一种槽罐车用钢制底阀推力变形破裂测试装置

摘要

一种槽罐车用钢制底阀推力变形破裂测试装置，安装台架上侧连接连接厚钢板下侧，连接厚钢板上侧可拆连接底阀测试工装，液压泵站组件设在安装台架下方，底阀测试工装用于连接被测底阀的罐接端，底阀测试工装一侧设有施载测试连接管，施载测试连接管用于连接被测底阀的管接端；液压缸组件另一端与液压泵站组件连接，液压缸组件一端连接施载测试连接管，用于支撑施载测试连接管，驱动施载测试连接管垂直上升移动，液压泵站组件、底阀测试工装、施载测试连接管和液压缸组件连接数据监测处理系统，由数据监测处理系统控制。优点为：自动化程度高、功能齐全、测量精度高。

权利要求

1.一种槽罐车用钢制底阀推力变形破裂测试装置，包括液压泵站组件、安装台架、连接厚钢板、底阀测试工装、施载测试连接管、液压缸组件和数据监测处理系统，其特征在于：安装台架上侧连接连接厚钢板下侧，连接厚钢板上侧可拆连接底阀测试工装，液压泵站组件设在安装台架下方，底阀测试工装用于连接被测底阀的罐接端，底阀测试工装一侧设有施载测试连接管，施载测试连接管用于连接被测底阀的管接端；液压缸组件另一端与液压泵站组件连接，液压缸组件一端连接施载测试连接管，用于支撑施载测试连接管，驱动施载测试连接管垂直上升移动，液压泵站组件、底阀测试工装、施载测试连接管和液压缸组件连接数据监测处理系统，由数据监测处理系统控制；

底阀测试工装用于测试时安装被测底阀，其包括加压容器组件、底阀安装架和变径连接盘，被测底阀的罐接端装入加压容器组件中，底阀安装架一侧设有加压容器组件，底阀安装架另一侧设有被测底阀，被测底阀和底阀安装架之间设有用于不同尺寸底阀的过渡安装的变径连接盘；

液压缸组件包括U型管爪、力值传感器、活塞杆、液压缸缸体、液位传感器、下油口、手动截止阀、压力传感器、压力表、上油口和液压缸安装盘；液压缸缸体上端通过液压缸安装盘固定安装在安装台架下方；活塞杆一端装于液压缸缸体内，活塞杆另一端穿过安装台架，活塞杆另一端上装有力值传感器和U型管爪；液压缸缸体下端右侧设有用于实时位移反馈与监控的液位传感器，液压缸缸体下端左侧设有下油口，液压缸缸体上端左侧设有上油口，下油口和上油口与液压泵站组件之间通过油管相连接，下油口的连接油管上设有压力传感器、手动截止阀、压力表，上油口的连接油管上设有压力传感器、手动截止阀、压力表；

变径连接盘与被测底阀及底阀安装架的安装面均采用O形圈密封，加压容器组件与底阀安装架的安装面均采用O形圈密封；

加压容器组件包括加压容器罐、注水球阀、压力表、气体调压阀、注气球阀、排气球阀、带刻度透明测量管、压力传感器、排水球阀；被测底阀的罐接端装入加压容器罐内，加压容器罐一侧安装于底阀安装架的一侧，加压容器罐另一侧上部设有注水球阀，气源通过管道连接在加压容器罐的注水球阀和加压容器罐一侧之间，管道上由气源至加压容器罐分别连接一个压力表、气体调压阀、注气球阀、排气球阀和带刻度透明测量管，管道和加压容器罐一侧之间设有压力传感器；压力传感器和加压容器罐一侧之间设有另一个压力表；加压容器罐下部设有排水球阀，压力传感器与数据监测处理系统中的PLC相连，向数据监测处理系统传递压力信号。

2.根据权利要求1所述的一种槽罐车用钢制底阀推力变形破裂测试装置，其特征在于：

液压泵站组件包括风机、电机、液压泵、比例伺服阀、电磁溢流阀、电磁换向阀组；所述液压泵站组件与液压缸组件采用油管相连接，通过液压泵站组件控制与调节液压缸组件中的液压缸的伸出与缩回动作、速度与位移；液压泵一侧设有用于液压油液散热的风机，所述电机与液压泵连接用于提供输出液压油；所述液压泵上连接比例伺服阀、电磁溢流阀、电磁换向阀组，比例伺服阀、电磁溢流阀和电磁换向阀组用于控制液压泵站输出油液的压力、流量与控制油液流向。

