一种适用于超微细粒钛铁矿的分散抑制剂及其制备方法和应用

摘要

本发明涉及氧化矿物浮选技术领域，公开了一种适用于超微细粒钛铁矿的分散抑制剂，包括羟基乙叉二膦酸盐、羧甲基纤维素钠和水玻璃，其制备方法包括以下步骤：S1.取所述羟基乙叉二膦酸盐、羧甲基纤维素钠与热水混合并搅拌，在搅拌过程中加入所述水玻璃，得到混合溶液；S2.将所述混合溶液在80～100℃下搅拌反应1～3h，即得；本发明还公开了该分散抑制剂在超微细粒钛铁矿与脉石矿物的浮选分离和分散中的应用；本发明的所述分散抑制剂应用于超微细粒钛铁矿体系的浮选分离时，能够分散矿泥、活化钛铁矿及辅助抑制脉石矿物(橄榄石、辉石)，达到了在较小的药剂用量和简单的浮选流程下获得良好的浮选效果，从而显著地提升所得钛精矿的品位和回收率的效果。

权利要求

1.一种适用于超微细粒钛铁矿的分散抑制剂，其特征在于，包括羟基乙叉二膦酸盐、羧甲基纤维素钠和水玻璃；所述羟基乙叉二膦酸盐、羧甲基纤维素钠和水玻璃的质量比为1:4～6:3～5。

2.制备如权利要求1所述的分散抑制剂的方法，其特征在于，包括以下步骤：S1.取所述羟基乙叉二膦酸盐、羧甲基纤维素钠与热水混合并搅拌，在搅拌过程中加入所述水玻璃，得到混合溶液；

S2.将所述混合溶液在80～100℃下搅拌反应1～3h，即得。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述热水的温度为80～100℃。

4.如权利要求1所述的分散抑制剂在超微细粒钛铁矿与脉石矿物的浮选分离和分散中的应用。

5.根据权利要求4所述的应用，其特征在于，是将所述分散抑制剂和助剂添加到含有超微细粒钛铁矿与脉石矿物的浮选矿浆中进行调浆搅拌和浮选。

6.根据权利要求5所述的应用，其特征在于，所述助剂包括捕收剂、调整剂和柴油中的至少一种。

7.根据权利要求6所述的应用，其特征在于，所述捕收剂包括MOH；和/或，所述调整剂包括硫酸。

8.根据权利要求7所述的应用，其特征在于，进行调浆搅拌和浮选时，温度为0～100℃；

和/或，进行调浆搅拌和浮选时，矿浆的pH为2～6。

9.根据权利要求8所述的应用，其特征在于，所述脉石矿物包括橄榄石和辉石。

说明书

一种适用于超微细粒钛铁矿的分散抑制剂及其制备方法和

应用

技术领域

[0001] 本发明涉及氧化矿物浮选技术领域，具体是一种适用于超微细粒钛铁矿的分散抑制剂及其制备方法和应用。

背景技术

[0002] 随着我国原生钛铁矿受到铁矿开发利用的制约，进入选钛作业的矿石粒度逐渐变细，导致钛资源的综合回收率只有22％左右，大量微细粒钛铁矿均流失在尾矿中，造成了钛
资源的严重浪费。根据攀西地区近年来的数据统计，在攀枝花地区的钛资源中，‑19μm微细
粒级含量约为35％，‑10μm微粒级含量约为15％；然而，部分选钛厂为了减少微细粒钛铁矿
的影响，直接采用分级脱泥的方法将‑19μm粒级排入尾矿中，造成了资源的大量流失。其次，
随着攀西地区大多数矿山已进入中深部开采，矿石性质也发生了较大的变化，由原先的辉
长岩型钛铁矿逐步转变为橄辉岩型钛铁矿，矿石中橄榄石的含量显著增加，且有用矿物的
嵌布粒度也明显变细，以红格北矿区最为显著。随着矿石性质发生重大转变，矿石的选矿难
度也增大。例如，四川龙蟒矿冶有限责任公司，二段强磁选尾矿中TiO2品位约达5％，微细粒
(‑0.038mm)产率61％，该粒级TiO2分布率80％，这部分微细粒钛铁矿进入到尾矿中，严重影
响了钛回收率的提高。

