一种从含氟化铍混合物中提纯制备氢氧化铍的方法

摘要

本发明涉及一种从含氟化铍混合物中提纯制备氢氧化铍的方法，属于金属铍冶金技术领域，解决了现有制备氢氧化铍的技术中工艺繁琐、设备要求高；制备得到的氢氧化铍纯度低的问题。本发明的从含氟化铍混合物中提纯制备氢氧化铍的方法，包括：将含氟化铍混合物破碎和球磨成含氟化铍混合物粉体；用水溶解含氟化铍混合物粉体，得到含氟化铍混合物的悬浊液；将含氟化铍混合物的悬浊液进行固液分离，得到第一分离溶液与残渣；在第一分离溶液中加入氨水调节pH值进行一次沉淀，脱除一次沉淀物得到第二分离溶液；第二分离溶液加入氨水调节pH值进行二次沉淀，固液分离，所得固体干燥得到氢氧化铍。实现了采用铍矿石冶炼中间产品含氟化铍混合物制备氢氧化铍。

权利要求

1.一种从含氟化铍混合物中提纯制备氢氧化铍的方法，其特征在于，所述含氟化铍混合物的成分按质量分数计，包括：氟化铍 10% 25%，氟化铝30% 50%，氟化铁5% 20%，氟硅酸 ~ ~ ~

1% 2%，其余为结晶水和氢氟酸；所述方法包括：~

步骤1.将含氟化铍混合物破碎和球磨成含氟化铍混合物粉体；其中，含氟化铍混合物破碎和球磨成粉体后的平均粒度为20微米 100微米；

~

步骤2.用水溶解含氟化铍混合物粉体，得到含氟化铍混合物的悬浊液；其中，水与含氟化铍混合物粉体的液固比mL/g为1:2 1:10，溶解温度为60 90℃，溶解时间为0.5h 10h；

~ ~ ~

步骤3.将含氟化铍混合物的悬浊液进行固液分离，得到第一分离溶液与残渣；

步骤4.在第一分离溶液中加入氨水调节pH值进行一次沉淀，脱除一次沉淀物得到第二分离溶液；其中，调节pH值至pH1，所述pH1为3.0 3.2；

~

步骤5.第二分离溶液加入氨水调节pH值进行二次沉淀，固液分离，所得固体干燥得到氢氧化铍；其中，调节pH值至pH2，所述pH2为7 9。

~

2.根据权利要求1所述从含氟化铍混合物中提纯制备氢氧化铍的方法，其特征在于，所述含氟化铍混合物的成分按质量分数计，包括：氟化铍17.5% 25%；

~

氟化铝39.8% 50%；

~

氟化铁10.4% 20%；

~

氟硅酸 1.5% 2%；

~

其余为结晶水和氢氟酸。

3.根据权利要求1所述从含氟化铍混合物中提纯制备氢氧化铍的方法，其特征在于，所述步骤4中，调节pH值至pH1，所述pH1为3.1 3.2。

~

4.根据权利要求1所述从含氟化铍混合物中提纯制备氢氧化铍的方法，其特征在于，所述步骤5中，调节pH值至pH2，所述pH2为7 8.5。

~

5.根据权利要求1所述从含氟化铍混合物中提纯制备氢氧化铍的方法，其特征在于，所述步骤2中，还包括：溶解过程中加入氧化剂，所述氧化剂为过氧化氢或次氯酸钠。

6.根据权利要求1所述从含氟化铍混合物中提纯制备氢氧化铍的方法，其特征在于，所述步骤5中，还包括，将固液分离所得固体进行氢氧化钠溶液洗涤。

7.根据权利要求6所述从含氟化铍混合物中提纯制备氢氧化铍的方法，其特征在于，所述氢氧化钠溶液pH为11 12。

~

8.根据权利要求1所述从含氟化铍混合物中提纯制备氢氧化铍的方法，其特征在于，所述步骤2中，水与含氟化铍混合物粉体的液固比mL/g为1:2 1:8。

~

9.根据权利要求1所述从含氟化铍混合物中提纯制备氢氧化铍的方法，其特征在于，所述步骤2溶解温度为60 80℃。

~

10.根据权利要求1所述从含氟化铍混合物中提纯制备氢氧化铍的方法，其特征在于，所述步骤2溶解时间为0.5h 5h。

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说明书

一种从含氟化铍混合物中提纯制备氢氧化铍的方法

技术领域

[0001] 本发明涉及金属铍冶金技术领域，尤其涉及一种从含氟化铍混合物中提纯制备氢氧化铍的方法。

背景技术

[0002] 铍是已知的最轻的金属结构材料之一，具有强度高、弹性模量高、密度小等特性。铍还具有良好的抗热震性和热扩散性及非常小的热膨胀系数。由于铍具有的独特性质，其在很多领域都有广泛的应用。铍比常用的铝和钛具有更小的密度，强度是钢的四倍。铍的吸热能力强，机械性能稳定，因此是航天领域理想的金属材料元素。

