一种以高含蜡原料制备润滑油基础油的方法

摘要

本发明涉及一种以高含蜡原料制润滑油基础油的方法，内容如下：高含蜡原料首先进入加氢预处理反应区，完成原料中非烷烃组分的加氢饱和、加氢脱硫、加氢脱氮以及加氢脱氧；得到的加氢预处理油进入减压分馏塔，分离出大于550℃重油馏分；小于等于550℃的馏分进入加氢异构反应区，在特定组合加氢异构催化剂上完成加氢预处理油的加氢异构；得到的加氢异构油进入加氢精制反应区进行进一步处理得到粗产品；粗产品经过常/减压塔分馏得到基础油、柴油、汽油等产品。与现有技术相比，本发明方法可以得到更高收率的低倾点、高粘度指数基础油，而且工艺简单、能耗更低。

权利要求

1.一种以高含蜡原料制备润滑油基础油的方法，其特征在于，包括以下几个步骤：

1）高含蜡原料和氢气混合进入加氢预处理反应区，在加氢预处理催化剂上，温度为‑1

150‑350℃，氢分压1.0‑20MPa，原料油体积空速0.2‑5h ，氢油比为100:1‑3000:1条件下，完成原料中非烷烃组分的加氢饱和、加氢脱硫、加氢脱氮以及加氢脱氧，得到加氢预处理油；

2）步骤1）中得到的加氢预处理油进入减压分馏塔，分离出大于550℃重油馏分；

3）步骤2）中得到的小于等于550℃的馏分进入加氢异构反应区，在组合催化剂A、B和C‑1

上，反应温度为200‑450℃，氢分压1.0‑20MPa，原料油体积空速0.2‑5h ，氢油比为100:1‑

3000:1条件下，进行加氢异构反应，完成加氢预处理油的加氢异构以及适度加氢裂化反应，得到加氢异构油；

4）步骤3）中得到的加氢异构油进入加氢精制反应区，在加氢精制催化剂上，反应温度‑1

为150 350℃，氢分压1.0‑20MPa，原料油体积空速0.2‑5h ，氢油比为100:1‑3000:1条件下，~

完成加氢异构油的进一步加氢饱和，得到粗产品；

5）步骤4）中得到的粗产品进入常压蒸馏塔和/或减压蒸馏塔，分馏得到基础油产品；

其中，所述步骤3）中的组合催化剂为：选自具有MTT结构的分子筛为载体并负载铂、钯和/或铱制得的催化剂A、选自具有TON结构的分子筛为载体并负载铂、钯和/或铱制得的催化剂B与选自具有AEL结构的分子筛为载体并负载铂、钯和/或铱制得的催化剂C按照一定比例组合而成；

其中，所述步骤3）中的组合催化剂A、B和C的体积占比为：A占5%‑90%，B占5%‑90%，C占

5%‑90%；

其中，所述步骤3）中催化剂A的酸量为1.2‑2.0mmolNH3/g，催化剂B的酸量为1.0‑

1.8mmolNH3/g，催化剂C的酸量为0.8‑1.6mmolNH3/g；催化剂A中活性金属的质量负载量为

0.1‑0.5wt%，催化剂B中活性金属的质量负载量为0.2‑0.7wt%，催化剂C中活性金属的质量负载量为0.3‑0.8wt%；

其中，所述步骤3）中的组合催化剂在催化剂床层中的位置为A上B中C下，原料油依次流经A 、B和C。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述具有MTT结构的分子筛为ZSM‑23、Me‑ZSM‑23、EU‑13、KZ‑1和ISI‑4中的一种或几种，其中Me‑ZSM‑23中Me为 Zn、Mg、Mn、Co、Cr、Cu、Fe、Cd或Ni中的一种或二种以上；所述具有TON结构的分子筛为ZSM‑22、Me‑ZSM‑22、Theta‑