3.根据权利要求1所述的一种槽罐车用钢制底阀推力变形破裂测试装置，其特征在于：

气源为氮气瓶或小型空压机，用于被测底阀的阀座泄漏测试时向加压容器罐注气。

4.根据权利要求1所述的一种槽罐车用钢制底阀推力变形破裂测试装置，其特征在于：

施载测试连接管一端与被测底阀的管接端相连接，另一端封闭放置于液压缸组件的U型管爪中。

5.根据权利要求1所述的一种槽罐车用钢制底阀推力变形破裂测试装置，其特征在于：

数据监测处理系统包括PLC和底阀变形破裂测试计算机数据处理软件系统，数据监测处理系统用于装置中油液压力、试验介质压力、液压缸伸出/缩回速度与位移、液压缸推力的数据实时采集与处理、动态特征曲线显示、存储。

6.根据权利要求1所述的一种槽罐车用钢制底阀推力变形破裂测试装置，其特征在于：

安装台架的正面与背面还安装可观察防护屏。

说明书

一种槽罐车用钢制底阀推力变形破裂测试装置

技术领域

[0001] 本发明专利涉及一种自动化程度高、功能齐全、测量精度高，实现实时数据自动显示、采集、处理与储存，试验介质压力、液压油液压力、液压缸伸出/缩回速度与位移、液压缸推力可调、实时监测与特征曲线显示，提高了检测效率、自动化和准确性，降低了整体检测成本的槽罐车用钢制底阀推力变形破裂测试装置。

背景技术

[0002] 液体危险货物罐车道路运输过程燃爆事故时有发生，暴露了液体危险货物罐车的安全隐患，究其原因主要为没有加装紧急切断装置(底阀)，导致危险液体泄漏燃爆。

[0003] 槽罐车用底阀是紧急情况下可手动或自动快速闭止的阀门，用于防止由于槽罐车倾翻引起的危险液体泄漏。其质量性能优劣是直接影响槽罐车整车质量与功能安全的关键因素之一，也是影响液体危险货物道路运输安全的主要因素之一。

[0004] 现有关于槽罐车底阀的变形破裂测试装置示例，含国内外标准给出的或是企业在用的简易装置，皆是针对铝合金材质的底阀，铝合金多数为脆性材料，铝制底阀阀体受冲击后会直接破裂或断裂，故而测试装置基本设计为摆锤冲击结构。但底阀，由于不锈钢和碳素钢阀体的材料特性，受到冲击或撞击后，会发生塑性变形，而后随着应力的增加直至断裂，摆锤冲击结构已不适用。目前，有关标准、文献及市场上未有底阀的变形破裂测试装置的相关报道。

[0005] 由于底阀结构特殊含45°、90°、135°、T型三通等外形结构，与罐的连接为内置式安装，即安装时底阀的罐接端弹簧与支撑架嵌入罐内部，以及钢制材质塑性变形特性、变形后阀座泄漏率等对测试工装、位移控制、测量精度等要求高，常规工业阀门压力试验装置、部分改装的材料拉伸试验机+固定工装、简易的砝码增重工装等，均无法满足测试要求。目前未见到槽罐车用底阀变形破裂测试装置的相关报道，现有在用的类似装置，自动化程度低、测量精度低、功能与测试产品规格单一、操作过程繁琐，测试时需要准备大量工装，且不规范、检测耗时效率低且整体成本高，无法满足QC/T932‑2018、BSEN14433‑2014规定的底阀变形破裂等功能项目的测量要求；底阀的管接端部分变形的位移大于30°后停止加载，检查阀体变形损坏与阀座泄漏情况，不利于提升产品安全性能与质量保证，不能满足日益增多且被广泛应用的国产化后的底阀的检验检测需求，不利于有效降低该产品用于危险液体货物运输过程中的安全隐患风险。

发明内容

[0006] 本发明的目的是为了解决现有的技术问题，而提出的一种自动化程度高、功能齐全、测量精度高，实现实时数据自动显示、采集、处理与储存，试验介质压力、液压油液压力、液压缸伸出/缩回速度与位移、液压缸推力可调、实时监测与特征曲线显示，提高了检测效率、自动化和准确性，降低了整体检测成本的槽罐车用钢制底阀推力变形破裂测试装置。

[0007] 为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种槽罐车用钢制底阀推力变形破裂测试装置，包括液压泵站组件、安装台架、连接厚钢板、底阀测试工装、施载测试连接管、液压缸组件和数据监测处理系统，安装台架上侧连接于连接厚钢板下侧，连接厚钢板上侧可拆连接底阀测试工装，液压泵站组件设在安装台架下方，底阀测试工装用于连接被测底阀的罐接端，底阀测试工装一侧设有施载测试连接管，施载测试连接管用于连接被测底阀的管接端；液压缸组件另一端与液压泵站组件连接，液压缸组件一端连接施载测试连接管，用于支撑施载测试连接管，驱动施载测试连接管垂直上升移动，液压泵站组件、底阀测试工装、施载测试连接管和液压缸组件连接数据监测处理系统，由数据监测处理系统控制。