[0003] 目前，国内外针对微细粒钛铁矿的浮选分离研究工作主要围绕着浮选工艺及浮选药剂两个方面进行。近年来，科研工作者们针对微细粒钛铁矿浮选回收难的问题，采取的主
要手段是在矿浆充分分散的前提下，使微细粒矿物选择性疏水化，形成聚团，通过增大颗粒
的表观粒径，实现微细粒矿物的常规浮选分离，相关的工艺统称为“疏水絮凝分选法”，包
括：载体浮选、油团聚浮选、剪切絮凝浮选、浮油萃取等，该法在一定的适用范围内均有一定
的分选效果。这些研究工作较好地解决了矿物组成简单的矿石(辉长岩型)中钛铁矿与脉石
矿物的浮选分离问题。但是，针对橄辉岩型微细粒钛铁矿中矿物组成更为复杂，仅从现有的
浮选工艺及药剂开发的角度着手，难以有效解决该类钛铁矿矿物与脉石矿物的浮选分离问题。

发明内容

[0004] 本发明的目的之一在于克服现有技术的不足，提供一种适用于超微细粒钛铁矿的分散抑制剂，以至少达到解决当前超微细粒钛铁矿回收困难的问题，有效地提高钛铁矿精
矿的品位和回收率的效果。

[0005] 上述目的是通过以下技术方案来实现的：一种适用于超微细粒钛铁矿的分散抑制剂，包括羟基乙叉二膦酸盐、羧甲基纤维素钠和水玻璃。

[0006] 在上述技术方案中，所述分散抑制剂的各组分之间具有一定的协同作用，三者复合使用的效果较之于各组分单独使用或分开使用具有较为明显的提升，将其应用于超微细
粒钛铁矿体系的浮选分离，能够分散矿泥、活化钛铁矿及辅助抑制脉石矿物(橄榄石、辉
石)，达到了在较小的药剂用量和简单的浮选流程下获得良好的浮选效果，从而显著地提升
所得钛精矿的品位和回收率的效果。其中，所述羟基乙叉二膦酸盐主要承担分散作用，而并
不与矿物发生化学作用；所述羧甲基纤维素钠和水玻璃承担脉石矿物的抑制作用，同时所
述羧甲基纤维素钠还兼具对超微细粒矿物的分散作用。

[0007] 在某些实施方案中，所述羟基乙叉二膦酸盐、羧甲基纤维素钠和水玻璃的质量比为1:4～6:3～5，优选为1:5:4。

[0008] 应当理解的是，羧甲基纤维素钠与水玻璃的比例取决于脉石矿物的含量，羟基乙叉二磷酸盐的比例取决于微细粒矿物的含量；当原矿性质如脉石矿物的种类和含量、颗粒
的粒度分布等因素发生明显变化时，可相应地调整所述羟基乙叉二膦酸盐、羧甲基纤维素
钠和水玻璃的比例以适应该变化。

[0009] 在上述技术方案中，所述羟基乙叉二膦酸盐、羧甲基纤维素钠和水玻璃的质量比为1:5:4时，所述分散抑制剂的适应性最好。

[0010] 本发明的目的之二在于提供一种制备上述分散抑制剂的方法，包括以下步骤：

[0011] S1.取所述羟基乙叉二膦酸盐、羧甲基纤维素钠与热水混合并搅拌，在搅拌过程中加入所述水玻璃，得到混合溶液；

[0012] S2.将所述混合溶液在80～100℃下搅拌反应1～3h，即得。

[0013] 在某些实施方案中，所述热水的温度为80～100℃。

[0014] 在上述技术方案中，所述热水的温度以及所述搅拌反应的温度为80～100℃时最为适宜，能够快速有效地促进各组分的溶解与混合，在此基础上，进一步限定所述搅拌反应
的时间，能够减少制备所述分散抑制剂的时间成本。

[0015] 本发明的目的之三在于提供一种上述分散抑制剂在超微细粒钛铁矿与脉石矿物的浮选分离和分散中的应用。

[0016] 在某些实施方案中，是将所述分散抑制剂和助剂添加到含有超微细粒钛铁矿与脉石矿物的浮选矿浆中进行调浆搅拌和浮选。

[0017] 在某些实施方案中，所述助剂包括捕收剂、调整剂和柴油中的至少一种。

[0018] 在某些实施方案中，所述捕收剂包括MOH。

[0019] 在某些实施方案中，所述调整剂包括硫酸。

[0020] 在上述技术方案中，通过采用所述分散抑制剂，结合以MOH作为捕收剂，以硫酸作为调整剂，即可实现微细粒钛铁矿的选择性分离，并且调浆搅拌和浮选过程中无需添加其
他脉石抑制剂。

