一种汽车用燃料电池的冷却回路测试装置

摘要

本发明公开了一种汽车用燃料电池的冷却回路测试装置，包括：冷却液散热组件；第一冷却液管和第二冷却液管，第一冷却液管的一端和第二冷却液管的一端分别与冷却液散热组件的出口端和入口端相连接，第一冷却液管的另一端和第二冷却液管的另一端分别用于连接被测电堆冷却回路的冷却液输入端和冷却液输出端，第一冷却液管上设置有水泵，冷却液散热组件、水泵和被测电堆冷却回路通过第一冷却液管和第二冷却液管连接形成测试回路；控温膨胀水箱；多个温度传感器和多个压力传感器；多个流量传感器；多个电磁阀；去离子器；电导率在线测试仪；能够实现对燃料电池的冷却回路的多种参数的测试，保证燃料电池的冷却回路的性能达标。

权利要求

1.一种汽车用燃料电池的冷却回路测试装置，其特征在于，包括：

冷却液散热组件；

第一冷却液管和第二冷却液管，所述第一冷却液管的一端和所述第二冷却液管的一端分别与所述冷却液散热组件的出口端和入口端相连接，所述第一冷却液管的另一端和所述第二冷却液管的另一端分别用于连接被测电堆冷却回路的冷却液输入端和冷却液输出端，所述第一冷却液管上设置有水泵，所述冷却液散热组件、所述水泵和所述被测电堆冷却回路通过所述第一冷却液管和所述第二冷却液管连接形成测试回路；

控温膨胀水箱，设置在所述测试回路上；

多个温度传感器和多个压力传感器，分别用于测量所述测试回路中不同位置的冷却液温度和压力；

多个流量传感器，用于测量所述测试回路中不同位置的冷却液流量；

多个电磁阀，用于控制所述测试回路中冷却液的流量；

去离子器，通过分支管路连接在所述第二冷却液管上；

电导率在线测试仪，设置在所述第一冷却液管上；

所述温度传感器设置有三个，三个所述温度传感器分别设置在所述冷却液散热组件的入口端、所述冷却液散热组件的出口端和所述控温膨胀水箱的输出端上；

所述电磁阀设置有三个，三个所述电磁阀分别设置在所述水泵的输出端、第二冷却液管和所述分支管路上；

所述压力传感器设置有七个，七个所述压力传感器分别设置在所述被测电堆冷却回路的两端、所述第二冷却液管靠近所述冷却液散热组件的入口端的一端、所述水泵的两端和所述去离子器的两端；

所述流量传感器设置有两个，两个所述流量传感器分别设置在与所述分支管路并行的第二冷却液管上和所述第二冷却液管靠近所述冷却液散热组件的入口端的一端上。

2.根据权利要求1所述的汽车用燃料电池的冷却回路测试装置，其特征在于，所述被测电堆冷却回路为电堆冷却回路模拟模块，所述电堆冷却回路模拟模块包括壳体，所述壳体的两端分别设置有所述冷却液输入端和所述冷却液输出端，所述壳体内部设置有多个导流板，相邻的导流板之间形成冷却流道，所述导流板的材质与所述燃料电池的金属双极板的材质相同。

3.根据权利要求1所述的汽车用燃料电池的冷却回路测试装置，其特征在于，所述控温膨胀水箱设置在所述第二冷却液管靠近所述被测电堆冷却回路的冷却液输出端的一端，所述控温膨胀水箱内部设置有升温组件和降温组件。

4.根据权利要求3所述的汽车用燃料电池的冷却回路测试装置，其特征在于，所述分支管路包括第一分支管和第二分支管，所述去离子器的一端与第一分支管的一端连接，所述去离子器的另一端与第二分支管的一端连接，所述第一分支管的另一端与所述第二冷却液管靠近所述控温膨胀水箱的一端连接，所述第二分支管的另一端与所述第二冷却液管靠近所述冷却液散热组件的入口端的一端连接。

5.根据权利要求1所述的汽车用燃料电池的冷却回路测试装置，其特征在于，所述冷却液散热组件包括散热水箱和散热风扇，所述散热风扇设置在所述散热水箱的一侧；所述散热水箱的另一侧设置有鼓风风扇。