1、KZ‑2、ISI‑1和NU‑10中的一种或几种，其中Me‑ZSM‑22中的Me为 Zn、Mg、Mn、Co、Cr、Cu、Fe、Cd或Ni中的一种或二种以上；所述具有AEL结构的分子筛为SAPO‑11、MeAPO‑11中的一种或二种，其中MeAPO‑11中的Me为Zn、Mg、Mn、Co、Cr、Cu、Cd或Ni中的一种或二种以上。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤3）中催化剂A、B和C的体积占比为：A占10%‑50%，B占10%‑50%，C占10%‑50%。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤3）中催化剂C的介孔孔容为0.18‑

0.50ml/g。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤1）中加氢预处理催化剂由耐热无机氧化物为载体以及负载在该载体上的钴、镍、钼和钨中的一种或几种金属，以及选自氮、磷、硫或硼中的一种或几种助剂组成，金属的质量负载量为10‑35wt%，助剂的质量负载量为

3‑10wt%。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤1）中加氢预处理反应条件为：温‑1

度为200‑300℃，氢分压2.0‑15MPa，原料油体积空速0.5‑2h ，氢油比为200:1‑1000:1。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤4）中加氢精制催化剂由耐热无机氧化物为载体以及负载在该载体上的铂、钯和铱中的一种或几种金属，以及选自钴、镍、钼和钨中的一种或几种助剂组成，金属的质量负载量为0.2‑1.0wt%，助剂的质量负载量为

0.3‑1.5wt%。

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤4）中加氢精制反应条件为：温度‑1

为180‑320℃，氢分压2.0‑15MPa，原料油体积空速0.5‑2h ，氢油比为200:1‑1000:1。

9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述高含蜡原料为费托合成蜡、减压馏分油、丙烷脱沥青油、加氢裂化尾油、蜡膏和蜡下油中的一种或几种，分馏得到汽油、柴油、基础油产品。

说明书

一种以高含蜡原料制备润滑油基础油的方法

技术领域

[0001] 本发明涉及高含蜡原料加氢转化的方法，具体涉及一种以费托合成蜡、减压馏分油、丙烷脱沥青油、加氢裂化尾油、蜡膏和蜡下油等为原料，经过加氢转化生产以基础油为
主产品的方法。

背景技术

[0002] 随着原油重质化、劣质化趋势日益加剧和环保法规的日趋严格，成品油对性能要求的趋势越来越高。在此背景下，润滑油标准的提升速度也不断加快，对于采用传统工艺所
生产的Ⅰ类的基础油已经无法满足现在的使用需求，开发先进的润滑油基础油生产工艺，生
产出Ⅱ类、Ⅲ类以及天然气合成油基础油，方能实现润滑油基础油生产的扩能与升级，满足
消费者的需求。

[0003] 传统的润滑油基础油生产主要采用老三套工艺(溶剂精制，溶剂脱蜡，白土精制)，是通过物理分离模式把油中的非理想组分(多环芳烃，极性物等)除去，保留其中的高粘度
指数、低倾点的烃类组分，从而制得合格的润滑油基础油。这种生产方法不能改变油中的既
有的烃类物质结构，其性质依赖于原油性质。基础油中烃类的组成及含量决定成品油的品
质，其中，烃的饱和度决定基础油的粘度指数和安定性，烃的异构化/支链化程度决定基础
油的低温流动性。正构烷烃(蜡)倾点高，多环芳烃氧化安定性差，这些都不是基础油的理想
组分。如果采用化学方法，比如加氢精制、加氢裂化、催化脱蜡、异构脱蜡和加氢饱和等，则
能使这些组分得以转化为理想组分，从而显著提升基础油的性能。在这些化学方法中，最为
重要的方法是异构脱蜡，能使高含蜡原料，如费托合成蜡、减压馏分油、丙烷脱沥青油、加氢
裂化尾油、蜡膏和蜡下油等中的正构烷烃(蜡)转化为异构烷烃，配合加氢精制等操作过程，
能在较少地损失粘度指数的情况下，实现基础油低温性能乃至综合性能的大幅提升。

