一种覆膜胶塞二次硫化设备

摘要

本发明提供了涉及医用胶塞生产技术设备领域的一种覆膜胶塞二次硫化设备，用于对扁圆状胶塞进行二次硫化，扁圆状胶塞包括塞冠及塞颈，其中，包括硫化机本体，在所述硫化机本体上设置有进料装置及压模装置；所述进料装置包括进料斗、整流机构、选料盘、筛分机构及装料机构；本发明通过整流机构对胶塞姿态进行调整，通过选料盘及筛分机构筛选出塞颈朝下的部分胶塞，再通过装料装置实现自动填料。本发明实现了胶塞的自动安放，工作效率高，同时减少了人力成本，降低了人身烫伤的几率。

权利要求

1.一种覆膜胶塞二次硫化设备，用于对扁圆状胶塞进行二次硫化，扁圆状胶塞包括塞冠及塞颈，其特征是，包括硫化机本体，在所述硫化机本体上设置有进料装置及压模装置；

所述进料装置包括进料斗、整流机构、选料盘、筛分机构及装料机构；

所述进料斗设置于所述硫化机本体的外侧，所述整流机构包括设置于所述进料斗底部的整流通道，在所述整流通道出口处设置有一对整流辊，两所述整流辊相向转动，两所述整流辊的间距小于所述塞冠的直径尺寸并且大于所述胶塞的高度尺寸，所述胶塞以轴线与所述整流辊的轴线垂直的姿态通过两所述整流辊；

在两所述整流辊的下方设置有矩形的选料盘，所述选料盘的盘面由若干间隔设置的圆管构成，相邻所述圆管间的间距大于所述塞颈的直径并小于所述塞冠的直径，在所述选料盘的一侧设置有出料口；

所述筛分机构包括筛分通道及筛分装置，所述筛分通道包括起始部、上扬部及水平部，所述起始部位于所述选料盘的下方，所述上扬部基于所述出料口向上倾斜，所述水平部基于所述上扬部的高端向前延伸；所述筛分装置为履带式传送带，所述履带式传送带的平面与所述筛分通道的平面平行，在所述履带式传送带的上表面间隔设置有若干排顶柱，所述顶柱的顶部的直径小于所述塞颈的内径；在所述水平部的末端设置有若干接料筒；

所述压模装置包括下模座及设置于下模座上部的下模板、上模座及设置于上模座底部的上模板，在所述下模板上设置有用来容纳覆膜胶塞的塞颈部的下型腔，在所述上模板上设置有用来容纳覆膜胶塞的塞冠部的上型腔；在所述下模座上设置有轨道，在所述下模板上还设置有推杆，所述下模板可沿所述轨道水平移动。

2.根据权利要求1所述的一种覆膜胶塞二次硫化设备，其特征是，在所述顶柱的顶部设置有顶塞，所述顶塞为橡胶材质，所述顶塞呈下大上小的锥形柱状。

3.根据权利要求1所述的一种覆膜胶塞二次硫化设备，其特征是，所述选料盘的上表面与所述整流辊的辊面间的间距大于所述胶塞的高度尺寸并小于所述塞冠的直径尺寸。

4.根据权利要求1所述的一种覆膜胶塞二次硫化设备，其特征是，所述圆管由驱动装置带动转动。

5.根据权利要求1所述的一种覆膜胶塞二次硫化设备，其特征是，所述接料筒呈圆柱状，所述接料筒的直径比所述塞冠的直径大1‑3mm。

6.根据权利要求1所述的一种覆膜胶塞二次硫化设备，其特征是，在所述接料筒的上端设置有滑动沿。

7.根据权利要求1所述的一种覆膜胶塞二次硫化设备，其特征是，在所述接料筒的底部设置有盖板。

8.根据权利要求1所述的一种覆膜胶塞二次硫化设备，其特征是，所述顶柱呈上小下大的圆锥台状。

9.根据权利要求1所述的一种覆膜胶塞二次硫化设备，其特征是，所述顶柱的高度低于所述圆管的直径。

10.根据权利要求1所述的一种覆膜胶塞二次硫化设备，其特征是，每排所述顶柱的数量、所述接料筒的数量及所述下模板上的下型腔的数量一致。

说明书

一种覆膜胶塞二次硫化设备

技术领域

[0001] 本发明涉及医用胶塞生产技术设备领域，具体地说是一种覆膜胶塞二次硫化设备。

背景技术

[0002] 药用橡胶塞作为一种直接接触药品的密封材料，必须具有优异的气密性、良好的化学稳定性和生物惰性，一方面保证与外界隔绝以免药品原料发生氧化或潮解等失效变
质；另一方面，药用橡胶塞本身也不能与药品原料发生相互反应而影响药品品质。

