转盘2上的中间垫片落料位232，并与上述面件叠加。第三上料单元5
用于将直笛输送到组装转盘2上的直笛落料位233，使得直笛与上述中间垫片叠加。

[0059] 铆合单元6设置在基座箱1的设置平台上，用于将组装转盘2的组装位236上依次叠加的面件、中间垫片以及直笛铆合，从而组成急钮，以使得中间垫片固定在面件与直笛之
间。下料单元设置在基座箱1的设置平台上，用于输出铆合好的急钮。

[0060] 进一步的，本发明中的第一上料单元3、第二上料单元4、第三上料单元5、铆合单元6以及下料单元依次环绕组装转盘2外圆周设置，此结构布局紧凑，缩小了设备体积。本发明
中的第一上料单元3、第二上料单元4以及第三上料单元5等间隔上料。

[0061] 本发明通过设置组装转盘2将急钮配件进行输送，依次环绕组装转盘2设置的第一上料单元3、第二上料单元4和第三上料单元5进行依次叠加上料，使得面件、中间垫片以及
直笛依次叠加成急钮配件，再通过铆合单元6将急钮配件铆合成急钮，从而实现急钮组装的
自动化组装，大大的提高了急钮组装的良率和效率，降低了成本。

[0062] 下面对本发明中的组装转盘2结构进行阐述：

[0063] 结合图1、图2和图3，本发明中的固定盘21的面件上料部以及中间垫片上料部主要为塑料材质，便于面件与中间垫片的传送，材料使用成本低，降低设备使用成本。固定盘21
的直笛上料部以及组装部为金属材质，摩擦力小，便于金属配件的传送。

[0064] 固定盘21上对应下料位237位置设有用于排出急钮的第一排料口211，当转动圆盘22上的安放槽23与第一排料口211相连通时，安放槽23内的急钮从第一排料口211排出。通
过转动圆盘22上的安放槽23与固定盘21上的第一排料口211重叠，从而使得铆合好的急钮
能在重力作用下从第一排料口211排出，此结构设计简单，实用性强。

[0065] 组装转盘2上还设置有用于检测不良品的高低检测装置24，该装置位于第三上料单元5与铆合单元6之间。沿转动圆盘22转动方向，安放槽23运动轨迹上还包括检测位234和
排料位235，检测位234位于直笛落料位233于组装位236之间，用于放置待检测的急钮配件；
排料位235位于检测位234与组装位236之间，用于输出检测到配件失败的急钮配件。

[0066] 其中高低检测装置24包括：高度差气缸241、承载板242以及排料气缸243。其中，高度差气缸241通过支架固定在检侧位上方，用于检测急钮配件的高度；承载板242设置在第
二排料口212内，用于支撑急钮配件，且承载板242所在平面与固定盘21所在平面齐平；排料
气缸243，设置在承载板242一侧，用于驱动承载板242相对排料位235移动。急钮配件被高度
差气缸241检测出缺少配件时，转动圆盘22转动，从而将位于检测位234缺少配件的急钮配
件输送到排料位235，同时排料气缸243驱动承载板242相对排料位235移动，使得排料位235
与第二排料口212相连通，安放槽23内的缺少配件的急钮配件从第二排料口212排出。废料
通过第二排料口212输送出转动圆盘22外进行收集，便于回收再利用。

[0067] 如下对本实施例中的第一上料单元3结构进行阐述：

[0068] 请参照图3和图4，图3为本发明的五金急钮自动组装机的优选实施例的上料单元整体示意图。图4为本发明的五金急钮自动组装机的优选实施例的第一上料机构结构示意
图。

[0069] 结合图1和图2，第一上料单元3用于将面件上料到组装转盘2上的面件落料位231。第一上料单元3包括第一输送机构31以及第一上料机构32。第一输送机构31用于输送面件；
第一上料机构32用于将第一输送机构31上的面件放置于组装转盘2的面件落料位231上。第
一上料单元3通过第一输送机构31将面件输送到设备既定位置，再通过第一上料机构32将
面件送入组装转盘2上进行放置，此输送机构结构分工明确，有效提升了设备的生产效率，
节省了人力资源。

[0070] 进一步的，第一输送机构31包括第一振盘311以及第一流道312，第一振盘311设置在设置平台一侧，通过第一流道312将第一振盘311与第一上料机构32进行连接，从而使得
第一输送机构31由第一振盘311震动上料，第一流道312将面件输送到第一上料手上。