[0004] 以费托合成蜡为例：在低温费托合成产物中，含蜡组分，包括软蜡(C20‑C30)和硬蜡(>C30)占比40％以上，其主要成分为直链烷烃，几乎不含硫、氮及芳烃，是优质的高档润滑油
基础油原料。费托合成蜡产品转化为高档润滑油基础油的技术要点为，在保持高粘度指数
的条件下，改善油品的低温流动性能，即降低凝固点，可通过加氢裂化和加氢异构反应实
现。

[0005] 国内外已公开许多相关专利，例如，US5834522公开了一种以费托合成产物为原料生产润滑油基础油的方法，费托合成产物在加氢异构化反应区加氢异构，生成油经蒸馏分
离后，将蒸馏塔底物进行脱蜡得到油和非油馏分。US5882505公开了一种采用逆流反应器转
化沸点大于370℃的费托合成蜡生产润滑油基础油方法，原料在固定床反应器中与加氢异
构化催化剂接触，反应后的产物在至少一个固定床反应器中与加氢脱蜡催化剂接触制得目
标产物，其中，所述加氢异构化反应产物与含氢气体逆向流动。CN1688674公开了一种由费
托蜡制备重质润滑油基础油的多步方法，其包括在第一加氢脱蜡步骤中将蜡加氢脱蜡制得
部分脱蜡的重质基础油馏分的异构化产物，然后在一个或多个相继加氢脱蜡步骤中将所述
重质润滑油馏分加氢脱蜡，除去重质润滑油馏分以下烃，得到重质润滑油基础油。
CN1703488公开了一种从费托蜡制备燃料和润滑油基础油的方法，包括(1)将费托蜡加氢脱
蜡以制备包含燃料和部分加氢脱蜡的基础油馏分的异构化产物，(2)分离这两种馏分，(3)
将所述部分加氢脱蜡的基础油馏分分离成重馏分和较低沸点馏分，(4)将所述较低沸点馏
分和重馏分分别进一步加氢脱蜡，以制备包括重质润滑油基础料在内的润滑油基础油。
CN101230290公开了一种以费托合成蜡生产溶剂油、润滑油基础油和重质蜡的方法，将蜡在
加氢精制区转化得到的全馏分产物进行分馏，得到溶剂油轻馏分，再将基础油馏分段产物
分离出来再进行加氢异构转化，剩下的重馏分则直接进行加氢精制制得脱色蜡。US7198710
公开了一种由费托蜡生产高粘度指数润滑油基础油的方法，其先将费托蜡进行分馏得到轻
组分和重组分，然后分别进行加氢异构脱蜡降低原料倾点，可得到倾点满足要求的轻质润
滑油基础油。重组分加氢异构脱蜡时，由于倾点不合格，采用溶剂脱蜡的方法进一步降低重
组分的倾点，最后得到倾点符合要求的重质润滑油基础油产品。

[0006] 上述过程中，在加氢脱蜡操作单元，完全采用传统的加氢异构脱蜡催化剂时存在的缺点是：当以全馏分或宽馏分的含蜡油作为进料时，难以使轻质和重质基础组分同时满
足倾点和粘度指数的要求。当重质基础油组分倾点合格时，轻质基础油组分的粘度指数损
失较大，难以生产粘度指数>120的API III类轻质润滑油基础油产品；

[0007] 而当轻质基础油组分粘度指数合格时，重质组分却不能作为合格的润滑油基础油产品。采用传统的加氢裂化催化剂时，无论是以全馏分还是宽馏分含蜡油作为进料，轻质和
重质基础油产品大都可同时满足倾点和粘度指数的要求，但过程产生大量裂化产物，轻质
和重质基础油收率太低，严重影响过程经济性。