[0003] 现有生产药用橡胶塞使用的材质主要有天然橡胶、聚异戊二烯橡胶、丁基橡胶以及卤化丁基橡胶，在通常情况下，再加入多种配合剂混炼均匀然后采用模压工艺制作而成。
支持形成橡胶塞特性的配合体系中的各种配合剂都存在各不相同的化学活性，橡胶塞在与
药品原料的直接接触中，配方中具有化学活性的物质与药品发生化学反应，这些化学反应
的结果直接影响了药品的稳定性。此到目前为止，药用橡胶密封圈受材料材质和配方水平
所限，还没有一种独特的配方可以满足所有的药品原料的相容性。

[0004] 为了解决上述问题，厂商推出了覆膜胶塞，即在胶塞的表面覆膜。现有覆膜胶塞的制备工艺是将挤出的胶片单面贴合上薄膜，然后经过一次硫化模具硫化，再经过冲切、清
洗，制成覆有薄膜的半成品，再将覆有薄膜的半成品塞入到二次成型硫化模具中，上面加放
胶料进行二次硫化，硫化后的胶片经冲切、清洗制得。

[0005] 但是现有的二次硫化设备，需要人工将一次硫化的产品逐个放入模具中再进行硫化，由于胶塞半成品体积较小，对应的模具的型腔也很小，人工放置很难一次性放置成功，
放置过程需要耗费大量人力和时间，且由于硫化机内部温度较高，在放置时人员容易被烫
伤。

发明内容

[0006] 本发明的目的是提供一种覆膜胶塞二次硫化设备，以解决现有的二次硫化设备效率低、安全性低的问题。

[0007] 本发明是这样实现的：一种覆膜胶塞二次硫化设备，用于对扁圆状胶塞进行二次硫化，扁圆状胶塞包括塞冠及塞颈，其中，包括硫化机本体，在所述硫化机本体上设置有进
料装置及压模装置；

[0008] 所述进料装置包括进料斗、整流机构、选料盘、筛分机构及装料机构；

[0009] 所述进料斗设置于所述硫化机本体的外侧，所述整流机构包括设置于所述进料斗底部的整流通道，在所述整流通道出口处设置有一对整流辊，两所述整流辊相向转动，两所
述整流辊的间距小于所述塞冠的直径尺寸并且不大于所述胶塞的高度尺寸，所述胶塞以轴
线与所述整流辊的轴线垂直的姿态通过两所述整流辊；

[0010] 在两所述整流辊的下方设置有矩形的选料盘，所述选料盘的盘面由若干间隔设置的圆管构成，相邻所述圆管间的间距大于所述塞颈的直径并小于所述塞冠的直径，在所述
选料盘的一侧设置有出料口；

[0011] 所述筛分机构包括筛分通道及筛分装置，所述筛分通道包括起始部、上扬部及水平部，所述起始部位于所述选料盘的下方，所述上扬部基于所述第二出料口向上倾斜，所述
水平部基于所述上扬部的高端向前延伸；所述筛分装置履带式传送带，所述履带式传送带
的平面与所述筛分通道的平面平行，在所述履带式传送带的上表面间隔设置有若干排顶
柱，所述顶柱的顶部的直径小于所述塞颈的内径；在所述水平部的末端设置有若干接料筒；

[0012] 所述压模装置包括下模座及设置于下模座上部的下模板，在所述下模板上设置有用来容纳覆膜胶塞的塞颈部的下型腔，在所述上模板上设置有用来容纳覆膜胶塞的塞冠部
的上型腔；在所述下模座上设置有轨道，在所述下模板上还设置有推杆，所述下模板可沿所
述轨道水平移动。