[0021] 在某些实施方案中，进行调浆搅拌和浮选时，温度为0～100℃。

[0022] 在某些实施方案中，进行调浆搅拌和浮选时，矿浆的pH为2～6，优选为3～4。

[0023] 在上述技术方案中，限定矿浆的pH为2～6能够保证所述分散抑制剂对钛铁矿的浮选效果，其中矿浆的pH为3～4时的浮选效果最佳。

[0024] 在某些实施方案中，进行调浆搅拌和浮选时，所述分散抑制剂的浓度稀释至10wt％以下，优选为5wt％。

[0025] 在上述技术方案中，由于所述分散抑制剂不易溶解，且浓度过大时其较粘，流动性差，不易于浮选过程中药剂的添加，因此在使用前对其进行稀释能够更好地控制药剂用量，
并且所述分散抑制剂在较少的用量下便可以达到较好的浮选效果。其中，所述分散抑制剂
的浓度在10wt％以下时有较好的流动性，而在5wt％时在超微细粒钛铁矿的浮选中适用性
最好。

[0026] 在某些实施方案中，所述脉石矿物包括橄榄石和辉石。

[0027] 需要注意的是，本发明中的“和/或”是指，通过“和/或”连接的前后两个技术特征既可以为并列关系，也可以为择一选用关系。例如，“A和/或B”包含“A”、“B”和“A+B”三种情况。

[0028] 本发明的有益效果是：

[0029] 1.本发明的一种适用于超微细粒钛铁矿的分散抑制剂，制备工艺简单，原料成本低，耐酸碱，安全环保。

[0030] 2.本发明的一种适用于超微细粒钛铁矿的分散抑制剂，结合了各组分的优点，且由于药剂各组分之间的协同作用，使得所述分散抑制剂实现了1+1+1大于3的效果。

[0031] 3.本发明的一种适用于超微细粒钛铁矿的分散抑制剂，药剂用量小，选择性好，兼具分散与抑制作用，可有效地提高钛铁矿精矿的品位和回收率，具有较强的创新性，可解决
当前超微细粒钛铁矿回收困难的问题。

具体实施方式

[0032] 下面进一步详细描述本发明的技术方案，但本发明的保护范围不局限于以下所述。

[0033] 实施例1

[0034] 1.一种适用于超微细粒钛铁矿的分散抑制剂，包括质量比为1:5:4的羟基乙叉二膦酸盐、羧甲基纤维素钠和水玻璃。

[0035] 2.上述分散抑制剂的制备方法：先将羟基乙叉二膦酸盐与羧甲基纤维素钠均匀混合装入容器，加入90℃的热水不断搅拌，同时在搅拌过程中加入水玻璃，最后在90℃下搅拌
反应2h，即得。

[0036] 实施例2

[0037] 1.一种适用于超微细粒钛铁矿的分散抑制剂，包括质量比为1:4:3的羟基乙叉二膦酸盐、羧甲基纤维素钠和水玻璃。

[0038] 2.上述分散抑制剂的制备方法：先将羟基乙叉二膦酸盐与羧甲基纤维素钠均匀混合装入容器，加入80℃的热水不断搅拌，同时在搅拌过程中加入水玻璃，最后在80℃下搅拌
反应3h，即得。

[0039] 实施例3

[0040] 1.一种适用于超微细粒钛铁矿的分散抑制剂，包括质量比为1:6:5的羟基乙叉二膦酸盐、羧甲基纤维素钠和水玻璃。

[0041] 2.上述分散抑制剂的制备方法：先将羟基乙叉二膦酸盐与羧甲基纤维素钠均匀混合装入容器，加入100℃的热水不断搅拌，同时在搅拌过程中加入水玻璃，最后在100℃下搅
拌反应1h，即得。

[0042] 实施例4分散抑制剂的应用

[0043] 将实施例1～3制得的分散抑制剂(分别为A、B、C组)用于四川某公司的超微细粒钛铁矿浮选，采用的试验样品为二段强磁选的斜板溢流，试验样品中的钛铁矿大部分集中在‑
0.019mm，产率占79.22％；其中，‑0.010mm的产率占42.05％，分布率达49.75％，样品粒度微
细，基本已到了浮选粒级的下限。具体步骤如下：

[0044] S1.将钛铁矿进行强磁选预富集，有效抛除尾矿；

[0045] S2.调整矿浆pH在4左右，依次加入硫酸、分散抑制剂、捕收剂MOH以及柴油；

[0046] 其中，硫酸的用量为2500g/t，分散抑制剂的用量为300g/t(分开加药时按总和300g/t进行加药)，捕收剂的用量为1500g/t，柴油的用量90g/t；加药间隔3分钟，全部药剂
加完后进行充气浮选，得到钛粗精矿和尾矿。