发明内容

[0008] 针对现有技术的不足，本发明提供一种以高含蜡原料制润滑油基础油的方法，高含蜡原料经过简单的加氢预处理‑分馏‑加氢异构‑加氢精制‑分馏工艺可以高收率地制得
低倾点、高粘度指数润滑油基础油。其技术核心在于基于组合MTT结构、TON结构和AEL结构
分子筛催化剂的加氢异构工艺，使宽馏程原料中各组分均能高选择性地转化为异构产物，
从而实现产品收率和性能的同时提高。

[0009] 本发明高含蜡原料加氢转化方法主要内容包括：高含蜡原料首先进入加氢预处理反应区，完成原料中非烷烃组分的加氢饱和、加氢脱硫、加氢脱氮以及加氢脱氧；得到的加
氢预处理油进入减压分馏塔，分离出大于550℃的重油组分；小于等于550℃的馏分进入加
氢异构反应区，在特定的组合催化剂上完成加氢预处理油的加氢异构；得到的加氢异构油
进入加氢精制反应区进行进一步处理得到粗产品；粗产品经过常/减压塔分馏得到基础油、
柴油、汽油等产品。

[0010] 本发明的技术方案包括以下几个实施步骤：

[0011] 1)高含蜡原料和氢气混合进入加氢预处理反应区，在加氢预处理催化剂上，温度‑1
为150‑350℃，氢分压1.0‑20MPa，原料油体积空速0.2‑5h ，氢油比为100:1‑3000:1条件下，
完成原料中非烷烃组分的加氢饱和、加氢脱硫、加氢脱氮以及加氢脱氧，得到加氢预处理
油；

[0012] 2)步骤1)中得到的加氢预处理油进入减压分馏塔，分离出大于550℃重油馏分；

[0013] 3)步骤2)中得到的小于等于550℃的馏分进入加氢异构反应区，在组合催化剂A、B‑1
和C上，反应温度为200‑450℃，氢分压1.0‑20MPa，原料油体积空速0.2‑5h ，氢油比为100:
1‑3000:1条件下，进行加氢异构反应，完成加氢预处理油的加氢异构以及适度加氢裂化反
应，得到加氢异构油；

[0014] 4)步骤3)中得到的加氢异构油进入加氢精制反应区，在加氢精制催化剂上，反应‑1
温度为150～350℃，氢分压1.0‑20MPa，原料油体积空速0.2‑5h ，氢油比为100:1‑3000:1条
件下，完成加氢异构油的进一步加氢饱和，得到粗产品；

[0015] 5)步骤4)中得到的粗产品进入常/减压塔，分馏得到汽油、柴油、基础油等产品；

[0016] 其中，所述步骤3)中的组合催化剂为：选自具有MTT结构的分子筛为载体，负载铂、钯和/或铱制得的催化剂A、选自具有TON结构的分子筛为载体，负载铂、钯和/或铱制得的催
化剂B与选自具有AEL结构的分子筛为载体，负载铂、钯和/或铱制得的催化剂C按照一定比
例组合而成；

[0017] 其中，所述步骤3)中的组合催化剂A、B和C的体积占比为：A占5％‑90％，B占5％‑90％，C占5％‑90％；

[0018] 其中，所述步骤3)中的组合催化剂在催化剂床层中的位置为A上B中C下，原料油依次流经A、B和C。

[0019] 所述的方法，其中，所述步骤1)中加氢预处理催化剂由耐热无机氧化物为载体以及负载在该载体上的钴、镍、钼和钨中的一种或几种金属，以及选自氮、磷、硫或硼中的一种
或几种助剂组成。

[0020] 所述的方法，其中，所述步骤1)加氢预处理催化剂中耐热无机氧化物为氧化铝和/或氧化硅。

[0021] 所述的方法，其中，所述步骤1)加氢预处理催化剂中负载组分为钴、镍、钼和钨中的一种或几种金属，以及选自氮、磷、硫或硼中的一种或几种助剂组成，金属的质量负载量
为10‑35wt％，助剂的质量负载量为3‑10wt％。

