一种批量稳定生产高牌号无取向电工钢的方法

摘要

本发明公开了一种批量稳定生产高牌号无取向电工钢的方法，包括以下步骤：开卷→加热→水套冷却→水雾冷却→水喷淋冷却→抛丸→酸洗→切边→卷取→使用单机架六辊轧机进行轧制成卷；该方法可实现高牌号无取向电工钢在六辊UCM轧机冷轧后无边裂产生，可将带钢板形值控制在‑5I～+5I，厚度精度控制在±3μm，该方法生产的高牌号无取向电工钢无板形及表面质量缺陷，产品质量良好，可实现高牌号无取向电工钢的批量稳定轧制。

权利要求

1.一种批量稳定生产高牌号无取向电工钢的方法，其特征在于，所述生产方法包括以下步骤：开卷→加热→水套冷却→水雾冷却→水喷淋冷却→抛丸→酸洗→切边→卷取→使用单机架六辊轧机进行轧制成卷；

3 3

水套冷却水流量控制在90 110m /h，水雾冷却段水流量控制在3 8m /h，水喷淋冷却水~ ~3

流量控制在20 35m/h；

~

切边工艺中，剪切面与撕断面的比例控制在1/3 1/2之间；

~

轧制工艺中，采用5道次轧制，第一道次压下率25% 40%，出口张力10 20t；

~ ~

轧制工艺中，第一道次轧制时，中间辊窜辊使UC‑D值在0 50mm，中间辊弯辊力15 35t/~ ~ch，工作辊弯辊力‑10 15t/ch，使带钢出现微边浪；

~

轧制工艺中，第一道次起轧后将轧制速度升速至100m/min以上；

所述高牌号无取向电工钢的硅含量为2.5% 3.5%。

~

2.根据权利要求1所述的批量稳定生产高牌号无取向电工钢的方法，其特征在于，所述高牌号无取向电工钢的硅含量为2.5%；

3 3

水套冷却水流量控制在110m/h，水雾冷却段水流量控制在8m /h，水喷淋冷却水流量控3

制在35m/h；

切边工艺中，对于厚度为2.2mm带钢，剪切面与撕断面的比例大于1/3；

轧制工艺中，采用5道次轧制，第一道次压下率30%，出口张力18t；

轧制工艺中，第一道次轧制时，中间辊窜辊使UC‑D值在30mm，中间辊弯辊力30t/ch，工作辊弯辊力10t/ch，使带钢出现微边浪；

轧制工艺中，第一道次起轧后将轧制速度升速至100m/min以上。

3.根据权利要求1所述的批量稳定生产高牌号无取向电工钢的方法，其特征在于，所述高牌号无取向电工钢的硅含量为3.0%；

3 3

水套冷却水流量控制在100m/h，水雾冷却段水流量控制在6m /h，水喷淋冷却水流量控3

制在25m/h；

切边工艺中，对于厚度为2.2mm带钢，剪切面与撕断面的比例大于1/3；

轧制工艺中，采用5道次轧制，第一道次压下率32%，出口张力16t；

轧制工艺中，第一道次轧制时，中间辊窜辊使UC‑D值在25mm，中间辊弯辊力25t/ch，工作辊弯辊力5t/ch，使带钢出现微边浪；

轧制工艺中，第一道次起轧后将轧制速度升速至100m/min以上。

说明书

一种批量稳定生产高牌号无取向电工钢的方法

技术领域

[0001] 本发明属于电工钢技术领域，具体涉及一种批量稳定生产高牌号无取向电工钢的方法。

背景技术

[0002] 无取向电工钢是电机行业重要的金属功能材料，硅含量≥2.5％的无取向硅钢属于高牌号范畴，高牌号无取向电工钢在冷轧后带钢边部易出现边裂导致断带等严重生产事故，成材率较低，进而影响产品效益，目前国内用六辊单机架轧机生产无取向高牌号电工钢企业较少。

[0003] 现行技术主要是针对连轧机或者二十辊轧机进行的高牌号边裂控制方法。二十辊轧机具备第一道次压下率大的特点，通过提高轧制温度、控制张力等一系列措施减少边裂的产生。

[0004] 现有的用六辊单机架轧机生产无取向高牌号电工钢的工艺较为复杂，且对于高牌号电工钢的板形控制及厚度精度的控制不稳定。

发明内容

[0005] 为解决上述技术问题，本发明提供了一种批量稳定生产高牌号无取向电工钢的方法，该方法可实现高牌号无取向电工钢在六辊UCM轧机冷轧后无边裂产生，可将带钢板形值控制在‑5I～+5I，厚度精度控制在±3μm，该方法生产的高牌号无取向电工钢无板形及表面质量缺陷，产品质量良好，可实现高牌号无取向电工钢的批量稳定轧制。