[0071] 第一上料机构32包括第一底盘321、第一转盘322、第一驱动组件323以及第一挡板324。第一底盘321固定在设置平台上，且第一底盘321所在平面位于转动圆盘22所在平面上
方；第一转盘322转动设置在第一底盘321上，且第一转盘322外缘上均匀设置有若干第一开
口；第一驱动组件323为第一电机，设置在基座箱1内部，用于驱动第一转盘322转动；第一挡
板324设置在第一底盘321上，第一挡板324与第一开口之间形成用于收容面件的第一收容
孔325。

[0072] 其中，第一挡板324呈与第一转盘322相对应的弧形结构，且第一挡板324靠近第一流道312输出端设有面件进料缺口324a，底盘上设有面件下料口421a、321a，该面件下料口
421a、321a与转动圆盘22上的面件落料位231相对应。

[0073] 第一上料机构32通过第一驱动组件323驱动第一转盘322相对第一底盘321转动，从而使得第一转盘322转动输送面件，当第一收容孔325与面件下料口321a相连通时，位于
第一收容孔325中的面件贯穿第一底盘321上的面件下料口321a，从而落入到面件落料位
231。此结构简单，便于操控，自动化上料，不仅节省人力，节省成产成本，而且有效提升设备
生产效率。

[0074] 如下对本实施例中的第二上料单元4的结构进行阐述：

[0075] 请参照图3和图5，其中图3为本发明的五金急钮自动组装机的优选实施例的上料单元整体示意图。图5为本发明的五金急钮自动组装机的优选实施例的第二上料机构结构
示意图。

[0076] 结合图1和图2，第二上料单元4用于将中间垫片上料到组装转盘2上的中间垫片落料位232，并与安放槽23内的面件叠加。第二上料单元4包括第二输送机构41以及第二上料
机构42。第二输送机构41用于输送中间垫片；第二上料机构42用于将第二输送机构41上的
中间垫片放置于组装转盘2的中间垫片落料位232上。第二上料单元4通过第二输送机构41
将中间垫片输送到设备既定位置，通过第二上料机构42将第二输送机构41上的中间垫片送
入组装转盘2上进行放置，此输送机构结构分工明确，有效提升了设备的生产效率，节省了
人力资源。

[0077] 进一步的，第二输送机构41包括第二振盘411以及第二流道412，第二振盘411设置在设置平台一侧，通过第二流道412将第二振盘411与第二上料机构42进行连接，从而使得
第二输送机构41由第二振盘411震动上料，第二流道412将中间垫片输送到第二上料手上，
此结构简单，便于操控，自动上料，有效提升设备生产效率。

[0078] 第二上料机构42包括第二底盘421、第二转盘422、第二驱动组件423以及第二挡板424。第二底盘421固定在设置平台上，且第二底盘421所在平面位于转动圆盘22所在平面上
方；第二转盘422转动设置在第二底盘421上，且第二转盘422外缘上均匀设置有若干第二开
口；第二驱动组件423为第二电机，设置在基座内部，用于驱动第二转盘422转动；第二挡板
424设置在第二底盘421上，第二挡板424与第二开口之间形成用于收容中间垫片的第二收
容孔425。

[0079] 其中，第二挡板424呈与第二转盘422相对应的弧形结构，且第二挡板424靠近第二流道412输出端设有中间垫片进料缺口424a，底盘上设有中间垫片下料口，该中间垫片下料
口位与转动圆盘22上的中间垫片落料位232相对应。

[0080] 第二上料机构42通过第二驱动组件423驱动第二转盘422相对第二底盘421转动，从而使得第二转盘422转动输送中间垫片，当第二收容孔425与中间垫片下料口相连通时，
位于第二收容孔425中的中间垫片贯穿第二底盘421上的中间垫片下料口，落入到中间垫片
落料位232。此结构自动化上料，节省人工成本，而且有效提升设备生产效率。

[0081] 如下对本实施例中的第三上料单元5结构进行阐述：

[0082] 请参照图3和图6，其中图3为本发明的五金急钮自动组装机的优选实施例的上料单元整体示意图。图6为本发明的五金急钮自动组装机的优选实施例的第三上料机构结构
示意图。