[0022] 所述的方法，其中，所述步骤1)中优选加氢预处理反应条件为：温度200‑300℃，氢‑1
分压2.0‑15MPa，原料油体积空速0.2‑3h ，氢油比为200:1‑1000:1。

[0023] 所述的方法，其中，所述步骤1)中得到的加氢预处理油进入减压分馏塔，经减压蒸馏分离出大于550℃的重油馏分；

[0024] 所述的方法，其中，所述步骤2)中得到的馏程大于550℃的重油馏分移除反应区，作为高熔点特种蜡使用；

[0025] 所述的方法，其中，所述步骤2)中得到的馏程小于等于550℃的馏分进入加氢异构反应区进行进一步反应；

[0026] 所述的方法，其中，所述步骤3)中催化剂A为以具有MTT结构的分子筛为载体，负载铂、钯和/或铱金属组分的催化剂。

[0027] 所述的方法，其中，所述步骤3)中催化剂B为以具有TON结构的分子筛为载体，负载铂、钯和/或铱金属组分的催化剂。

[0028] 所述的方法，其中，所述步骤3)中催化剂C为以具有AEL结构的分子筛为载体，负载铂、钯和/或铱金属组分的催化剂。

[0029] 所述的方法，其中，所述具有MTT结构的分子筛为ZSM‑23、Me‑ZSM‑23(Me＝Zn、Mg、Mn、Co、Cr、Cu、Fe、Cd或Ni等中的一种或二种以上)、EU‑13、KZ‑1和ISI‑4等中的一种或几种。

[0030] 所述的方法，其中，所述具有TON结构的分子筛为ZSM‑22、Me‑ZSM‑22(Me＝Zn、Mg、Mn、Co、Cr、Cu、Fe、Cd或Ni等中的一种或二种以上)、Theta‑1、KZ‑2、ISI‑1和NU‑10等中的一
种或几种。

[0031] 所述的方法，其中，所述具有AEL结构的分子筛为SAPO‑11、MeAPO‑11(Me＝Zn、Mg、Mn、Co、Cr、Cu、Cd或Ni中的一种或二种以上)中的一种或二种。

[0032] 所述的方法，其中，所述步骤3)中的组合催化剂A、B和C的体积占比为：A占10％‑70％，B占10％‑70％，C占10％‑70％。

[0033] 所述的方法，其中，所述步骤3)中的组合催化剂A、B和C的体积占比为：A占10％‑50％，B占10％‑50％，C占10％‑50％。

[0034] 所述的方法，其中，所述步骤3)中催化剂A的酸量为1.2‑2.0mmol(NH3)/g，催化剂B的酸量为1.0‑1.8mmol(NH3)/g，催化剂C的酸量为0.8‑1.6mmol(NH3)/g。

[0035] 所述的方法，其中，所述步骤3)中催化剂A中活性金属的质量负载量为0.1‑0.5wt％，催化剂B中活性金属的质量负载量为0.2‑0.7wt％，催化剂C中活性金属的质量负
载量为0.3‑0.8wt％。

[0036] 所述的方法，其中，所述步骤3)中催化剂C的介孔孔容为0.18‑0.50ml/g。

[0037] 所述的方法，其中，所述步骤3)中加氢异构反应条件为：温度为250‑400℃，氢分压‑1
1.0‑15MPa，原料油体积空速0.2‑2h ，氢油比为200:1‑1000:1。

[0038] 所述的方法，其中，所述步骤3)中优选的加氢异构反应条件为：温度为280‑380℃，‑1
氢分压1.0‑15MPa，原料油体积空速0.2‑2h ，氢油比为200:1‑800:1。

[0039] 所述的方法，其中，所述步骤4)中加氢精制催化剂由耐热无机氧化物为载体以及负载在该载体上的铂、钯和铱中的一种或几种金属，以及选自钴、镍、钼和钨中的一种或几
种助剂组成，金属的质量负载量为0.2‑1.0wt％，助剂的质量负载量为0.3‑1.5wt％。