6.根据权利要求1所述的汽车用燃料电池的冷却回路测试装置，其特征在于，还包括控制单元，所述控制单元与所述水泵、所述控温膨胀水箱、所述温度传感器、所述压力传感器、所述电磁阀、所述流量传感器、所述去离子器和所述电导率在线测试仪电性连接。

说明书

一种汽车用燃料电池的冷却回路测试装置

技术领域

[0001] 本发明属于燃料电池冷却回路测试技术领域，更具体地，涉及一种汽车用燃料电池的冷却回路测试装置。

背景技术

[0002] 车载燃料电池在运行过程中必须保持其冷却回路的低电导率，冷却液电导率过高会导致整车绝缘故障，燃料电池效率降低等一系列问题，造成燃料电池和整车不能正常运行，并产生较大的安全隐患。因此测试燃料电池冷却回路的离子析出情况，并对其进行相应处理则显得至关重要。同时，与普通燃油车和电动车的散热模块设计要求不同，为保障燃料电池系统稳定高效运行，车载燃料电池散热模块不仅需要考虑其散热能力，还需要考虑由于去离子器的选型和设置位置不同引起的流阻变化、整个冷却回路在不同工况下的离子析出情况、高低温对冷却回路各部件工作状态的影响等多种因素。而目前现有的燃料电池冷却回路的测试台架均只侧重于测试散热器的散热性能，而无法测试其他对燃料电池正常工作起重要作用的其他参数，造成燃料电池冷却回路经常出现各种问题，严重影响燃料电池的正常运行。

发明内容

[0003] 本发明的目的是针对现有技术中存在的不足，提供一种汽车燃料电池的冷却回路测试装置，该装置不仅能够模拟车载环境，保证测试环境与车载环境相似，提高测试的准确性，还能通过多种传感器、去离子器和电导率在线测试仪的设置实现对燃料电池的冷却回路的多种参数的测试，保证燃料电池的冷却回路的性能达标。

[0004] 为了实现上述目的，本发明提供一种汽车用燃料电池的冷却回路测试装置，包括：

[0005] 冷却液散热组件；

[0006] 第一冷却液管和第二冷却液管，所述第一冷却液管的一端和所述第二冷却液管的一端分别与所述冷却液散热组件的出口端和入口端相连接，所述第一冷却液管的另一端和所述第二冷却液管的另一端分别用于连接被测电堆冷却回路的冷却液输入端和冷却液输出端，所述第一冷却液管上设置有水泵，所述冷却液散热组件、所述水泵和所述被测电堆冷却回路通过所述第一冷却液管和所述第二冷却液管连接形成测试回路；

[0007] 控温膨胀水箱，设置在所述测试回路上；

[0008] 多个温度传感器和多个压力传感器，分别用于测量所述测试回路中不同位置的冷却液温度和压力；

[0009] 多个流量传感器，用于测量所述测试回路中不同位置的冷却液流量；

[0010] 多个电磁阀，用于控制所述测试回路中冷却液的流量；

[0011] 去离子器，通过分支管路连接在所述第二冷却液管上；

[0012] 电导率在线测试仪，设置在所述第一冷却液管上。

[0013] 可选地，所述被测电堆冷却回路为电堆冷却回路模拟模块，所述电堆冷却回路模拟模块包括壳体，所述壳体的两端分别设置有所述冷却液输入端和所述冷却液输出端，所述壳体内部设置有多个导流板，相邻的导流板之间形成冷却流道，所述导流板的材质与所述燃料电池的金属双极板的材质相同。

[0014] 可选地，所述控温膨胀水箱设置在所述第二冷却液管靠近所述被测电堆冷却回路的冷却液输出端的一端，所述控温膨胀水箱内部设置有升温组件和降温组件。

[0015] 可选地，所述分支管路包括第一分支管和第二分支管，所述去离子器的一端与第一分支管的一端连接，所述去离子器的另一端与第二分支管的一端连接，所述第一分支管的另一端与所述第二冷却液管靠近所述控温膨胀水箱的一端连接，所述第二分支管的另一端与所述第二冷却液管靠近所述冷却液散热组件的入口端的一端连接。