[0003] 我们已经提出了一种铍矿石浸出分离工艺(专利申请号202011120123.0)。在微波作用下，氢氟酸能较为容易地将铍矿粉主物相3BeO·Al2O3·6SiO2转为简单氟化物，如氟化铍、氟化铝、氟化硅和氢氟酸等，Ca、Mg等杂质以固体残渣形态分离。后续的蒸发可将氟硅酸和氢氟酸分离，并经过转化又重新生成氢氟酸，返回混料系统。而蒸发后的固态物氟化铍、氟化铝、氟化铁也可通过物理法进行有效分离。

[0004] 由于铍属于两性金属，性质极为特殊，关于铍的后续提纯工艺本领域鲜有报道，因此如何从含铍的混合物中的有效分离提纯制备得到氢氧化铍一直是本领域技术人员研究的方向。专利CN107641712A公开了一种极为复杂的从含铍矿中提取制备氢氧化铍的方法，需要通过加入生石灰焙烧，再用酸进行浸出，然后蒸发浓缩，再加入除杂剂进行除杂，再进行沉淀的方法，该方法需要经过多次繁琐操作，对设备投资要求高，消耗的试剂量大，且所得氢氧化铍纯度有限。

发明内容

[0005] 鉴于上述的分析，本发明旨在提供一种从含氟化铍混合物中提纯制备氢氧化铍的方法，至少解决现有技术中下列技术问题之一：(1)制备氢氧化铍工艺繁琐、设备要求高；(2)制备得到的氢氧化铍纯度有限。

[0006] 本发明提供一种从含氟化铍混合物中提纯制备氢氧化铍的方法，包括：

[0007] 步骤1.将含氟化铍混合物破碎和球磨成含氟化铍混合物粉体；

[0008] 步骤2.用水溶解含氟化铍混合物粉体，得到含氟化铍混合物的悬浊液；

[0009] 步骤3.将含氟化铍混合物的悬浊液进行固液分离，得到第一分离溶液与残渣；

[0010] 步骤4.在第一分离溶液中加入氨水调节pH值进行一次沉淀，脱除一次沉淀物得到第二分离溶液；

[0011] 步骤5.第二分离溶液加入氨水调节pH值进行二次沉淀，固液分离，所得固体干燥得到氢氧化铍。

[0012] 进一步地，所述含氟化铍混合物的成分按质量分数计，包括：

[0013]

[0014] 其余为结晶水和氢氟酸。

[0015] 进一步地，所述步骤4中，调节pH值至pH1，所述pH1为3.0～3.2。

[0016] 进一步地，所述步骤5中，调节pH值至pH2，所述pH2为7～9。

[0017] 进一步地，所述步骤2中，还包括：溶解过程中加入氧化剂，所述氧化剂为过氧化氢溶液或次氯酸钠溶液。

[0018] 进一步地，过氧化氢溶液的浓度为20wt％～50wt％，次氯酸钠溶液的浓度为0.1mol/L～1.0mol/L。

[0019] 进一步地，氧化剂中有效成分过氧化氢或次氯酸钠的加入量为杂质FeF2的物质的量的0.5倍～1倍。

[0020] 进一步地，所述步骤5中，还包括，将固液分离所得固体进行氢氧化钠溶液洗涤。

[0021] 进一步地，所述氢氧化钠溶液pH为11～12。

[0022] 进一步地，所述步骤2中，水与含氟化铍混合物粉体的液固比mL/g为1:2～1:10。

[0023] 进一步地，所述步骤2溶解温度为60～90℃。

[0024] 进一步地，所述步骤2溶解时间为0.5h～10h。

[0025] 进一步地，所述步骤2溶解过程中进行充分搅拌，搅拌转速为50r/min～300r/min。

[0026] 进一步地，从含氟化铍混合物中提纯制备氢氧化铍的回收率为95％以上。

[0027] 进一步地，提纯制备所得氟铍化铵的纯度为99％以上。

[0028] 与现有技术相比，本发明至少可实现如下有益效果之一：

[0029] (1)传统电炉‑硫酸工艺中氢氧化铍由铍矿是经过高温熔炼、硫酸浸出、蒸发结晶、除铁、除铝、氢氧化铍提纯等工序得到，本发明将氟化铍溶解，通过固液分离将溶解的氟化铍与不溶解的杂质氟化铁和氟化铝分离，再经过氨水除铁、氨水沉淀直接得到氢氧化铍，然后再除铝纯化，工艺简单，流程短，处理效率高。