[0083] 结合图1和图2，第三上料单元5用于将直笛上料到组装转盘2上的直笛落料位233，并与安放槽23内的中间垫片叠加，从而使得面件、中间垫片以及直笛依次叠加组成急钮配
件。第三上料单元5包括第三输送机构51以及第三上料机构52。第三输送机构51用于输送直
笛；第三上料机构52用于将第三输送机构51上的直笛放置于组装转盘2的直笛落料位233
上。第三上料单元5通过第三输送机构51将直笛输送到设备既定位置，再通过第三上料机构
52将第三输送机构51上的直笛送入到组装转盘2上进行放置，此输送机构结构分工明确，有
效提升了设备的生产效率，节省了人力资源。

[0084] 进一步的，第三输送机构51包括第三振盘511以及第三流道512，第三振盘511设置在设置平台一侧，通过第三流道512将第三振盘511与第三上料机构52进行连接，从而使得
第三输送机构51由第三振盘511震动上料，第三流道512将直笛输送到第三上料手上，此结
构简单，便于操控，自动上料，有效提升设备生产效率。

[0085] 第三上料机构52包括第三底盘521、第三转盘522、第三驱动组件523以及第三挡板524。第三底盘521固定在设置平台上，且第三底盘521所在平面位于转动圆盘22所在平面上
方；第三转盘522转动设置在第三底盘521上，且第三转盘522外缘上均匀设置有若干第三开
口；第三驱动组件523为第三电机，设置在基座内部，用于驱动第三转盘522转动；第三挡板
524设置在第三底盘521上，第三挡板524与第三开口之间形成用于收容直笛的第三收容孔
525。

[0086] 其中，第三挡板524呈与第三转盘522相对应的弧形结构，且第三挡板524靠近第三流道512输出端设有直笛进料缺口524a，底盘上设有直笛下料口521a，该直笛下料口521a位
与转动圆盘22上的直笛落料位233相对应。

[0087] 第三上料机构52通过第三驱动组件523驱动第三转盘522相对第三底盘521转动，从而使得第三转盘522转动输送直笛，当第三收容孔525与直笛下料口521a相连通时，位于
第三收容孔525中的直笛贯穿第三底盘521上的直笛下料口521a，落入到直笛落料位233。此
结构自动化上料，节省人工成本，而且有效提升设备生产效率。

[0088] 如下对实施例中的铆合单元6结构进行阐述：

[0089] 请参照图7、图8和图9，其中图7为图1的A处局部结构示意图；图8为本发明的上模具结构示意图；图9为本发明的五金急钮自动组装机的优选实施例的模具座结构示意图。结
合图1和图2。

[0090] 固定盘21的组装部对应安装槽运动轨迹上的组装位236设有用于放置模具的第一缺口。

[0091] 铆合单元6包括冲床61、模具座62以及上模具63，其中，冲床61设置在设置平台上；模具座62设置在冲床61一侧且与固定盘21上的第一缺口嵌合，模具座62顶面与固定板顶面
齐平，且模具座62的顶面与转动圆盘22上的安放槽23连接形成组装位236；上模具63设置在
冲床61一侧且位于组装位236上方，用于将急钮配件进行铆合。

[0092] 进一步的，模具座62上设有用于铆合急钮的模具下模622以及用于固定急钮配件的固定槽621，模具下模622位于固定槽621内部；上模具63底端设有用于铆合急钮的模具上
模632以及用于校正急钮配件的限位罩631，本实施例中的限位罩631为圆台结构，模具上模
632与模具下模622相对，且模具上模632位于限位罩631内部，随着冲床61驱动上模具63上
下移动，从而使得限位罩631与固定槽621活动连接。

[0093] 急钮配件铆合时，首先通过转动圆盘22将急钮配件输送到组装位236，再由固定槽621对急钮配件大致限位；再通过冲床61驱动上模具63下压，使得上模具63上的限位罩631
先与急钮配件接触并校正，然后模具上模632与模具下模622配合，对急钮配件进行铆合；铆
合完成后，冲床61带动上模具63复位，转动圆盘22转动，从而将铆合完成的急钮输送到下料
位237下料。