[0016] 可选地，所述温度传感器设置有三个，三个所述温度传感器分别设置在所述冷却液散热组件的入口端、所述冷却液散热组件的出口端和所述控温膨胀水箱的输出端上。

[0017] 可选地，所述电磁阀设置有三个，三个所述电磁阀分别设置在所述水泵的输出端、第二冷却液管和所述分支管路上。

[0018] 可选地，所述压力传感器设置有七个，七个所述压力传感器分别设置在所述被测电堆冷却回路的两端、所述第二冷却液管靠近所述冷却液散热组件的入口端的一端、所述水泵的两端和所述去离子器的两端。

[0019] 可选地，所述流量传感器设置有两个，两个所述流量传感器分别设置在与所述分支管路并行的第二冷却液管上和所述第二冷却液管靠近所述冷却液散热组件的入口端的一端上。

[0020] 可选地，所述冷却液散热组件包括散热水箱和散热风扇，所述散热风扇设置在所述散热水箱的一侧；所述散热水箱的另一侧设置有鼓风风扇。

[0021] 可选地，还包括控制单元，所述控制单元与所述水泵、所述控温膨胀水箱、所述温度传感器、所述压力传感器、所述电磁阀、所述流量传感器、所述去离子器和所述电导率在线测试仪电性连接。

[0022] 本发明提供一种汽车用燃料电池的冷却回路测试装置，其有益效果在于：

[0023] 1、该装置不仅能够模拟车载环境，保证测试环境与车载环境相似，提高测试的准确性，还能通过多种传感器、去离子器和电导率在线测试仪的设置实现对燃料电池的冷却回路的多种参数的测试，保证燃料电池的冷却回路的性能达标，避免了燃料电池的冷却回路各部件直接上车搭载不经过测试所造成得燃料电池故障和安全隐患；

[0024] 2、该装置将多种参数得测试集成在同一个测试装置上，并且形成模块化控制，通过多种传感器之间的配合能够进行不同条件下不同参数的单独测试，也可以通过多种传感器之间的配合进行多个参数的同时测试，测试灵活；

[0025] 3、该装置通过冷却液散热组件、水泵、电堆冷却回路模拟模块和控温膨胀水箱的设置，能够模拟真实车载工况条件，在模拟的真实车载工况条件下测试，实现对燃料电池冷却回路相关性能参数的精准评价；

[0026] 4、该装置的冷却液散热组件、水泵、电堆冷却回路模拟模块和温度传感器可部分或全部作为被测对象，在测试其中某个或某几个部件时，其他部件可使用标准件代替，该装置的测试范围广；

[0027] 5、该装置通过在同一个测试回路中集成多种传感器、去离子器和电导率在线测试仪和多个电磁阀，能够将测试功能和后处理功能结合，可直接进行冷却回路后处理工艺实施与评价；

[0028] 6、该装置设置电堆冷却回路模拟模块作为被测电堆冷却回路，电堆冷却回路模拟模块通过采用与真实燃料电池的金属双极板的材质相同的导流板形成的流道，充分模拟实际冷却回路离子释放情况，也能实现与实际冷却回路类似的压降，使模拟结果更接近于实际值。

[0029] 本发明的其它特征和优点将在随后具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

[0030] 通过结合附图对本发明示例性实施方式进行更详细的描述，本发明的上述以及其它目的、特征和优势将变得更加明显，其中，在本发明示例性实施方式中，相同的参考标号通常代表相同部件。