[0030] (2)本发明的原料含氟化铍混合物通过利用溶解于水的氟化铍中的氟离子，有效降低杂质氟化铁和氟化铝溶解度使其几乎无法溶解于水溶液(即利用同离子效应)，以此进行固液分离，实现除铁铝杂质，与传统电炉‑硫酸浸出‑硫酸铵‑氨水中和沉淀流程相比，本发明渣量大幅度减量化；

[0031] (3)本发明通过加入氨水将杂质铁除去，通过精确控制pH值3.0～3.2，确保将杂质铁完全沉淀，同时保证铍不被沉淀造成损失；在氨水沉淀得到氢氧化铍的工艺中，严格控制pH值7～9，确保铍能够全部沉淀，又不会造成铍的再次溶解，避免了复杂的容易造成铍损失的工艺，提高了铍的回收率，铍的收得率远远高于电炉‑硫酸浸出‑硫酸铵‑氨水中和沉淀流程铍的收得率(铍的收得率95％以上)。

[0032] (4)本发明工艺通过利用同离子效应控制溶解度实现除铁铝杂质，又在沉淀洗涤过程中严格控制pH值对杂质氢氧化铝进行洗涤，通过pH值的精准控制，将氢氧化铝被洗液有效除去，同时保证氢氧化铍在此pH不会被洗液溶解造成损失，相较于传统的电炉‑硫酸处理工艺，得到的氢氧化铍的纯度更高(可达99％以上)。

[0033] 本发明中，上述各技术方案之间还可以相互组合，以实现更多的优选组合方案。本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分优点可从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过说明书以及附图中所特别指出的内容中来实现和获得。

附图说明

[0034] 附图仅用于示出具体实施例的目的，而并不认为是对本发明的限制，在整个附图中，相同的参考符号表示相同的部件。

[0035] 图1为实施例一制备氢氧化铍工艺流程图；

[0036] 图2为实施例二制备氢氧化铍工艺流程图。

具体实施方式

[0037] 本发明提供一种从含氟化铍混合物中提纯制备氢氧化铍的方法，包括：

[0038] 步骤1.含氟化铍混合物的破碎和球磨成粉体；

[0039] 步骤2.用水溶解含氟化铍混合物粉体，得到含氟化铍混合物的悬浊液；

[0040] 步骤3.将含氟化铍混合物的悬浊液进行固液分离，得到第一分离溶液与残渣；

[0041] 步骤4.在第一分离溶液中加入氨水调节pH值进行一次沉淀，脱除一次沉淀物得到第二分离溶液；

[0042] 步骤5.第二分离溶液加入氨水调节pH值进行二次沉淀，固液分离，所得固体干燥得到氢氧化铍。

[0043] 具体的，含氟化铍混合物为含有氟化铍、氟化铝、氟化铁和氟硅酸的固体混合物，具体的，含氟化铍混合物的成分按质量分数计，包括：

[0044]

[0045] 其余为结晶水和氢氟酸。

[0046] 具体的，步骤1中，含氟化铍混合物破碎和球磨成粉体后的平均粒度为20微米～100微米。

[0047] 粒度是本发明中提纯制备氢氧化铍的重要影响因素之一，粒度的大小直接影响溶解的效果，由于需要通过溶解性的差异将铍与其它杂质元素分离，因此必须严格控制颗粒的粒度。粒度大于100微米，会造成溶解时间过长；粒度小于20微米，影响含氟化铍混合物的悬浊液的固液分离效果，使分离效率降低。

[0048] 具体的，步骤2中，水与含氟化铍混合物粉体的液固比mL/g为1:2～1:10。

[0049] 液固比即加入的水的含量，加入的水量过多，会造成溶液中的离子浓度下降，研究发现，当液固比小于1:10时，可以观察到有少部分氟化铍粉末无法溶解，无法溶解的氟化铍粉末会同杂质氟化铁和氟化铝一同被分离除去，造成氟化铍收得率下降。而当固液比大于1:2时，虽然氟化铝和氟化铁杂质在水中溶解性差，但过量的水会造成少部分杂质的溶解，使氟化铍和杂质氟化铝、氟化铁一同溶解进入溶液，也不利于铁、铝等的分离，因此水与含氟化铍混合物粉体的液固比mL/g为1:2～1:10。