[0040] 所述的方法，其中，所述步骤4)加氢精制催化剂中耐热无机氧化物为氧化铝和/或氧化硅。

[0041] 所述的方法，其中，所述步骤4)中加氢精制反应条件为：温度为180‑320℃，氢分压‑1
1.0‑15MPa，原料油体积空速0.5‑2h ，氢油比为200:1‑1000:1。

[0042] 所述的方法，其中，所述步骤4)中得到的粗产品依次进入常、减压塔分馏得到汽油、煤油、柴油和基础油等产品。

[0043] 所述的方法，其中，步骤5)中所述常、减压塔分馏为本领域公知，通常包括一个或者多个闪蒸、常压蒸馏、减压蒸馏塔的操作单元，实现不同馏程产品的分离。

[0044] 所述的方法，其中，高含蜡原料为费托合成蜡、减压馏分油、丙烷脱沥青油、加氢裂化尾油、蜡膏和蜡下油中的一种或几种；分馏得到产品有汽油、柴油、润滑油基础油。

[0045] 与现有方法相比，本发明提供的高含蜡原料加氢转化方法具有如下优点：通过调配催化剂的组合方式实现了高含蜡原料的分级转化；原料适应性强，可以适应各种石油基
以及费托合成原料；工艺条件简单，无须循环处理加氢异构的产物，一次通过即可获得目标
产品；采用该方法制得的基础油产品收率高，性能良好。

附图说明

[0046] 图1是简要工艺流程图。

具体实施方式

[0047] 下面结合具体实施例对本发明作进一步的说明，但需要指出的是，本发明内容并不局限于此。

[0048] 本发明实施例中所使用的预加氢催化剂、加氢异构催化剂和加氢精制的催化剂信息及制备方法如下：

[0049] 1、加氢预处理催化剂H1

[0050] 加氢预处理催化剂H1采用常规浸渍方法制备。催化剂由耐热无机氧化物氧化铝和/或氧化硅为载体以及负载在该载体上的钴、镍、钼和钨中的一种或几种金属，以及选自
氮、磷、硫或硼中的一种或几种助剂组成。以催化剂的重量百分比为基准，钴、镍、钼和钨(在
以下实施例中采用质量相同的这四种元素配比)的总含量为30wt％，氮、磷、硫和硼(在以下
实施例中采用质量相同的这四种元素配比)的总含量为8wt％，其余为氧化铝和/或氧化硅
(在以下实施例中采用质量比1：1的氧化铝和氧化硅)。

[0051] 2、加氢异构催化剂A、B和C

[0052] 加氢异构催化剂A采用常规浸渍方法制备。催化剂由具有MTT结构的分子筛如ZSM‑23(在以下实施例中采用ZSM‑23)为载体，以及选自铂、钯和/或铱中的一种或几种金属组
成。以催化剂的重量百分比为基准，铂、钯和/或铱(在以下实施例中采用质量相同的这三种
元素配比)的总含量为0.3wt％，其余为分子筛，催化剂A的酸量为1.7mmol(NH3)/g。

[0053] 加氢异构催化剂B采用常规浸渍方法制备。催化剂由具有TON结构的分子筛如ZSM‑22(在以下实施例中采用ZSM‑22)为载体，以及选自铂、钯和/或铱中的一种或几种金属组
成。以催化剂的重量百分比为基准，铂、钯和/或铱(在以下实施例中采用质量相同的这三种
元素配比)的总含量为0.4wt％，其余为分子筛，催化剂B的酸量为1.5mmol(NH3)/g。

[0054] 加氢异构催化剂C采用常规浸渍方法制备。催化剂由具有AEL结构的分子筛如SAPO‑11(在以下实施例中采用SAPO‑11)为载体，以及选自铂、钯和/或铱中的一种或几种金
属组成。以催化剂的重量百分比为基准，铂、钯和/或铱(在以下实施例中采用质量相同的这
三种元素配比)的总含量为0.5wt％，其余为分子筛，其余为分子筛，催化剂C的酸量为
0.9mmol(NH3)/g，催化剂C的介孔孔容为0.30ml/g。