[0013] 优选的，在所述顶杆的顶部设置有顶塞，所述顶塞为橡胶材质，所述顶塞呈下大上小的锥形柱状。

[0014] 优选的，所述选料盘的上表面与所述整流辊的辊面间的间距大于所述胶塞的高度尺寸并小于所述塞冠的直径尺寸。

[0015] 优选的，所述圆管由驱动装置带动转动。

[0016] 优选的，所述接料筒呈圆柱状，所述接料筒的直径比所述塞冠的直径大1‑3mm。

[0017] 优选的，在所述接料筒的上端设置有滑动沿。

[0018] 优选的，在所述接料筒的底部设置有盖板。

[0019] 优选的，所述顶柱呈上小下大的圆锥台状。

[0020] 优选的，所述顶柱的高度低于所述圆管的直径。

[0021] 优选的，每排所述顶柱的数量、所述接料筒的数量及所述下模板上的下型腔的数量一致。

[0022] 采用上述技术方案，本发明通过整流机构对胶塞姿态进行调整，通过选料盘及筛分机构筛选出塞颈朝下的部分胶塞，再通过装料装置实现自动填料。本发明实现了胶塞的
自动安放，工作效率高，同时减少了人力成本，降低了人身烫伤的几率。

附图说明

[0023] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本
发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以
根据这些附图获得其他的附图。

[0024] 图1是本发明的结构示意图；

[0025] 图2是本发明的顶柱与胶塞配合的示意图；

[0026] 图3是本发明的选料盘的结构示意图；

[0027] 图4是本发明的筛分通道的结构示意图；

[0028] 图5是本发明的接料筒的结构示意图；。

[0029] 图中：1—硫化机本体，2—上模板，3—下模板，4—进料斗，5—整流通道，6—整流辊，7—选料盘，8—圆管，9—筛分通道，91—起始部，92—上扬部，93—水平部，10—履带式
传送带，11—顶柱，12—接料筒，13—滑动沿，14—下模座，15—轨道，16—推杆，胶塞—17。

具体实施方式

[0030] 下面结合附图和实施例对本发明的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不能用来限制本发明的范围。

[0031] 在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了
便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、
以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、
“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

[0032] 如图1‑图5所示，本发明提供了一种覆膜胶塞二次硫化设备，包括硫化机本体1，在硫化机本体1上设置有进料装置及压模装置。

[0033] 现有的覆膜胶塞形状一般均呈扁圆片状，包括塞冠及塞颈，其中需要进行覆膜的为塞颈部结构，一次成型法制备覆膜胶塞的生产工艺路线为：膜表面活性化处理、混炼胶片
上覆膜、真空模压硫化成型。二次成型覆膜胶塞的制造过程具体为：将胶塞一一对应置入胶
塞成型模具的配合孔中，在塞颈部置入二次膜，合模加温加压成型，经硫化制得覆膜胶塞连
片，连片上的覆膜胶塞呈阵列排布，经过目检冲切、机检、清洗、干燥，得成品覆膜胶塞。

[0034] 二次覆膜后的胶塞17颈部表面覆有膜，覆膜部位从胶塞17颈部表面一直延伸至胶塞17冠部与瓶口密封的平面位置，通过该覆膜部位的设置，解决了胶塞17冠部的边缘与药
瓶口边缘的接触端存在覆膜而影响密封性的问题，同时也解决了仅在胶塞17颈部覆膜而存
在药品可能通过覆膜表面与瓶壁的缝隙，进入瓶口的倒脚位置处的问题。

[0035] 本发明的压模装置包括下模座及设置于下模座上部的下模板、上模座及设置于上模座底部的上模板，在下模板3上设置有用来容纳塞颈的下型腔，在上模板2上设置有用来
容纳塞冠的上型腔。与一次硫化设备相似的是，本发明的下模板3上也设置有上下移动机构
用来调节上、下模板的间距，也设置有加热装置对模具内的胶料进行加热硫化，此处不做详
细阐述。

[0036] 本发明为了实现塞颈成型件的自动进料，减少人力、时间的耗费并提高操作安全性，设置了进料装置。

[0037] 本发明的进料装置包括进料斗4、整流机构、选料盘、筛分机构及装料机构。

[0038] 其中，进料斗4设置于硫化机本体1的外侧，进料斗4呈上大下小的形状，操作人员将塞颈成型件由硫化机本体外部倒入进料斗4内，不会与硫化机本体产生近距离接触，避免
烫伤。

[0039] 整流机构包括竖直设置在进料斗4的下部并与进料斗4连通的整流通道5，在整流通道5的出口处设置有一对整流辊6，两整流辊6相向转动，胶塞17从两整流辊6之间通过。由
于胶塞17大多呈扁圆形，包括塞冠及塞颈，在塞颈的底部中心设置有凹槽，塞颈的直径尺寸
远小于塞冠的直径尺寸。因此，将两整流辊6之间的间距设置为小于塞冠的直径尺寸并不大
于胶塞17的高度尺寸，在两整流辊6不断相对转动过程中，胶塞17不断被拨动，直至转动至
侧立状态时，胶塞17以轴线与整流辊的轴线垂直的姿态通过两整流辊6，而姿态不正确的胶
塞17无法通过。本发明通过设置整流通道对胶塞17的姿态进行调整，使胶塞17均呈同一姿
态进入下一工序。