[0050] 具体的，步骤2溶解温度为60～90℃。

[0051] 经充分试验研究，在氟化铍、氟化铁、氟化铝共同存在的体系中，氟化铍拥有很高的溶解性，其溶解能力达到100g/mL，氟化铝的溶解能力为0.05g/mL～0.08g/mL，比氟化铝单独在水中的溶解性(0.5g/mL～0.7g/mL)下降了接近一个数量级。这是由于氟化铍在水中溶解度大，大量的氟离子进入溶液产生了强烈的同离子效应，导致氟化铝与氟化铍共同溶于水中时，本身就很低的氟化铝的溶解性进一步降低至0.05g/mL～0.08g/mL。而氟化铁在水中溶解性本就远低于氟化铝，受同离子效应的影响，氟化铁与氟化铍共同置于水中时，氟化铁几乎完全不能溶解。因此在同离子效应影响下，氟化铍的溶解能力没有发生改变，而溶解度低的氟化铝和氟化铁在水中进一步降低。基于此，利用氟离子的同离子效应和氟化物溶解性的差异，通过溶解将氟化铁、氟化铝两种杂质与氟化铍进行良好的分离。

[0052] 基于此，需要严格控制溶解过程的温度。经研究发现，当温度大于90℃时，氟化铝的溶解能力迅速提升，在低于90℃时氟化铝在水中的溶解能力虽有提升，但提升幅度很小；同时研究发现，温度的改变对氟化铁的溶解度没有明显影响。因此溶解温度不能超过90℃。
但研究表明，在90℃以下，随着温度的升高，氟化铍的溶解能力会进一步提高，因此溶解温度在不超过90℃的情况下应尽可能的提高，优选的溶解温度为85℃～90℃，更优选的溶解温度为90℃。

[0053] 具体的，步骤2溶解时间为0.5h～10h。

[0054] 经研究，当溶解时间低于0.5h时，虽然氟化铍溶解性远高于杂质氟化铁和氟化铝，但氟化铍溶解速率在0.5h内无法全部溶解，因此溶解时间必须控制大于0.5h。但溶解时间不宜过长，研究发现超过10h后，溶解情况没有改变，过长的时间反而造成氟化铍回收率的降低和生产效率降低，因此步骤2溶解时间为0.5h～10h。

[0055] 具体的，步骤2溶解过程中进行充分搅拌，搅拌转速为50r/min～300r/min。

[0056] 具体的，步骤2中，还包括：溶解过程中加入氧化剂，所述氧化剂为过氧化氢溶液或次氯酸钠溶液。过氧化氢溶液的浓度为20wt％～50wt％，次氯酸钠溶液的浓度为0.1mol/L～1.0mol/L。

[0057] 氧化剂的作用主要是防止杂质中含有少量的FeF2，氧化剂将Fe2+氧化转变为Fe3+。3+
Fe 易于形成难溶物或者沉淀，并通过固液分离去除。氧化剂中有效成分过氧化氢或次氯酸钠的加入量为杂质FeF2的物质的量的0.5倍～1倍。

[0058] 具体的，步骤4中，调节pH值至pH1，所述pH1为3.0～3.2。

[0059] 在步骤4中，加入氨水需要严格控制pH值，经研究，控制pH1大于3.0，可以将残余的铁变成沉淀，通过固液分离进行脱除，同时将溶液中的残余硅一并脱除，但pH1大于3.2将导致铍也被沉淀从而随杂质铁一同被脱除，造成铍回收率的严重下降。因此，步骤4中调节pH值至pH1，pH1为3.0～3.2。

[0060] 具体的，步骤5中，调节pH值至pH2，所述pH2为7～9。

[0061] 在步骤5中，加入氨水也需要严格控制pH值，经研究，控制pH2在7～9，若pH2小于7，则可能造成溶液中铍无法全部被沉淀，造成铍回收率的严重下降，而pH2大于9，则可能造成粗产物氢氧化铍沉淀被再次溶解从而无法进行分离。因此步骤5中，调节pH值至pH2，pH2为7～9。