[0008] 进一步的，液压泵站组件包括风机、电机、液压泵、比例伺服阀、电磁溢流阀、电磁换向阀组；所述液压泵站组件与液压缸组件采用油管相连接，通过液压泵站组件控制与调节液压缸组件中的液压缸的伸出与缩回动作、速度与位移；液压泵一侧设有用于液压油液散热的风机，所述电机与液压泵连接用于提供输出液压油；所述液压泵上连接比例伺服阀、电磁溢流阀、电磁换向阀组，比例伺服阀、电磁溢流阀和电磁换向阀组用于控制液压泵站输出油液的压力、流量与控制油液流向。

[0009] 进一步的，底阀测试工装用于测试时安装被测底阀，其包括加压容器组件、底阀安装架和变径连接盘，被测底阀的罐接端装入加压容器组件中，底阀安装架一侧设有加压容器组件，底阀安装架另一侧设有被测底阀，被测底阀和底阀安装架之间设有用于不同尺寸底阀的过渡安装的变径连接盘。

[0010] 进一步的，变径连接盘与被测底阀及底阀安装架的安装面均采用O形圈密封，加压容器组件与底阀安装架的安装面均采用O形圈密封。

[0011] 进一步的，加压容器组件包括加压容器罐、注水球阀、压力表、气体调压阀、注气球阀、排气球阀、带刻度透明测量管、压力传感器、排水球阀；被测底阀的罐接端装入加压容器罐内，加压容器罐一侧安装于底阀安装架的一侧，加压容器罐另一侧上部设有注水球阀，气源通过管道连接在加压容器罐的注水球阀和加压容器罐一侧之间，管道上由气源至加压容器罐分别连接一个压力表、气体调压阀、注气球阀、排气球阀和带刻度透明测量管，管道和加压容器罐一侧之间设有压力传感器；压力传感器和加压容器罐一侧之间设有另一个压力表；加压容器罐下部设有排水球阀，压力传感器与数据监测处理系统中的PLC相连，向数据监测处理系统传递压力信号。

[0012] 进一步的，气源为氮气瓶或小型空压机，用于被测底阀的阀座泄漏测试时向加压容器罐注气。

[0013] 进一步的，液压缸组件包括U型管爪、力值传感器、活塞杆、液压缸缸体、液位传感器、下油口、手动截止阀、压力传感器、压力表、上油口和液压缸安装盘；液压缸缸体上端通过液压缸安装盘固定安装在安装台架下方；活塞杆一端装于液压缸缸体内，活塞杆另一端穿过安装台架，活塞杆另一端上装有力值传感器和U型管爪；液压缸缸体下端右侧设有用于实时位移反馈与监控的液位传感器，液压缸缸体下端左侧设有下油口，液压缸缸体上端左侧设有上油口，下油口和上油口与液压泵站组件之间通过油管相连接，下油口的连接油管上设有压力传感器、手动截止阀、压力表，上油口的连接油管上设有压力传感器、手动截止阀、压力表。

[0014] 进一步的，施载测试连接管一端与被测底阀的管接端相连接，另一端封闭放置于液压缸组件的U型管爪中。

[0015] 进一步的，数据监测处理系统包括PLC和底阀变形破裂测试计算机数据处理软件系统，数据监测处理系统用于装置中油液压力、试验介质压力、液压缸伸出/缩回速度与位移、液压缸推力的数据实时采集与处理、动态特征曲线显示、存储。

[0016] 进一步的，安装台架的正面与背面还安装可观察防护屏。

[0017] 本发明的有益效果是：(1)本装置通用性强、安装便捷、成本低，设计的底阀测试工装大幅降低底阀测试工装制作成本，能满足不同规格与外形结构特征的内置式底阀变形破裂测试、阀座泄漏率等试验要求。

[0018] (2)本装置功能全、精度高、检测结果判定直观便捷，加压容器组件的设计可实现“气推水加压(试验介质为水)”和气加压(试验介质为气)两种测量方式，利用加压容器组件的阀门控制向加压容器罐注满水后再注气加压的方式(即气推水加压方式)，试验压力值易调节且较稳定、精度高；试验介质为水时，底阀变形破裂测试过程中，阀座密封泄漏情况可通过观察注气球阀下方设计的带刻度透明测量管中水位变化进行判定，解决了底阀变形未破裂脱落常见情况时阀座泄漏无法观察问题；试验介质为气时，底阀变形破裂测试过程中，阀座密封泄漏情况可通过观察压力传感器经PLC传递到数据监测处理系统中的实时压力数据变化与曲线判定结果情况。