[0006] 本发明采取的技术方案为：

[0007] 一种批量稳定生产高牌号无取向电工钢的方法，包括以下步骤：开卷→加热→水套冷却→水雾冷却→水喷淋冷却→抛丸→酸洗→切边→卷取→使用单机架六辊轧机进行轧制成卷。

[0008] 进一步地，所述高牌号无取向电工钢的硅含量为2.5％～3.5％。

[0009] 水套冷却水流量控制在90～110m3/h，水雾冷却段水流量控制在3～8m3/h，水喷淋3
冷却水流量控制在20～35m/h，减少带钢边部的冷却速度，减少带钢边部微裂纹产生。

[0010] 切边工艺中，剪切面与撕断面的比例控制在1/3～1/2之间，以进一步减少带钢边部裂纹的扩展。

[0011] 轧制工艺中，轧辊辊径为230～260mm。

[0012] 轧制工艺中，采用5道次轧制，第一道次压下率25％～40％，出口张力10～20t，以保证带钢第一道次卷取时在轧制中心线左右对称，减少轧制力偏差。

[0013] 轧制工艺中，第一道次轧制时，中间辊窜辊使UC‑D值在0～50mm，中间辊弯辊力15～35t/ch，工作辊弯辊力‑10～15t/ch，使带钢出现微边浪，以减少带钢边部的紧边程度，防止边部拉裂。

[0014] 轧制工艺中，第一道次起轧后将轧制速度升速至100m/min以上，以保证带钢变形速率进而提高带钢温度。

[0015] 本发明提供的生产方法，通过对冷却段、切边、轧制段的工艺参数进行优化控制，实现了在单机架六辊轧机上的批量稳定轧制硅含量2.5％～3.5％的高牌号无取向硅钢，可将高牌号无取向硅钢带钢板形值控制在‑5I～+5I，厚度精度控制在±3μm，该方法生产的高牌号无取向电工钢无板形及表面质量缺陷，产品质量良好。

具体实施方式

[0016] 下面结合实施例对本发明进行详细说明。

[0017] 实施例1

[0018] 对硅含量2.5％的一高牌号无取向电工钢原料，为保证其冷轧后带钢边部无边裂，其在单机架六辊可逆轧机生产，具体生产工艺为：开卷→加热→水套冷却→水雾冷却→水喷淋冷却→抛丸→酸洗→切边→卷取→使用单机架六辊轧机进行轧制成卷。

[0019] 其中，常化炉冷却段水套冷却水流量控制在110m3/h，水雾冷却段水流量8m3/h，水3
喷淋段水流量35m/h，减少带钢边部的冷却速度，减少带钢边部微裂纹产生。

[0020] 对于厚度为2.2mm带钢，调整将切边剪剪刃间隙及重叠量，使剪切面与撕断面的比例大于1/3，进一步减少带钢边部裂纹的扩展。

[0021] 在六辊轧机轧制规程中设置第一道次压下率30％，出口张力18T，保证带钢第一道次卷取时在轧制中心线左右对称，减少轧制力偏差。

[0022] 第一道次起轧后快速升速至100m/min以上，保证带钢变形速率进而提高带钢温度。

[0023] 调整中间辊窜辊使UC‑D值为30mm，中间辊弯辊力30t/ch，工作辊弯辊力10t/ch，使带钢板形处于微边浪轧制减少带钢边部的紧边程度，防止边部拉裂。

[0024] 该实施例共轧制50卷，边裂产生率为0，按照上述方法冷轧后的带钢板形值控制在‑5I～+5I，厚度精度可控制在±3μm，无板形及表面质量缺陷，产品质量良好。

[0025] 实施例2

[0026] 对硅含量3.0％的一高牌号无取向电工钢原料，为保证其冷轧后带钢边部无边裂，其在单机架六辊可逆轧机生产，具体生产工艺为：开卷→加热→水套冷却→水雾冷却→水喷淋冷却→抛丸→酸洗→切边→卷取→使用单机架六辊轧机进行轧制成卷。

[0027] 其中，常化炉冷却段水套冷却水流量控制在100m3/h，水雾冷却段水流量6m3/h，水3
喷淋段水流量25m/h，减少带钢边部的冷却速度，减少带钢边部微裂纹产生。

[0028] 对于厚度为2.2mm带钢，调整将切边剪剪刃间隙及重叠量，使剪切面与撕断面的比例大于1/3，进一步减少带钢边部裂纹的扩展。

[0029] 在六辊轧机轧制规程中设置第一道次压下率32％，出口张力16T。保证带钢第一道次卷取时在轧制中心线左右对称，减少轧制力偏差。

[0030] 第一道次起轧后快速升速至100m/min以上，保证带钢变形速率进而提高带钢温度。

[0031] 调整中间辊窜辊使UC‑D值为25mm，中间辊弯辊力25t/ch，工作辊弯辊力5t/ch，使带钢板形处于微边浪轧制减少带钢边部的紧边程度，防止边部拉裂。