[0062] 具体的，步骤5中，还包括，将固液分离所得固体经过氢氧化钠溶液洗涤。在一种可能的实施方式中，氢氧化钠溶液pH为11～12。

[0063] 在步骤5用氨水进行铍沉淀的过程中，少量的铝会形成氢氧化铝与氢氧化铍一同沉淀，使用氢氧化钠溶液对沉淀进行洗涤，以除去氢氧化铝杂质。由于铝与铍均具有半金属的特性，其对应的氢氧化物氢氧化铝和氢氧化铍均能被氢氧化钠溶解，但经过研究，在pH值为11～12的氢氧化钠中，氢氧化铝可以被溶解，而氢氧化铍几乎不会溶解。因此，使用pH为11～12的氢氧化钠溶液对固液分离所得的固体进行洗涤，进一步提高所制备的氢氧化铍的纯度。

[0064] 具体的，溶解过程，加热可以采用蒸汽加热、微波加热、电阻加热、感应加热等多种方式。

[0065] 具体的，固液分离是将液体与固体分离过程，采用离心分离、板框压滤或带式抽滤等方式实现液固分离。

[0066] 下面结合附图来具体描述本发明的优选实施例，其中，附图构成本申请一部分，并与本发明的实施例一起用于阐释本发明的原理，并非用于限定本发明的范围。

[0067] 实施例一

[0068] 本发明的一个具体实施例，公开了一种从含氟化铍混合物中提纯制备氢氧化铍的方法。

[0069] 本发明使用的含氟化铍混合物主要成分见表1。工艺流程如图1所示。

[0070] 表1含氟化铍混合物的主要成分/wt％

[0071]BeF2 AlF3 FeF3 H2SiF6 结晶水和HF
17.5 39.8 10.4 1.5 剩余

[0072] 步骤1.用破碎机和球磨机中将500g含氟化铍混合物平均粒度磨细到100微米。

[0073] 步骤2.在溶解釜内加入细粉体，用去离子水溶解含氟化铍混合物，加入100mL水，(水的加入量根据最终溶解液中100mL水中BeF2的含量87.5g确定，即水与含氟化铍混合物渣粉的液固比为mL/g为1:5)；

[0074] 溶液温度控制在不超过80℃，溶解时间2h，搅拌器的转速80r/min；

[0075] 步骤3.通过板框分离法将残渣与溶液分离，得到第一分离溶液，残渣中主要成分为AlF3、FeF3固体。

[0076] 步骤4.向第一分离溶液中加入氨水，调节pH至3.2进行一次沉淀，用板框分离法脱除所得沉淀(沉淀物为氢氧化铍)得到第二分离溶液。

[0077] 步骤5.向第二分离溶液中继续加入氨水，终点pH值为7.5进行二次沉淀，干燥得到氢氧化铍。制备的氢氧化铍经过化学分析，其纯度为99.15wt％，主要杂质为氢氧化铝含量为0.8wt％，

[0078] 铍的回收率达到95％。

[0079] 实施例二

[0080] 本发明的一个具体实施例，公开了一种从含氟化铍混合物中提纯制备氢氧化铍的方法。

[0081] 本发明用的含氟化铍混合物来自微波氢氟酸浸出铍矿石的中间产物，主要成分见表1。工艺流程如图2所示。

[0082] 步骤1.用破碎机和球磨机中将500g含氟化铍混合物平均粒度磨细到50微米。

[0083] 步骤2.在溶解釜内加入细粉体，用去离子水溶解含氟化铍混合物，加入62.5mL水，(水的加入量根据最终溶解液中62.5mL水中BeF2的含量87.5g确定，即水与含氟化铍混合物渣粉的液固比为mL/g为1:8)；

[0084] 溶液温度控制在不超过90℃，溶解时间5h，搅拌器的转速280r/min；

[0085] 在溶解过程中加入4mL双氧水溶液(过氧化氢质量分数为27.5％)。采用蒸汽加热。

[0086] 步骤3.通过离心分离法将残渣与溶液分离，得到第一分离溶液，残渣中主要成分为AlF3、FeF3固体。

[0087] 步骤4.向第一分离溶液中加入氨水，调节pH至3.1进行一次沉淀，用板框分离法脱除所得沉淀得到第二分离溶液。

[0088] 步骤5.向第二分离溶液中继续加入氨水，终点pH值为8.5进行二次沉淀，干燥得到氢氧化铍。制备的氢氧化铍经化学分析，其纯度为99.1wt％，主要杂质为氢氧化铝含量为0.8wt％，铍的回收率达到95％。