[0040] 在两整流辊6的下方设置有矩形的选料盘7，选料盘7的盘面由若干间隔设置的圆管8构成，相邻圆管8间的间距大于塞颈的直径并小于塞冠的直径，在选料盘7的一侧设置有
出料口。优选的，选料盘7的上表面与整流辊6间的间距略大于胶塞17的高度尺寸并小于塞
冠的直径尺寸，使胶塞17由册立状态落至选料盘7上时变为平放状态，选料盘7及整流辊6之
间的间距使胶塞17在运送过程中既能保持平放状态，又不会受挤压弹飞。受后续下落的胶
塞17的推动作用，胶塞17在选料盘7上不断移动，塞颈朝下的部分胶塞17，塞颈会卡装入圆
管8之间的间隙中，而塞颈朝上的部分胶塞17，会沿圆管8的上表面移动。优选的，圆管8的一
端设置驱动装置，圆管8自转，对位于其上部的胶塞17起到拨动作用，使两种状态的胶塞17
均移动至合适位置。

[0041] 本发明的筛分机构包括筛分通道9及筛分装置。筛分通道9包括起始部91、上扬部92及水平部93，起始部91位于选料盘7的下方，上扬部92基于出料口71向上倾斜，水平部93
基于上扬部92的高端向前延伸。筛分装置包括履带式传送带10，履带式传送带10经机架固
定并经电机驱动。履带式传送带10的传送平面与筛分通道的平面平行，在履带式传送带10
的上表面间隔设置有若干排顶柱11，顶柱11的顶部的直径小于塞颈的内径；在水平部93的
末端设置有若干接料筒12。

[0042] 进一步的，每排所述顶柱11的数量与选料盘7上圆管8之间的间隔的数量一致，每一列所述顶柱11位置与圆管8间的间隔的位置相对。在筛分机构运行过程中，履带式传送带
10转动，其上部的顶柱11随之运行。在位于起始部区域时，顶柱11顶部插入上述间隔内，由
于顶柱11顶部的直径小于塞颈的内径，因此，顶柱11在触碰到塞颈朝下的胶塞17时，顶柱11
顶部插入胶塞17内，并将其顶起，直至到达上扬部区域。而塞颈朝上的胶塞17，由于无法与
顶柱11配合，只能在原位停留或被推动至出料口71处。在上扬部区域内，顶柱11继续携带其
上部的胶塞17继续运行，而被推送至此处的塞颈朝上的部分胶塞17会在重力作用下沿履带
式传送带10的表面滑下，只能继续停留在选料盘7内。这样，即可筛选出塞颈朝下的部分胶
塞17，剩余胶塞17可收集后重新放入进料斗中或经人工翻转。

[0043] 优选的，顶柱11呈上小下大的圆锥台状，顶柱11可顶起胶塞17并带动其共同移动。

[0044] 履带式输送带10继续运行，在运行至末端时，履带式输送带10向下弯折，顶柱11上的胶塞17掉落至接料筒12中。在接料筒12的上端设置有舌状的滑动沿13，胶塞17沿滑动沿
13滑入接料筒12中，优选的，接料筒12呈圆柱状，接料筒12的直径比塞冠的直径大1‑3mm。胶
塞17在下落过程中不会翻转。

[0045] 本发明的装料机构包括设置在下模座14上的轨道15以及设置在下模板3上的推杆16，下模板3可沿轨道15水平移动。通过推杆16限制下模板3的水平移动距离及移动速度，在
接料筒的底部设置有盖板，打开盖板，其内的胶塞17逐个下落，配合不断移动的下模板，胶
塞17可逐个下落至下型腔内，实现胶塞17的自动进料，无需人工逐一排放，省时省力。优选
的，每排顶柱11的数量、接料筒12的数量及所述下模板3上的下型腔的数量一致，下模板每
移动一个单位，可实现一排胶塞17的安放。

[0046] 本发明通过整流机构对胶塞姿态进行调整，通过选料盘及筛分机构筛选出塞颈朝下的部分胶塞，再通过装料装置实现自动填料。本发明实现了胶塞的自动安放，工作效率
高，同时减少了人力成本，降低了人身烫伤的几率。

[0047] 最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可
以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而
这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范
围。