[0094] 铆合单元6上模具63的结构简单，实用性强，通过模具上的细节设计使得急钮配件先校正再挤压，有效提升设备组装急钮配件的良品率。

[0095] 如下对本发明的五金急钮组装机的组装过程进行阐述：

[0096] 一、装放物料。

[0097] 具体的，将若干面件装放在第一振盘311的料斗内；若干中间垫片装放在第二振盘411的料斗内；若干直笛装放在第三振盘511的料斗内。

[0098] 二、转动圆盘22输送物料。

[0099] 转动圆盘22通过电机驱动转动圆盘22沿固定盘21相对转动，使得落入到安放槽23内的物料随转动圆盘22的旋转沿圆周方向输送，安放槽23运动轨迹上依次环绕设置有面件
落料位231、中间垫片落料位232、直笛落料位233、检测位234、排料位235、组装位236以及下
料位237。

[0100] 三、安放槽23转动到面件落料位231时，第一上料单元3上料。

[0101] 首先，第一振盘311通过振动将无序面件自动有序定向排列整齐、准确地输送到第一流道312。第一振盘311的料斗下面有个第一脉冲电磁铁，可以使料斗作垂直方向振动，由
倾斜的弹簧片带动料斗绕其垂直轴做扭摆振动。料斗内的若干面件，由于受到这种振动而
沿螺旋轨道上升。在上升的过程中面件经过一系列轨道的筛选或者姿态变化，使得若干面
件能够按照组装要求呈统一状态自动进入第一流道312。

[0102] 其次，第一流道312的面件在后续物料的推力下，沿第一流道312往面件进料缺口324a方向移动，直至移动到第一上料机构32上的第一收容孔325。

[0103] 然后第一驱动组件323驱动第一转盘322相对第一底盘321转动，使得第一转盘322带动第一收容孔325内的面件转动，当第一转盘322上的第一收容孔325与第一底盘321的面
件下料口321a相连通时，第一收容孔325中的面件贯穿面件下料口321a，从而落入到转动圆
盘22上位于面件落料位231的安放槽23中。

[0104] 四、第二上料单元4上料。转动圆盘22将安放槽23中的面件输送到中间垫片落料位232，同时第二上料单元4将中间垫片上料到安放槽23运动轨迹上的中间垫片落料位232，使
得中间垫片叠加在面件上。

[0105] 第二上料单元4上料，首先第二振盘411通过振动，将无序的中间垫片自动有序定向排列整齐、准确地输送到第二流道412。第二振盘411的料斗下面有个第二脉冲电磁铁，可
以使料斗作垂直方向振动，由倾斜的弹簧片带动料斗绕其垂直轴做扭摆振动。料斗内的若
干中间垫片，由于受到这种振动而沿螺旋轨道上升。在上升的过程中，中间垫片经过一系列
轨道的筛选或者姿态变化，使得若干中间垫片能够按照组装要求呈统一状态自动进入第二
流道412。

[0106] 其次，第二流道412的中间垫片在后续物料的推力下，沿第二流道412往中间垫片进料缺口424a方向移动，直至移动到第二上料机构42上的第二收容孔425。

[0107] 然后第二驱动组件423驱动第二转盘422相对第二底盘421转动，使得第二转盘422带动第二收容孔425内的中间垫片转动，当第二转盘422上的第二收容孔425与第二底盘421
的中间垫片下料口相连通时，第二收容孔425中的中间垫片贯穿中间垫片下料口，从而落入
到转动圆盘22上位于中间垫片落料位232的安放槽23中，且该中间垫片叠加在安放槽23中
的面件上。

[0108] 五、第三单元上料。转动圆盘22转动，从而将安放槽23中叠加的面件和中间垫片输送到直笛落料位233，同时第三单元将直笛上料到安放槽23运动轨迹上的直笛落料位233，
使得直笛叠加在中间垫片上。

[0109] 第三上料单元5上料，首先第三振盘511通过振动，将无序的直笛自动有序定向排列整齐、准确地输送到第三流道512。下面有个第三脉冲电磁铁，可以使第三振盘511的料斗
作垂直方向振动，由倾斜的弹簧片带动料斗绕其垂直轴做扭摆振动。料斗内的若干直笛，由
于受到这种振动而沿螺旋轨道上升。在上升的过程中直笛经过一系列轨道的筛选或者姿态
变化，使得若干直笛能够按照组装要求呈统一状态自动进入第三流道512。