[0055] 3、加氢精制催化剂H2

[0056] 加氢预处理催化剂H2采用常规浸渍方法制备。催化剂由耐热无机氧化物氧化铝和/或氧化硅为载体以及负载在该载体上的铂、钯和铱中的一种或几种金属，以及选自钴、
镍、钼和钨中的一种或几种助剂组成。以催化剂的重量百分比为基准，铂、钯和/或铱(在以
下实施例中采用质量相同的这三种元素配比)的总含量为0.3wt％，钴、镍、钼和钨(在以下
实施例中采用质量相同的这四种元素配比)的总含量为1wt％，其余为氧化铝和/或氧化硅
(在以下实施例中采用质量比1：1的氧化铝和氧化硅)。

[0057] 本发明中实施例以一种费托蜡为原料，其性质见表1。

[0058] 本发明所述简要工艺流程图如图1所示。于加氢预处理反应器中，原料于顶部进料、产物由底部流出；于加氢异构反应器中，原料于顶部进料、产物由底部流出；于加氢精制
反应器中，原料于顶部进料、产物由底部流出；采用常压蒸馏塔，于塔的中部进料，于塔顶分
馏得到轻质烃(汽油)、中上部分馏得到柴油、中下部分馏得到基础油、重蜡由底部流出；

[0059] 实施例1

[0060] 加氢预处理反应器中采用加氢预处理催化剂H1，反应条件为250℃，4MPa，空速‑1
2.0h ，氢油比500；蒸馏塔1分离出大于550℃的重油馏分；加氢异构反应器采用加氢异构催
化剂A、B和C，三者装填方式为A上B中C下，装填体积占比分别为60％、20％和20％，反应条件
‑1
为355℃，12MPa，空速0.8h ，氢油比500；加氢精制反应器采用加氢精制催化剂H2，反应条件
‑1
为220℃，5MPa，空速1.0h ，氢油比500。表1所示原料经该反应流程转化及分馏后，得到的产
品收率见表2，基础油产品性质见表3。

[0061] 实施例2

[0062] 加氢预处理反应器中采用加氢预处理催化剂H1，反应条件为230℃，4MPa，空速‑1
2.0h ，氢油比600；蒸馏塔1分离出大于550℃的重油馏分；加氢异构反应器采用加氢异构催
化剂A、B和C，三者装填方式为A上B中C下，装填体积占比分别为40％、30％和30％，反应条件
‑1
为352℃，13MPa，空速0.8h ，氢油比500；加氢精制反应器采用加氢精制催化剂H2，反应条件
‑1
为240℃，6MPa，空速1.0h ，氢油比500。表1所示原料经该反应流程转化及分馏后，得到的产
品收率见表2，基础油产品性质见表3。

[0063] 实施例3

[0064] 加氢预处理反应器中采用加氢预处理催化剂H1，反应条件为270℃，5MPa，空速‑1
2.0h ，氢油比600；蒸馏塔1分离出大于550℃的重油馏分；加氢异构反应器采用加氢异构催
化剂A、B和C，三者装填方式为A上B中C下，装填体积占比分别为30％、30％和40％，反应条件
‑1
为348℃，15MPa，空速0.8h ，氢油比500；加氢精制反应器采用加氢精制催化剂H2，反应条件
‑1
为240℃，6MPa，空速1.0h ，氢油比500。表1所示原料经该反应流程转化及分馏后，得到的产
品收率见表2，基础油产品性质见表3。