[0047] 对照例1

[0048] 采用本发明实施例4中分离出的粗精矿的各项指标与对照例1进行对比，其中对照例1与实施例4的区别在于：不添加羧甲基纤维素钠和水玻璃(替换药剂在各个步骤中的用
量与实施例4相同)；其他条件如剩余药剂的选择、药剂用量和后续采用的工艺流程等与本
发明实施例4均相同。

[0049] 对照例2

[0050] 采用本发明实施例4中分离出的粗精矿的各项指标与对照例2进行对比，其中对照例2与实施例4的区别在于：不添加羟基乙叉二膦酸盐和水玻璃(替换药剂在各个步骤中的
用量与实施例4相同)；其他条件如剩余药剂的选择、药剂用量和后续采用的工艺流程等与
本发明实施例4均相同。

[0051] 对照例3

[0052] 采用本发明实施例4中分离出的粗精矿的各项指标与对照例3进行对比，其中对照例3与实施例4的区别在于：不添加羟基乙叉二膦酸盐和羧甲基纤维素钠(替换药剂在各个
步骤中的用量与实施例4相同)；其他条件如剩余药剂的选择、药剂用量和后续采用的工艺
流程等与本发明实施例4均相同。

[0053] 对照例4

[0054] 采用本发明实施例4中分离出的粗精矿的各项指标与对照例4进行对比，其中对照例4与实施例4的区别在于：羟基乙叉二膦酸盐、羧甲基纤维素钠和水玻璃的质量比为1:2:3
(替换药剂在各个步骤中的用量与实施例4相同)；其他条件如剩余药剂的选择、药剂用量和
后续采用的工艺流程等与本发明实施例4均相同。

[0055] 对照例5

[0056] 采用本发明实施例4中分离出的粗精矿的各项指标与对照例5进行对比，其中对照例5与实施例4的区别在于：羟基乙叉二膦酸盐、羧甲基纤维素钠和水玻璃的质量比为1:7:6
(替换药剂在各个步骤中的用量与实施例4相同)；其他条件如剩余药剂的选择、药剂用量和
后续采用的工艺流程等与本发明实施例4均相同。

[0057] 对照例6

[0058] 采用本发明实施例4中分离出的粗精矿的各项指标与对照例6进行对比，其中对照例6与实施例4的区别在于：步骤S2中，仅添加分散抑制剂；其他条件如剩余药剂的选择、药
剂用量和后续采用的工艺流程等与本发明实施例4均相同。

[0059] 对照例7

[0060] 采用本发明实施例4中分离出的粗精矿的各项指标与对照例7进行对比，其中对照例7与实施例4的区别在于：步骤S2中，不添加分散抑制剂；其他条件如剩余药剂的选择、药
剂用量和后续采用的工艺流程等与本发明实施例4均相同。

[0061] 试验效果

[0062] 将实施例4和对照例1～7得到的粗精矿和尾矿分别干燥称重并送化验，获得钛铁矿粗精矿品位与回收率。结果如下表所示：

[0063]

[0064]

[0065] 由上表可知：

[0066] 1)相比于对照例7：实施例4的A组中，钛粗精矿的TiO2品位提高了9％，TiO2回收率提高了2.64％；对照例1中，钛粗精矿的TiO2品位提高了1.94％，TiO2回收率反而降低了
1.71％；对照例2中，钛粗精矿的TiO2品位提高了3.99％，TiO2回收率反而降低了1.67％；对
照例3中，钛粗精矿的TiO2品位提高了5.83％，TiO2回收率反而降低了7.9％。由此可知，相比
于对照例7，本发明的分散抑制剂对钛铁矿精矿的品位和回收率的提高明显优于对照例1～
3，这说明了本发明中羟基乙叉二膦酸盐、羧甲基纤维素钠和水玻璃复合使用的效果较之于
各组分单独使用或分开使用均具有较为明显的提升，即本发明的分散抑制剂中各组分存在
协同作用。

[0067] 2)对于组分质量比不同的分散抑制剂对超微细粒钛铁矿浮选影响效果不同。具体地，羟基乙叉二膦酸盐的比例增加有助于矿物的分散，但抑制剂效果受到一定影响；而羧甲
基纤维素钠与水玻璃比例的增加有助于抑制，但分散效果会受到一定的影响。其中，质量比
在1:4～6:3～5的比例范围内总体浮选效果较好，且在1:5:4的比例时最佳。

