一种舱盖安装方法转让专利
申请号 : CN202110207761.4
文献号 : CN112918633B
文献日 : 2022-01-28
发明人 : 陈聪 , 孙少华 , 薛勇
申请人 : 江南造船(集团)有限责任公司
摘要 :
权利要求 :
1.一种舱盖安装方法,其特征在于,该方法包括:S1、舱盖制作阶段:舱盖成型后,根据舱盖预装图纸划出舱盖横向分中线和舱盖纵向分中线,若舱盖横向分中线与舱盖纵向分中线不垂直,对舱盖横向分中线进行修正直至修正后的舱盖横向分中线与舱盖纵向分中线相垂直;
S2、导向槽安装阶段:根据舱盖预装图纸,以舱盖纵向分中线和修正后的舱盖横向分中线为基准,将舱盖导向槽安装在舱盖上;
S3、舱口制作阶段:当舱口围面板对接焊结束后,根据舱口围沿船体首尾方向的长度和舱口围沿船体左右方向的宽度,划出舱口横向分中线和舱口纵向分中线,若舱口横向分中线与舱口纵向分中线不垂直,对舱口横向分中线进行修正直至修正后的舱口横向分中线与舱盖纵向分中线相垂直;
S4、导向柱安装阶段:根据与舱盖预装图纸对应的舱口预装图纸,以舱口纵向分中线和修正后的舱口横向分中线为基准,将导向柱安装在舱口围上;
S5、舱盖与舱口匹配对准:以修正后舱盖横向分中线为坐标X’轴,舱盖纵向分中线为Y’轴,建立O’X’Y’坐标系,在舱盖上划出第一测量点M’和第二测量点P’,第一测量点M’与第二测量点P’不重合;以修正后舱口横向分中线为坐标X”轴,舱口纵向分中线为Y”轴,建立O”X”Y”坐标系,在舱口围上划出第三测量点M”和第四测量点P”,第一测量点M’在O’X’Y’坐标系的坐标位置与第三测量点M”在O”X”Y”坐标系的坐标位置相同,且第二测量点P’在O’X’Y’坐标系的坐标位置与第四测量点P”在O”X”Y”坐标系的坐标位置相同,通过全站仪测量出第一测量点M’、第二测量点P’、第三测量点M”和第四测量点P”的实际位置坐标,计算出O’X’Y’坐标系转换至O”X”Y”坐标系的坐标转换公式;
S6、计算舱盖导向槽安装在舱口围上的坐标位置:通过全站仪测量出舱盖各导向槽的实际位置坐标,根据S5步骤中获得的坐标转换公式计算出各导向槽安装在舱口围上的坐标位置;
S7、导向贴板厚度计算:通过全站仪测量出与各导向槽配合的导向柱的实际位置坐标,并根据S6获得的各导向槽安装在舱口围上的坐标位置,获得各导向槽与对应导向柱配合后的间隙,通过理论计算,使得舱盖上船后舱盖各导向槽与对应导向柱之间的配合间隙满足公差要求,确定出各导向槽槽壁上需要安装的导向贴板厚度;
S8、舱盖吊装:根据S7获得的导向贴板厚度加工出对应的导向贴板,并将导向贴板依次焊接在S2中的导向槽槽壁上,然后将舱盖吊装上船与舱口匹配,完成舱盖安装。
2.根据权利要求1所述的一种舱盖安装方法,其特征在于,在S4中,若导向柱安装位置下方不存在反顶加强结构,需要在导向柱安装位置下方补装反顶加强结构。
3.根据权利要求1所述的一种舱盖安装方法,其特征在于,在S1中,舱盖横向分中线的具体修正过程为:根据舱盖预装图纸上舱盖中间定位销销孔圆心至理论舱盖横向分中线的垂直距离划出修正后的舱盖横向分中线。
4.根据权利要求1所述的一种舱盖安装方法,其特征在于,在S3中,舱口横向分中线的具体修正过程为:根据舱口预装图纸上舱口围中间定位销中心线与理论舱口横向分中线的垂直距离划出修正后的舱口横向分中线。
5.根据权利要求1所述的一种舱盖安装方法,其特征在于,在S5中,第一测量点M’或第二测量点P’为O’X’Y’坐标系的原点。
6.根据权利要求1所述的一种舱盖安装方法,其特征在于,在S8中,舱盖与舱口的具体匹配步骤为:将舱盖吊装上船,使舱盖纵向分中线、修正后的舱盖横向分中线分别与舱口纵向分中线、修正后的舱口横向分中线对齐,一次性完成舱盖的安装定位工作。
说明书 :
一种舱盖安装方法
技术领域
背景技术
扎桥的导向柱需要紧密配合,要求舱盖上的导向槽与绑扎桥的导向柱之间的配合间隙符合