[0031] 图1示出了根据本发明的一个实施例的一种汽车用燃料电池的冷却回路测试装置的结构示意图。

[0032] 图2示出了根据本发明的一个实施例的一种汽车用燃料电池的冷却回路测试装置的电堆冷却回路模拟模块的主视结构示意图。

[0033] 图3示出了根据本发明的一个实施例的一种汽车用燃料电池的冷却回路测试装置的电堆冷却回路模拟模块的侧视结构示意图。

[0034] 图4示出了图2的A向剖视结构示意图。

[0035] 附图标记说明：

[0036] 1、冷却液散热组件；2、第一冷却液管；3、第二冷却液管；4、被测电堆冷却回路；5、水泵；6、控温膨胀水箱；7、温度传感器；8、压力传感器；9、流量传感器；10、电磁阀；11、去离子器；12、电导率在线测试仪；13、壳体；14、导流板；15、第一分支管；16、第二分支管；17、散热水箱；18、散热风扇；19、鼓风风扇；71、第一温度传感器；72、第二温度传感器；73、第三温度传感器；81、第一压力传感器；82、第二压力传感器；83、第三压力传感器；84、第四压力传感器；85、第五压力传感器；86、第六压力传感器；87、第七压力传感器；91、第一流量传感器；92、第二流量传感器；101、第一电磁阀；102、第二电磁阀；103、第三电磁阀。

具体实施方式

[0037] 下面将更详细地描述本发明的优选实施方式。虽然以下描述了本发明的优选实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本发明而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了使本发明更加透彻和完整，并且能够将本发明的范围完整地传达给本领域的技术人员。

[0038] 本发明提供一种汽车用燃料电池的冷却回路测试装置，包括：

[0039] 冷却液散热组件；

[0040] 第一冷却液管和第二冷却液管，第一冷却液管的一端和第二冷却液管的一端分别与冷却液散热组件的出口端和入口端相连接，第一冷却液管的另一端和第二冷却液管的另一端分别用于连接被测电堆冷却回路的冷却液输入端和冷却液输出端，第一冷却液管上设置有水泵，冷却液散热组件、水泵和被测电堆冷却回路通过第一冷却液管和第二冷却液管连接形成测试回路；

[0041] 控温膨胀水箱，设置在测试回路上；

[0042] 多个温度传感器和多个压力传感器，分别用于测量测试回路中不同位置的冷却液温度和压力；

[0043] 多个流量传感器，用于测量测试回路中不同位置的冷却液流量；

[0044] 多个电磁阀，用于控制测试回路中冷却液的流量；

[0045] 去离子器，通过分支管路连接在第二冷却液管上；

[0046] 电导率在线测试仪，设置在第一冷却液管上。

[0047] 具体的，现有测试台架只能测试冷却液散热组件的散热性能，而不能反应整个燃料电池的冷却回路中的离子析出率、稳定性、阻力等其他对燃料电池正常运行至关重要的关键参数，目前车载燃料电池的冷却回路在上车前无法对上述参数进行测试，导致装车后频频因此发生故障，严重时甚至损坏燃料电池电堆，造成巨大损失；为能有效对燃料电池的冷却液散热组件的散热性能以外的整个冷却回路相关参数进行测试，设计了该测试装置，该测试装置用于冷却回路在上车搭载前的测试工作，能够模拟车载环境，针对燃料电池工作的特殊要求，能够对冷却回路的散热能力、电导率、功耗、流阻、可靠性等关键参数进行测试，通过测试充分了解燃料电池的冷却回路的工作性能，提前发现其工作过程中可能出现的问题，避免上车搭载后造成的一系列隐患和问题，对保障燃料电池正常运行具有重大意义。

[0048] 进一步的，去离子器与分支管路连接形成与第二冷却液管并行的测试支路，对于设置在测试回路和测试之路上的各个测试部件，在对不同的参数进行测试时，采用控制变量法将其它参数进行控制，例如，在对冷却液散热组件的散热性能进行测试时，其它部件及传感器等均可以采用设定好标准参数的标准件来进行测试作业。

[0049] 可选地，被测电堆冷却回路为电堆冷却回路模拟模块，电堆冷却回路模拟模块包括壳体，壳体的两端分别设置有冷却液输入端和冷却液输出端，壳体内部设置有多个导流板，相邻的导流板之间形成冷却流道，导流板的材质与燃料电池的金属双极板的材质相同。

[0050] 具体的，电堆冷却回路模拟模块能够模拟真实燃料电池的电堆冷却回路，在不测试电堆冷却回路的相关参数时，即可使用电堆冷却回路模拟模块进行模拟真实燃料电池的电堆冷却回路，节省成本，测试方便；在对电堆冷却回路的相关参数进行测试时，采用被测电堆冷却回路接入测试回路中，而其它的部件及传感器等均可以采用设定好参数的标准件来进行测试作业。