[0089] 实施例三

[0090] 本发明的一个具体实施例，公开了一种从含氟化铍混合物中提纯制备氢氧化铍的方法。

[0091] 本发明用的含氟化铍混合物来自微波氢氟酸浸出铍矿石的中间产物，主要成分见表1。工艺流程如图2所示。

[0092] 步骤1.用破碎机和球磨机中将500g含氟化铍混合物平均粒度磨细到60微米。

[0093] 步骤2.在溶解釜内加入细粉体，用去离子水溶解含氟化铍混合物，加入200mL水，(水的加入量根据最终溶解液中200mL水中BeF2的含量87.5g确定，即水与含氟化铍混合物渣粉的液固比为mL/g为1:2)；

[0094] 溶液温度控制在不超过90℃，溶解时间4h，搅拌器的转速100r/min；

[0095] 在溶解过程加入3mL次氯酸钠溶液(次氯酸钠浓度为0.5mol/L)。采用电加热。

[0096] 步骤3.通过抽滤分离法将残渣与溶液分离，得到第一分离溶液，残渣中主要成分为AlF3、FeF3固体。

[0097] 步骤4.向第一分离中加入氨水，调节pH至3.0进行一次沉淀，用抽滤分离法脱除所得沉淀得到第二分离溶液。

[0098] 步骤5.向第二分离溶液中继续加入氨水，终点pH值为9进行二次沉淀，抽滤，并用pH＝11的氢氧化钠溶液洗涤滤饼，干燥得到氢氧化铍。制备的氢氧化铍经化学分析，其纯度为99.9wt％，铍的回收率达到95％。

[0099] 对比例一

[0100] 本对比例用的含氟化铍混合物来自微波氢氟酸浸出铍矿石的中间产物，主要成分见表1。

[0101] 步骤1.用破碎机和球磨机中将500g含氟化铍混合物平均粒度磨细到60微米。

[0102] 步骤2.在溶解釜内加入细粉体，用去离子水溶解含氟化铍混合物，加入200mL水，(水的加入量根据最终溶解液中200mL水中BeF2的含量87.5g确定，即水与含氟化铍混合物渣粉的液固比为mL/g为1:2)；

[0103] 溶液温度控制在不超过90℃，溶解时间4h，搅拌器的转速100r/min；

[0104] 在溶解过程加入3mL次氯酸钠溶液(次氯酸钠浓度为0.5mol/L)。采用电加热。

[0105] 步骤3.通过抽滤分离法将残渣与溶液分离，得到第一分离溶液，残渣中主要成分为AlF3、FeF3固体。

[0106] 步骤4.向第一分离中加入氨水，调节pH至4.0进行一次沉淀，用抽滤分离法脱除所得沉淀得到第二分离溶液。

[0107] 步骤5.向第二分离溶液中继续加入氨水，终点pH值为9进行二次沉淀，抽滤，并用pH＝11的氢氧化钠溶液洗涤滤饼，干燥得到氢氧化铍。制备的氢氧化铍经化学分析，其纯度为99.9wt％，铍的回收率达到75％。

[0108] 对比例二

[0109] 本对比例用的含氟化铍混合物来自微波氢氟酸浸出铍矿石的中间产物，主要成分见表1。

[0110] 步骤1.用破碎机和球磨机中将500g含氟化铍混合物平均粒度磨细到60微米。

[0111] 步骤2.在溶解釜内加入细粉体，用去离子水溶解含氟化铍混合物，加入200mL水，(水的加入量根据最终溶解液中200mL水中BeF2的含量87.5g确定，即水与含氟化铍混合物渣粉的液固比为mL/g为1:2)；

[0112] 溶液温度控制在不超过90℃，溶解时间4h，搅拌器的转速100r/min；

[0113] 在溶解过程加入3mL次氯酸钠溶液(次氯酸钠浓度为0.5mol/L)。采用电加热。

[0114] 步骤3.通过抽滤分离法将残渣与溶液分离，得到第一分离溶液，残渣中主要成分为AlF3、FeF3固体。

[0115] 步骤4.向第一分离中加入氨水，调节pH至4.0进行一次沉淀，用抽滤分离法脱除所得沉淀得到第二分离溶液。

[0116] 步骤5.向第二分离溶液中继续加入氨水，终点pH值为10进行二次沉淀，抽滤，并用pH＝11的氢氧化钠溶液洗涤滤饼，干燥得到氢氧化铍。制备的氢氧化铍经化学分析，其纯度为99.9wt％，铍的回收率达到62％。

[0117] 以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。