[0032] 该实施例共轧制50卷，边裂产生率为0，按照上述方法冷轧后的带钢板形值控制在‑5I～+5I，厚度精度可控制在±3μm，无板形及表面质量缺陷，产品质量良好。

[0033] 实施例3

[0034] 对硅含量3.2％的一高牌号无取向电工钢原料，为保证其冷轧后带钢边部无边裂，其在单机架六辊可逆轧机生产，具体生产工艺为：开卷→加热→水套冷却→水雾冷却→水喷淋冷却→抛丸→酸洗→切边→卷取→使用单机架六辊轧机进行轧制成卷。

[0035] 其中，常化炉冷却段水套冷却水流量控制在90m3/h，水雾冷却段水流量5m3/h，水喷3
淋段水流量20m/h，减少带钢边部的冷却速度，减少带钢边部微裂纹产生。

[0036] 对于厚度为2.2mm带钢，调整将切边剪剪刃间隙及重叠量，使剪切面与撕断面的比例大于1/2，进一步减少带钢边部裂纹的扩展。

[0037] 在六辊轧机轧制规程中设置第一道次压下率33％，出口张力14T。保证带钢第一道次卷取时在轧制中心线左右对称，减少轧制力偏差。

[0038] 第一道次起轧后快速升速至100m/min以上，保证带钢变形速率进而提高带钢温度。

[0039] 调整中间辊窜辊使UC‑D值为20mm，中间辊弯辊力20t/ch，工作辊弯辊力‑5t/ch，使带钢板形处于微边浪轧制减少带钢边部的紧边程度，防止边部拉裂。

[0040] 该实施例共轧制50卷，边裂产生率为4％，按照上述方法冷轧后的带钢板形值控制在‑5I～+5I，厚度精度可控制在±3μm，无板形及表面质量缺陷，产品质量良好。

[0041] 对比例1

[0042] 其他同实施例1，只是水套冷却水流量控制在150m3/h，水雾冷却段水流量10m3/h，3
水喷淋段水流量45m/h；常化后钢卷剪切面与撕断面的比例小于1/3；在六辊轧机轧制规程中设置第一道次压下率30％，出口张力18T；在单机架冷轧机第一道次轧制时，调整中间辊窜辊使UC‑D值为30mm，中间辊弯辊力30t/ch，工作辊弯辊力10t/ch。

[0043] 整个过程共轧制30卷，边裂产生率达到50％，按照上述方法冷轧后的带钢板形值控制在‑10I～+15I，厚度精度控制在±6μmμm，存在板形及表面质量缺陷，产品质量不好。

[0044] 对比例2

[0045] 其他同实施例2，只是水套冷却水流量控制在100m3/h，水雾冷却段水流量6m3/h，水3
喷淋段水流量25m/h；常化后钢卷剪切面与撕断面的比例大于1/3；在六辊轧机轧制规程中设置第一道次压下率30％，出口张力18T；在单机架冷轧机第一道次轧制时，调整中间辊窜辊使UC‑D值为30mm，中间辊弯辊力45t/ch，工作辊弯辊力20t/ch。

[0046] 整个过程共轧制30卷，边裂产生率达到60％，按照上述方法冷轧后的带钢板形值控制在‑10I～+15I，厚度精度控制在±6μmμm，存在板形及表面质量缺陷，产品质量不好。

[0047] 对比例3

[0048] 其他同实施例3，只是水套冷却水流量控制在130m3/h，水雾冷却段水流量6m3/h，水3
喷淋段水流量25m/h；常化后钢卷剪切面与撕断面的比例小于1/3；在六辊轧机轧制规程中设置第一道次压下率20％，出口张力18T；在单机架冷轧机第一道次轧制时，调整中间辊窜辊使UC‑D值为30mm，中间辊弯辊力20t/ch，工作辊弯辊力‑5t/ch。

[0049] 整个过程共轧制30卷，边裂产生率达到70％，按照上述方法冷轧后的带钢板形值控制在‑10I～+15I，厚度精度控制在±6μm，存在板形及表面质量缺陷，产品质量不好。

[0050] 上述参照实施例对一种批量稳定生产高牌号无取向电工钢的方法进行的详细描述，是说明性的而不是限定性的，可按照所限定范围列举出若干个实施例，因此在不脱离本发明总体构思下的变化和修改，应属本发明的保护范围之内。