[0051] 进一步的，电堆冷却回路模拟模块通过采用与真实燃料电池的金属双极板的材质和流道结构相同的导流板形成的流道，充分模拟实际冷却回路离子释放情况，也能实现与实际冷却回路类似的压降，使模拟结果更接近于实际值。

[0052] 可选地，控温膨胀水箱设置在第二冷却液管靠近被测电堆冷却回路的冷却液输出端的一端，控温膨胀水箱内部设置有升温组件和降温组件。

[0053] 具体的，升温组件和降温组件均与控制单元电性连接。

[0054] 可选地，分支管路包括第一分支管和第二分支管，去离子器的一端与第一分支管的一端连接，去离子器的另一端与第二分支管的一端连接，第一分支管的另一端与第二冷却液管靠近控温膨胀水箱的一端连接，第二分支管的另一端与第二冷却液管靠近冷却液散热组件的入口端的一端连接。

[0055] 具体的，第一分支管、去离子器与第二分支管连接形成测试支路，测试支路与第二冷却液管所处的测试回路形成并行的布置方式，可以通过电磁阀的开闭控制测试支路是否参与测试，测试灵活。

[0056] 可选地，温度传感器设置有三个，三个温度传感器分别设置在冷却液散热组件的入口端、冷却液散热组件的出口端和控温膨胀水箱的输出端上。

[0057] 具体的，第一温度传感器能够测试控温膨胀水箱输出的冷却液的温度，能够对控温膨胀水箱的性能进行测试，第二、第三温度传感器能够分别测试冷却液散热组件的出口端与入口端冷却液的温度，通过对比实现对冷却液散热组件的性能进行测试。

[0058] 进一步的，各传感器、阀件的设置位置均可根据实际使用时的需要进行设置。

[0059] 可选地，电磁阀设置有三个，三个电磁阀分别设置在水泵的输出端、第二冷却液管和分支管路上。

[0060] 具体的，通过控制三个电磁阀的开度能够实现控制测试回路和测试支路中不同的阻力和流量条件，以满足不同的参数的测试需求。

[0061] 可选地，压力传感器设置有七个，七个压力传感器分别设置在被测电堆冷却回路的两端、第二冷却液管靠近冷却液散热组件的入口端的一端、水泵的两端和去离子器的两端。

[0062] 具体的，不同的压力传感器能够分别测试测试回路和测试支路内不同位置处的冷却液的压力值，利用控制变量法能够通过不同的压力传感器的测量值评价不同被测对象的性能参数。

[0063] 可选地，流量传感器设置有两个，两个流量传感器分别设置在与分支管路并行的第二冷却液管上和第二冷却液管靠近冷却液散热组件的入口端的一端上。

[0064] 具体的，两个流量传感器能够测量测试回路和测试支路内的冷却液流量。

[0065] 可选地，冷却液散热组件包括散热水箱和散热风扇，散热风扇设置在散热水箱的一侧；散热水箱的另一侧设置有鼓风风扇。

[0066] 具体的，散热水箱和散热风扇组成的冷却液散热组件能够模拟真实的燃料电池的冷却液散热组件，鼓风风扇能够在控制单元的控制下变频调节，实现对汽车进风的模拟，使得测试结果更加真实、准确。

[0067] 可选地，还包括控制单元，控制单元与水泵、控温膨胀水箱、温度传感器、压力传感器、电磁阀、流量传感器、去离子器和电导率在线测试仪电性连接。

[0068] 具体的，控制单元为上位机，鼓风风扇、冷却液散热组件、水泵、控温膨胀水箱、电磁阀、去离子器通过与上位机连接，并由上位机进行控制，测试人员只需输入相应测试条件要求，便可执行相应测试操作；温度传感器、压力传感器、流量传感器、电导率在线测试仪发出的信号可被上位机实时读取、存储和显示，便于测试人员进行监控和分析。