[0110] 其次，第三流道512的直笛在后续物料的推力下，沿第三流道512往直笛进料缺口524a方向移动，直至移动到第三上料机构52上的第三收容孔525。

[0111] 然后第三驱动组件523驱动第三转盘522相对第三底盘521转动，使得第三转盘522带动第三收容孔525内的直笛转动，当第三转盘522上的第三收容孔525与第三底盘521的直
笛下料口521a相连通时，第三收容孔525中的直笛贯穿直笛下料口521a，从而落入到转动圆
盘22上位于直笛落料位233的安放槽23中，且该直笛叠加在安放槽23中的中间垫片面件，且
面件、中间垫片以及直笛依次叠加组成急钮配件。

[0112] 六、高低检测装置24检测急钮配件是否缺失。转动圆盘22转动，从而将安放槽23中的急钮配件输送到检测位234，固定盘21上位于检测位234设有用于吸附固定急钮配件的吸
气孔。

[0113] 检测时，高低检测装置24通过位于检测位234上方的高度差气缸241检测面件、中间垫片以及直笛依次叠加成的急钮配件高度；高度差气缸241检测的高度与急钮配件高度
相对应。

[0114] 当急钮配件被高度差气缸241检测出缺少配件时，转动圆盘22转动，从而将位于检测位234缺少配件的急钮配件输送到排料位235，同时排料气缸243驱动承载板242相对排料
位235移动，使得排料位235与第二排料口212相连通，安放槽23内的缺少配件的急钮配件从
第二排料口212排出。废料通过第二排料口212输送出转动圆盘22外进行收集，便于回收再
利用。

[0115] 当急钮配件被高度差气缸241未检测出缺少配件时，转动圆盘22则在中央处理器的控制下继续转动，从而使得安放槽23中的急钮配件往组装位236移动，准备铆合单元6进
行铆合。

[0116] 七、铆合单元6将检测合格的急钮配件进行铆合。转动圆盘22转动，从而将安放槽23内检验合格的急钮配件输送到组装位236，急钮配件位于组装位236时，通过铆合单元6的
模具座62支撑，冲床61驱动上模具63下压，从而将急钮配件铆合成急钮，且模具座62上设置
有定位槽，用于配合上模具63对急钮配件进行定位、校正，从而实现了急钮的铆合。

[0117] 八、急钮铆合完毕后，电机继续驱动转动圆盘22相对固定盘21转动，使得安放槽23中的急钮移动至下料位237，当下料位237与固定座上的第一排料口211相连通时，安放槽23
内的急钮从第一排料口211排出。

[0118] 另外，设备上加装有若干光纤检测装置，通过光纤检测器检测三个上料单元是否将物料落入到组装转盘2的落安放槽23中，当光纤检测装置检测到安放槽23位于面件落料
位231时，第一上料单元3未将面件成功上料，通过基座箱1中的中央处理器发送信号控制第
二单元上料4，从而使得未放置面件的安放槽23转动到中间垫片落料位232时，第二上料单
元4不上料。同理，当光纤检测装置检测到安放槽23位于中间垫片落料位232时，第二上料单
元4未将中间垫片成功上料，通过基座箱1中的中央处理器发送信号控制第三上料单元5上
料，从而使得未放置中间垫片的安放槽23转动到直笛落料位232时，第三上料单元3不上料。
此装置结构简单，实用性强，减少废料排放，提升设备生产精准性。

[0119] 这样即完成了本优选实施例的五金急钮自动组装机自动组装急钮的过程。

[0120] 本优选实施例的五金急钮自动组装机通过设置组装转盘2将急钮配件进行输送，依次环绕组装转盘2设置的第一上料单元3、第二上料单元4和第三上料单元5进行依次叠加
上料，使得面件、中间垫片以及直笛依次叠加成急钮配件，再通过铆合单元6将急钮配件铆
合成急钮，从而实现急钮组装的自动化组装。另外，本发明的五金急钮自动组装机通用性
强，两组合的急钮、三组合的急钮均可生产，且可通过增加上料单元，生产多重组合的急钮。

[0121] 综上所述，虽然本发明已以优选实施例揭露如上，但上述优选实施例并非用以限制本发明，本领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与润
饰，因此本发明的保护范围以权利要求界定的范围为准。