[0068] 实施例5分散抑制剂的应用

[0069] 将实施例1制得的分散抑制剂用于四川某公司的超微细粒钛铁矿浮选，采用的试验样品为二段强磁选的斜板溢流，试验样品中的钛铁矿大部分集中在‑0.019mm，产率占
79.22％；其中，‑0.010mm的产率占42.05％，分布率达49.75％，样品粒度微细，基本已到了
浮选粒级的下限。具体步骤如下：

[0070] S1.将钛铁矿进行强磁选预富集，有效抛除43.65％的尾矿，使入浮物料中TiO2品位达到22％以上；

[0071] S2.调整矿浆pH在4左右，依次加入硫酸、分散抑制剂、捕收剂MOH和柴油；

[0072] 其中，硫酸用量为2500g/t，抑制剂用量分别为0g/t、150g/t、300g/t、450g/t、500g/t，捕收剂MOH用量为1500g/t，柴油用量90g/t，加药间隔3分钟，全部药剂加完后进行
充气浮选，得到钛粗精矿和尾矿；

[0073] S3.将钛粗精矿和尾矿分别干燥称重并送化验，获得钛铁矿粗精矿品位与回收率。

[0074] 结果如下表所示：

[0075]

[0076]

[0077] 由上表可知，本发明的分散抑制剂可以有效抑制脉石矿物，提高浮选精矿品位。在添加该分散抑制剂后，TiO2品位有大幅度提高，回收率也明显升高。不难发现，本发明的分
散抑制剂一方面能够活化钛铁矿的浮选(提高浮选TiO2回收率)，另一方面还可强化对脉石
矿物的选择性抑制(提高粗精矿TiO2品位)。

[0078] 实施例6分散抑制剂的应用

[0079] 将实施例1制得的分散抑制剂用于四川某公司的斜板溢流+铁精矿提质中矿混合样中。试验样品用800目标准筛筛分，‑800目(19μm)占69.09％，原矿TiO2品位为21.21％。以
实施例1制得的分散抑制剂为浮选抑制剂，以MOH为捕收剂，以硫酸为调整剂，对其进行全流
程浮选试验，具体步骤如下：

[0080] S1.将钛铁矿进行强磁选预富集，有效抛除尾矿；

[0081] S2.对预富集钛铁矿进行脱硫处理，依次加入硫酸、丁基黄、2#油，硫酸用量500g/t，丁基黄药用量100g/t，2#油用量30g/t，加药间隔3分钟，全部药剂加完后进行充气浮选，
得到硫精矿和脱硫尾矿；

[0082] S3.将脱硫尾矿进行钛铁矿浮选，分别进行1次粗选，1次扫选和4次精选，得到钛铁矿精矿；其中，粗选的药剂制度为：硫酸500g/t、分散抑制剂100g/t、捕收剂MOH200g/t以及
柴油25g/t，调整pH为4；扫选的药剂制度为：硫酸400g/t、捕收剂MOH300g/t；精选1的药剂制
度为：硫酸200g/t、分散抑制剂50g/t、捕收剂MOH100g/t以及柴油25g/t，调整pH为3；精选2
的药剂制度为：硫酸200g/t、分散抑制剂50g/t、捕收剂MOH100g/t，调整pH为3；精选3的药剂
制度为：硫酸200g/t、捕收剂MOH100g/t；精选4为空白精选。

[0083] 结果如下表所示：

[0084] 产品名称 产率(％) TiO2品位(％) TiO2回收率(％)钛精矿 23.08 48.31 52.56
中矿Ⅰ 2.94 38.26 5.31
中矿Ⅱ 2.36 28.81 3.20
中矿Ⅲ 4.90 20.37 4.70
中矿Ⅳ 11.62 12.91 7.07
扫选精矿 8.09 11.25 4.29
硫精矿 4.88 19.44 4.48
尾矿 11.30 3.70 1.97
磁选尾矿 30.83 11.29 16.41
给矿 100.00 21.21 100.00

[0085] 由上表可知：该流程获得的钛精矿达到了TiO2品位为48.31％，回收率为52.56％的良好指标。因此，本发明的分散抑制剂作用明显，能够有效地促进超微细粒钛铁矿的回
收，并得到较高的精矿品位与回收率。