[0069] 实施例

[0070] 如图1至图4所示，本发明提供一种汽车用燃料电池的冷却回路测试装置，包括：

[0071] 冷却液散热组件1；

[0072] 第一冷却液管2和第二冷却液管3，第一冷却液管2的一端和第二冷却液管3的一端分别与冷却液散热组件1的出口端和入口端相连接，第一冷却液管2的另一端和第二冷却液管3的另一端分别用于连接被测电堆冷却回路4的冷却液输入端和冷却液输出端，第一冷却液管2上设置有水泵5，冷却液散热组件1、水泵5和被测电堆冷却回路4通过第一冷却液管2和第二冷却液管3连接形成测试回路；

[0073] 控温膨胀水箱6，设置在测试回路上；

[0074] 多个温度传感器7和多个压力传感器8，分别用于测量测试回路中不同位置的冷却液温度和压力；

[0075] 多个流量传感器9，用于测量测试回路中不同位置的冷却液流量；

[0076] 多个电磁阀10，用于控制测试回路中冷却液的流量；

[0077] 去离子器11，通过分支管路连接在第二冷却液管3上；

[0078] 电导率在线测试仪12，设置在第一冷却液管2上。

[0079] 在本实施例中，被测电堆冷却回路4为电堆冷却回路模拟模块，电堆冷却回路模拟模块包括壳体13，壳体13的两端分别设置有冷却液输入端和冷却液输出端，壳体13内部设置有多个导流板14，相邻的导流板之间形成冷却流道，导流板14的材质与燃料电池的金属双极板的材质相同。

[0080] 在本实施例中，控温膨胀水箱6设置在第二冷却液管3靠近被测电堆冷却回路4的冷却液输出端的一端，控温膨胀水箱6内部设置有升温组件和降温组件。

[0081] 在本实施例中，分支管路包括第一分支管15和第二分支管16，去离子11器的一端与第一分支管15的一端连接，去离子器11的另一端与第二分支管16的一端连接，第一分支管15的另一端与第二冷却液管3靠近控温膨胀水箱6的一端连接，第二分支管16的另一端与第二冷却液管3靠近冷却液散热组件1的入口端的一端连接。

[0082] 在本实施例中，温度传感器7设置有三个，三个温度传感器7分别设置在冷却液散热组件1的入口端、冷却液散热组件1的出口端和控温膨胀水箱6的输出端上。

[0083] 在本实施例中，电磁阀10设置有三个，三个电磁阀10分别设置在水泵5的输出端、第二冷却液管3和分支管路上。

[0084] 在本实施例中，压力传感器8设置有七个，七个压力传感器8分别设置在被测电堆冷却回路4的两端、第二冷却液管3靠近冷却液散热组件1的入口端的一端、水泵5的两端和去离子器11的两端。

[0085] 在本实施例中，流量传感器9设置有两个，两个流量传感器9分别设置在与分支管路并行的第二冷却液管3上和第二冷却液管3靠近冷却液散热组件1的入口端的一端上。

[0086] 在本实施例中，冷却液散热组件1包括散热水箱17和散热风扇18，散热风扇18设置在散热水箱17的一侧；散热水箱17的另一侧设置有鼓风风扇19。

[0087] 在本实施例中，还包括控制单元，控制单元与水泵5、控温膨胀水箱6、温度传感器7、压力传感器8、电磁阀10、流量传感器9、去离子器11和电导率在线测试仪12电性连接。

[0088] 综上，本发明提供的汽车用燃料电池的冷却回路测试装置使用时，可以实现多种功能，在本实施例中，设置在控温膨胀水箱6的输出端上的温度传感器7为第一温度传感器71，设置在冷却液散热组件1的入口端和出口端上的温度传感器7分别为第二温度传感器72和第三温度传感器73；设置在水泵5的输出端上的电磁阀10为第一电磁阀101，设置在第二冷却液管3上的电池阀10为第二电磁阀102，设置在分支管路上的电池阀10为第三电磁阀
103，第三电磁阀103所在的第一分支管15与第二电磁阀102所在的第二冷却液管3形成并行布置；设置在被测电堆冷却回路4的冷却液输入端和冷却液输出端上的压力传感器8分别为第一压力传感器81和第二压力传感器82，设置在第二冷却液管3靠近冷却液散热组件1的入口端的一端的压力传感器8为第三压力传感器83，设置在水泵5的输入端和输出端的压力传感器8分别为第四压力传感器84和第五压力传感器85，设置在去离子器11的输入和输出端的压力传感器8分别为第六压力传感器86和第七压力传感器87；设置在与分支管路并行的第二冷却液管3上的流量传感器9为第一流量传感器91，设置在冷却液散热组件1的入口端的一端上的流量传感器8为第二流量传感器92；具体功能和实现方法如下：