要求。但在实际生产设计过程中,为了避免热胀冷缩的影响,舱盖上导向槽与绑扎桥的导向
柱之间的设计间隙需要大于预设值,然后在舱盖吊装上船后通过在舱盖导向槽的槽壁上安
装一定厚度的导向贴板以保证舱盖导向槽与绑扎桥导向柱之间的配合间隙符合要求。
舱盖导向贴板厚度,由于舱盖沿着绑扎桥导向柱正常落下后,舱盖导向槽槽壁与导向柱之
间间隙不超过50mm,施工空间狭小,无法将舱盖导向贴板安装在导向槽的槽壁上,需要通过
龙门吊将舱盖吊高,施工人员钻入后进行仰焊,焊接难度较大,导向贴板焊接完成后还需要
再将舱盖进行二次定位,完成舱盖的最终安装。由于需要反复起吊舱盖,不仅占用了吊车资
源,还容易让舱盖变形,影响舱盖与舱口围的匹配情况,出现返工现象。
发明内容
盖上船后提前至舱盖上船前,既避免舱盖上船后,因导向贴板施焊空间狭小导致焊接难度
增加的情况,又减少了舱盖起吊次数,避免舱盖因反复起吊发生变形,同时也减少了舱盖与
舱口反复吊装定位的时间,避免长时间占用吊车资源,提高吊车资源利用率。
修正后的舱盖横向分中线与舱盖纵向分中线相垂直;
分中线与舱口纵向分中线不垂直,对舱口横向分中线进行修正直至修正后的舱口横向分中
线与舱盖纵向分中线相垂直;
第二测量点P’不重合;以修正后舱口横向分中线为坐标X”轴,舱口纵向分中线为Y”轴,建立
O”X”Y”坐标系,在舱口围上划出第三测量点M”和第四测量点P”,第一测量点M’在O’X’Y’坐
标系的坐标位置与第三测量点M”在O”X”Y”坐标系的坐标位置相同,且第二测量点P’在O’X’
Y’坐标系的坐标位置与第四测量点P”在O”X”Y”坐标系的坐标位置相同,通过全站仪测量出
第一测量点M、第二测量点P’、第三测量点M”和第四测量点P”的实际位置坐标,计算出O’X’
Y’坐标系转换至O”X”Y”坐标系的坐标转换公式;
坐标位置;
配合后的间隙,通过理论计算,使得舱盖上船后舱盖各导向槽与对应导向柱之间的配合间
隙满足公差要求,确定出各导向槽槽壁上需要安装的导向贴板厚度;
向槽与对应导向柱之间的间隙,确定需要安装的导向贴板的厚度,无需将舱盖吊装上船进
行定位即可获得需要安装的导向贴板的厚度,避免在船上安装导向贴板,降低导向贴板的
安装难度;同时,减少起吊次数,实现舱盖的一次性吊装定位,避免舱盖变形的同时,减少吊
车资源的占用,提高舱盖吊装定位效率,有效缩短了造船时间。
因舱盖的制作误差影响舱盖基准线的划线精度,进而影响舱盖与舱口的匹配精度。
舱口围焊接误差影响舱口基准线的划线精度,进而影响舱盖与舱口的匹配精度。
次性完成舱盖的安装定位工作。
向槽与对应导向柱之间的间隙,确定需要安装的导向贴板的厚度,无需将舱盖吊装上船即
可获得需要安装的导向贴板的厚度,避免在船上反复起吊进行导向贴板厚度的确定及安
装,降低了导向贴板的安装难度;同时,减少起吊次数,实现舱盖的一次性吊装装配,避免舱
盖变形的同时,减少吊车资源的占用,提高舱盖船上吊装效率,有效缩短了造船时间。
附图说明
具体实施方式
施的限定条件,故不具技术上的实质意义,任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调
整,在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下,均应仍落在本发明所揭示的技
术内容得能涵盖的范围内。同时,本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及
“一”等的用语,亦仅为便于叙述的明了,而非用以限定本发明可实施的范围,其相对关系的
改变或调整,在无实质变更技术内容下,当亦视为本发明可实施的范畴。
垂直度,若舱盖横向分中线1a与舱盖纵向分中线1b不垂直,对舱盖横向分中线1a进行修正
直至修正后的舱盖横向分中线1a与舱盖纵向分中线1b相垂直;舱盖横向分中线1a的具体修