[0086] 实施例7分散抑制剂的应用

[0087] 将实施例1制得的分散抑制剂用于四川某公司的斜板溢流矿浮选工业扩大试验。试验设计处理量为：浮选入浮物料的给矿量为60kg/h，日处理量1.44t/d。所用药剂有：硫
酸、丁基黄药、起泡剂2#油、MOH钛捕收剂、实施例1制得的分散抑制剂；其中，为了方便各药
剂在作业中准确添加，对丁基黄药、MOH进行水溶后添加，浓度分为1％和5％两种；对硫酸和
分散抑制剂均稀释后添加，浓度分别为1％和5％，2#油直接针管添加。

[0088] 具体步骤如下：

[0089] S1.将钛铁矿进行强磁选预富集，有效抛除尾矿；

[0090] S2.对预富集钛铁矿进行脱硫处理，药剂制度为：硫酸用量500g/t，丁基黄药用量100g/t，2#油用量30g/t；

[0091] S3.将脱硫尾矿进行钛铁矿浮选，分别进行1次粗选，得到粗选精矿和粗选尾矿；对粗选尾矿进行1次扫选，得到扫选精矿和扫选尾矿，将扫选尾矿作为尾矿1排出，扫选精矿返
回粗选；其中，粗选的药剂制度为：硫酸3000g/t、分散抑制剂400g/t、捕收剂MOH 2000g/t以
及柴油150g/t；扫选的药剂制度为：硫酸500g/t、分散抑制剂100g/t、捕收剂MOH250g/t以及
柴油50g/t；

[0092] S4.对粗选精矿进行6次精选；其中，对精选1的精选中矿进行1次扫选，得到扫选精矿和扫选尾矿，将扫选尾矿作为尾矿2排出，扫选精矿返回精选1；对精选2至精选6的精选中
矿进行集中再选处理；其中，精选1的药剂制度为：硫酸800g/t、分散抑制剂100g/t、捕收剂
MOH100g/t以及柴油30g/t；精选1的扫选药剂制度为：硫酸200g/t、分散抑制剂50g/t、捕收
剂MOH100g/t；精选2的药剂制度为：硫酸200g/t、分散抑制剂50g/t、捕收剂MOH100g/t以及
柴油15g/t；精选3的药剂制度为：硫酸200g/t、分散抑制剂50g/t、捕收剂MOH100g/t；精选4
的药剂制度为：硫酸200g/t、分散抑制剂50g/t、捕收剂MOH200g/t；精选5的药剂制度为：硫
酸200g/t、分散抑制剂50g/t、捕收剂MOH100g/t；精选6的药剂制度为：硫酸200g/t、捕收剂
MOH100g/t；

[0093] S5.对精选2至精选6的精选中矿进行集中再选处理，进行一次粗选，将粗选得到的粗选精矿返回S4中的精1，粗选尾矿进行3次扫选；再将扫选得到的扫选精矿依次返回上一
作业，扫选尾矿作为尾矿3排出；其中，集中再选的粗选药剂制度为：硫酸400g/t、分散抑制
剂100g/t、捕收剂MOH200g/t；扫选1药剂制度为：硫酸200g/t、分散抑制剂50g/t、捕收剂
MOH100g/t；扫选2药剂制度为：捕收剂MOH100g/t；扫选3药剂制度为：捕收剂MOH100g/t；

[0094] S6.试验稳定后，对流程中主要产品精矿、尾矿、原矿进行了连续取样检测，其检测结果作为选矿扩大试验质量评判、技术指标调控和流程计算的依据，根据各产品及原矿的
平均值计算流程浮选选矿扩大连续试验指标。结果如下表所示：

[0095]

[0096] 由上表可知：针对四川某公司超微细粒强磁预富集产品，在原矿含TiO2品位22.86％情况下，通过预先脱硫+一粗一扫六精+中矿集中处理再选的流程，配合本发明的分
散抑制剂，获得的钛精矿达到了TiO2品位为47.41％，浮选作业回收率为73.21％的选别指
标。因此，本发明的分散抑制剂能够使矿物有效分散并抑制脉石矿物，从而实现超微细粒钛
铁矿的有效回收。

[0097] 综上所述，本发明的一种适用于超微细粒钛铁矿的分散抑制剂，应用于超微细粒钛铁矿体系的浮选分离时，能够分散矿泥、活化钛铁矿及辅助抑制脉石矿物(橄榄石、辉
石)，达到了在较小的药剂用量和简单的浮选流程下获得良好的浮选效果，从而显著地提升
所得钛精矿的品位和回收率的效果。

[0098] 以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本
文所述构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进
行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围
内。