[0089] 1、冷却液散热组件1散热能力测试功能；

[0090] 测试时，控制水泵5和控温膨胀水箱6实现对冷却液不同温度、流速等条件，控制第一电磁阀101、第二电磁阀102和第三电磁阀103的开度实现不同阻力和流量条件，控制鼓风风扇19的转速模拟不同车速下散热水箱17一侧的进风量，综合比较第二温度传感器72和第三温度传感器73测得的温差和第二流量传感器92测得的流量即可完成对的冷却液散热组件1的散热能力的评价；

[0091] 2、冷却液散热组件1冷却液循环电导率测试功能/去离子器11去离子能力测试功能；

[0092] 测试时，控制水泵5和控温膨胀水箱6实现对冷却液不同温度、流速等条件，控制第一电磁阀101、第二电磁阀102和第三电磁阀103的开度实现不同阻力和流量条件，通过读取并实时记录电导率在线测试仪12的数值可实现对冷却液循环电导率的评价；同时，可观察在接入去离子器11前后电导率的变化情况，完成去离子器11去离子能力评价；直接在控温膨胀水箱6处取冷却液试样，可方便地进行冷却液导电粒子成分分析，直观反应冷却液离子组成；

[0093] 3、水泵5工作能力测试功能；

[0094] 测试时，控制第一电磁阀101、第二电磁阀102和第三电磁阀103的开度实现不同阻力和流量条件，通过读取第四压力传感器84和第五压力传感器85测得的压力值变化和第二流量传感器92测得的流量值变化，可实现对水泵5在不同工况条件下压升、流量等参数的测试；

[0095] 4、冷却回路压阻测试功能；

[0096] 测试时，控制水泵5和控温膨胀水箱6实现对冷却液不同温度、流速等条件，控制第一电磁阀101、第二电磁阀102和第三电磁阀103的开度实现不同阻力和流量条件，通过读取并比较第一至第七压力传感器的数值，评估整个冷却回路压阻参数；

[0097] 5、去离子器11寿命测试；

[0098] 测试时，控制水泵5和控温膨胀水箱6实现对冷却液不同温度、流速等条件，控制第二电磁阀102和第三电磁阀103的开度实现对流经去离子器的冷却液流量的控制，通过读取并比较第六压力传感器86和第七压力传感器87的数值和电导率在线测试仪的变化情况，评价去离子器11工作性能及衰减情况；

[0099] 6、燃料电池的电堆冷却回路压阻测试、密封性检测、离子释放率检测功能；

[0100] 测试时，控制水泵5和控温膨胀水箱6实现对冷却液不同温度、流速等条件，控制第一电磁阀101、第二电磁阀102和第三电磁阀103的开度实现不同阻力和流量条件，通过读取并比较第一压力传感器81和第二压力传感器82的数值和电导率在线测试仪的变化情况，评价燃料电池的电堆冷却回路压阻和离子释放率性能；同时通过观察电堆内各路间的渗水情况，评价被测电堆冷却回路4的密闭性；

[0101] 7、燃料电池的冷却回路去离子工艺验证功能；

[0102] 在控温膨胀水箱6内加入不同的试剂，通过在不同工况下比较电导率在线测试仪12的电导率测量值来评价不同的冷却回路去离子工艺效果；该装置也可直接用作冷却回路去离子处理工艺的实施，通过加入相应流体与冷却回路中的离子或部件表面进行反应，降低其离子析出率，达到低电导率的要求。

[0103] 以上已经描述了本发明的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。