[0065] 实施例4

[0066] 加氢预处理反应器中采用加氢预处理催化剂H1，反应条件为260℃，3MPa，空速‑1
2.0h ，氢油比500；蒸馏塔1分离出大于550℃的重油馏分；加氢异构反应器采用加氢异构催
化剂A、B和C，三者装填方式为A上B中C下，装填体积占比分别为10％、40％和50％，反应条件
‑1
为342℃，15MPa，空速0.8h ，氢油比500；加氢精制反应器采用加氢精制催化剂H2，反应条件
‑1
为270℃，5MPa，空速1.0h ，氢油比500。表1所示原料经该反应流程转化及分馏后，得到的产
品收率见表2，基础油产品性质见表3。

[0067] 对比例1

[0068] 加氢预处理反应器中采用加氢预处理催化剂H1，反应条件为250℃，4MPa，空速‑1
2.0h ，氢油比500；蒸馏塔1分离出大于550℃的重油馏分；加氢异构反应器采用加氢异构催
‑1
化剂A，反应条件为355℃，12MPa，空速0.8h ，氢油比500；加氢精制反应器采用加氢精制催
‑1
化剂H2，反应条件为220℃，5MPa，空速1.0h ，氢油比500。表1所示原料经该反应流程转化及
分馏后，得到的产品收率见表2，基础油产品性质见表3。

[0069] 对比例2

[0070] 加氢预处理反应器中采用加氢预处理催化剂H1，反应条件为230℃，4MPa，空速‑1
2.0h ，氢油比600；蒸馏塔1分离出大于550℃的重油馏分；加氢异构反应器采用加氢异构催
‑1
化剂A，反应条件为352℃，13MPa，空速0.8h ，氢油比500；加氢精制反应器采用加氢精制催
‑1
化剂H2，反应条件为240℃，6MPa，空速1.0h ，氢油比500。表1所示原料经该反应流程转化及
分馏后，得到的产品收率见表2，基础油产品性质见表3。

[0071] 对比例3

[0072] 加氢预处理反应器中采用加氢预处理催化剂H1，反应条件为270℃，5MPa，空速‑1
2.0h ，氢油比600；蒸馏塔1分离出大于550℃的重油馏分；加氢异构反应器采用加氢异构催
‑1
化剂B，反应条件为348℃，15MPa，空速0.8h ，氢油比500；加氢精制反应器采用加氢精制催
‑1
化剂H2，反应条件为240℃，6MPa，空速1.0h ，氢油比500。表1所示原料经该反应流程转化及
分馏后，得到的产品收率见表2，基础油产品性质见表3。

[0073] 对比例4

[0074] 加氢预处理反应器中采用加氢预处理催化剂H1，反应条件为260℃，3MPa，空速‑1
2.0h ，氢油比500；蒸馏塔1分离出大于550℃的重油馏分；加氢异构反应器采用加氢异构催
‑1
化剂C，反应条件为342℃，15MPa，空速0.8h ，氢油比500；加氢精制反应器采用加氢精制催
‑1
化剂H2，反应条件为270℃，5MPa，空速1.0h ，氢油比500。表1所示原料经该反应流程转化及
分馏后，得到的产品收率见表2，基础油产品性质见表3。

[0075] 由表2可知，与对比例相比，采用本发明所述的方法，基础油收率显著提高，价值较低的轻质烃和柴油收率显著降低。同时，由表3可知，对比例1至4中倾点高于‑15℃，无法满
足相应基础油倾点要求，意味着对比例所制产品品质不合格。而采用本发明所述的方法，则
可制得高粘度指数、低倾点润滑油基础油。

[0076] 表1费托蜡原料油性质

[0077] 项目 原料3
密度(15℃)，kg/m 886
硫含量，ppm <5
氮含量，ppm <5
馏程，℃  
初馏点 312
10％ 336
30％ 373
50％ 455
70％ 533
90％ 577
95％ 621
终馏点 659

[0078] 表2产品收率

[0079]

[0080] 表3基础油产品性质

[0081]

[0082] 本发明方法可以得到更高收率的低倾点、高粘度指数基础油，而且工艺简单、能耗更低。