正过程为:根据舱盖预装图纸上舱盖中间定位销销孔圆心至理论舱盖横向分中线的垂直距
离划出修正后的舱盖横向分中线1a,修正后的舱盖横向分中线1a与舱盖纵向分中线1b相垂
直;本发明中的舱盖预装图纸为舱盖的设计要求图纸,包含舱盖尺寸信息、舱盖理论横向分
中线、舱盖理论纵向分中线及各舱盖舾装件在舱盖上的位置信息等。
分中线3b,若舱口横向分中线3a与舱口纵向分中线3b不垂直,对舱口横向分中线3a进行修
正直至修正后的舱口横向分中线3a与舱盖纵向分中线3b相垂直;舱盖横向分中线3a的具体
修正过程为:根据舱口预装图纸上舱口围中间定位销5中心线与理论舱口横向分中线的垂
直距离划出修正后的舱口横向分中线3a,本发明中的舱口预装图纸为与舱盖匹配的舱口的
设计要求图纸,其包含舱口理论横向分中线、舱口理论纵向分中线及各舱口舾装件在舱口
围上的位置信息。
一测量点M’与第二测量点P’不重合;以修正后舱口横向分中线3a为坐标X”轴,舱口纵向分
中线3b为Y”轴,建立O”X”Y”坐标系,在舱口围3上划出第三测量点M”和第四测量点P”,第一
测量点M’在O’X’Y’坐标系的坐标位置与第三测量点M”在O”X”Y”坐标系的坐标位置相同,且
第二测量点P’在O’X’Y’坐标系的坐标位置与第四测量点P”在O”X”Y”坐标系的坐标位置相
同,通过全站仪测量出第一测量点M’、第二测量点P’、第三测量点M”和第四测量点P”的实际
位置坐标,计算出O’X’Y’坐标系转换至O”X”Y”坐标系的坐标转换公式;在本实施例中,第二
测量点P’为O’X’Y’坐标系的坐标原点O’,第四测量点P”为O”X”Y”的坐标原点O”;第一测量
点M’为O’X’Y’坐标系中舱盖中间定位销销孔的圆心,第三测量点M”为O”X”Y”坐标系中舱口
围中间定位销孔的圆心,以减少计算量,提高计算效率。
Y’坐标系转换至O”X”Y”坐标系的坐标转换公式为:
出t′,x′0和y′0的值,得到最终的坐标转换公式。
上的坐标位置;
均选择一测量点,通过全站仪测出首部导向槽的后槽壁、左槽壁和右槽壁的坐标位置分别
为(x′3,y′3),(x′4,y′4),(x′5,y′5),通过坐标转换公式计算出首部导向槽与对应导向柱配
合后,首部导向槽的后槽壁、左槽壁和右槽壁的安装位置为(x″3,y″3),(x″4,y″4),(x″5,y
″5);
导向槽2与对应导向柱4配合后的间隙,通过理论计算,使得舱盖1上船后舱盖各导向槽2与
对应导向柱4之间的配合间隙满足公差要求,确定出各导向槽槽壁上需要安装的导向贴板
2a厚度;
向柱的后壁、左壁和右壁的坐标位置分别为(x″6,y″6),(x″7,y″7),(x″8,y″8),则安装在首部
导向槽后壁的导向贴板厚度为s1=y″6‑y″3‑c0,其中c0为导向槽与导向柱之间的理论纵向间
隙要求;安装在首部导向槽左壁的导向贴板厚度s2=x″7‑x″4‑c1,其中,c1为导向槽与导向柱
之间的理论横向间隙要求;安装在首部导向槽右壁的导向贴板厚度s3=x″8‑x″8‑c1,其中,c1
为导向槽与导向柱之间的理论横向间隙要求;尾部导向槽上导向贴板厚度获取步骤与首部
导向槽上导向贴板厚度的获取步骤一致,故不再赘述。
盖1吊装,导向贴板2a采用单面手工二氧化碳焊进行焊接。
提高舱盖吊装精度。
对准匹配,进而获得舱口导向槽与对应导向柱之间的间隙,确定需要安装的导向贴板的厚
度,无需将舱盖吊装上船进行定位即可获得需要安装的导向贴板的厚度,避免在船上安装
导向贴板,降低导向贴板的安装难度;同时,减少起吊次数,实现舱盖的一次性吊装定位,避
免舱盖变形的同时,减少吊车资源的占用,提高舱盖吊装定位效率,有效缩短了造船时间。
此,举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完
成的一切等效修饰或改变,仍应由本发明的权利要求所涵盖。