[0019] (3)本装置自动化高，通过液压泵站组件、液压缸组件中力值传感器、液位传感器、压力传感器以及PLC与监测处理系统等设计，实现了液压缸伸出与缩回速度可调、伸出位移的远程或就地可设定，满足了底阀钢制阀体材料塑性变形特性，也解决了不同口径与结构底阀发生30°变形时产生不同位移的问题，采用液位传感器的设计替代外置位移测定反馈装置(通过监测液压缸内液位变化间接反馈活塞杆移动位移)，避免了施载测试连接管与外置位移测定反馈装置的可能干涉，提高了设备的可靠性。

[0020] (4)本装置精度高、能耗低、可靠性与安全性高，通过施载测试连接管与U型管爪的设计，避免了底阀变形测试过程中脱管或左右偏移导致测试精度不足等问题，既满足了国内外标准测试要求，又降低了试验过程的液压油液的大加载高能耗，且在底阀测试工装的正面与背面设计了可观察防护屏，防止金属碎屑或金属部件飞出伤人，提高了装置的可靠性与安全性。

[0021] (5)本装置设计精巧、安装方便、安全性高，通过液压缸安装盘将液压缸安装与安装台架上，使液压缸输出力值的反作用力在安装台架内部抵消，减少了测试装置安装位置的地基等要求。

[0022] (6)本装置自动化程度高、操作便捷、检测效率高、检测成本低，采用数据监测处理系统，安装被测底阀后，即可通过点控该系统界面，实现底阀变形破裂试验的实施与过程实时监控，并能实现推力、位移、移动速度、压力等参数的实时采集、动态显示。

附图说明

[0023] 图1为一种槽罐车用钢制底阀推力变形破裂测试装置结构示意图。

[0024] 图2为底阀测试工装结构示意图。

[0025] 1为液压泵站组件；1.1为风机；1.2为电机；1.3为液压泵；1.4为比例伺服阀；1.5为电磁溢流阀；1.6为电磁换向阀组；2为安装台架；3为连接厚钢板；4为底阀测试工装；5为被测底阀；6为施载测试连接管；7为液压缸组件；7.1为U型管爪；7.2为力值传感器；7.3为活塞杆；7.4为液压缸缸体；7.5为液位传感器；7.6为下油口；7.7、7.11为手动截止阀；7.8、7.12为压力传感器；7.9、7.10为压力表；7.13为上油口；7.14为液压缸安装盘；8为底阀变形破裂测试计算机数据处理软件系统；9为PLC；10为可观察防护屏；4.1为加压容器组件；4.1.1为加压容器罐；4.1.2为注水球阀；4.1.5为注气球阀；4.1.6为排气球阀；4.1.3、4.1.9为压力表；4.1.4为气体调压阀；4.1.7为带刻度透明测量管；4.1.8为压力传感器；4.1.10为排水球阀；4.2为底阀安装架；4.3为变径连接盘；A为气源；R为O形圈。

具体实施方式

[0026] 下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

[0027] 实施例1结合附图1‑2，一种槽罐车用钢制底阀推力变形破裂测试装置，包括液压泵站组件1、安装台架2、连接厚钢板3、底阀测试工装4、施载测试连接管6、液压缸组件7和数据监测处理系统，安装台架2上侧连接连接厚钢板3下侧，连接厚钢板上侧可拆连接底阀测试工装4，液压泵站组件1设在安装台架2下方，底阀测试工装4用于连接被测底阀5的罐接端，底阀测试工装4一侧设有施载测试连接管6，施载测试连接管6用于连接被测底阀5的管接端；液压缸组件7另一端与液压泵站组件1连接，液压缸组件7另一端连接施载测试连接管6，用于支撑施载测试连接管，驱动施载测试连接管垂直上升移动，液压泵站组件1、底阀测试工装4、施载测试连接管5和液压缸组件7连接数据监测处理系统，由数据监测处理系统控制。

[0028] 一种槽罐车用钢制底阀推力变形破裂测试装置，液压泵站组件1与液压缸组件7之间采用油管相连接，通过PLC9信号控制实现活塞杆伸出/缩回速度、位移的调控。

[0029] 一种槽罐车用钢制底阀推力变形破裂测试装置，安装台架2采用钢架结构，确保强度要求。

[0030] 一种槽罐车用钢制底阀推力变形破裂测试装置，连接厚钢板3通过焊接方式固定在安装台架2上。

[0031] 一种槽罐车用钢制底阀推力变形破裂测试装置，底阀测试工装4与连接厚钢板3之间采用带防松垫的螺栓连接，螺栓数量采用8的整数倍，以满足45°、90°、135°外形结构底阀测试安装角度调节要求。

[0032] 一种槽罐车用钢制底阀推力变形破裂测试装置，液压泵站组件1包括风机1.1、电机1.2、液压泵1.3、比例伺服阀1.4、电磁溢流阀1.5、电磁换向阀组1.6；所述液压泵站组件1与液压缸组件7采用油管相连接，通过液压泵站组件控制与调节液压缸组件中的液压缸的伸出与缩回动作、速度与位移；液压泵1.3一侧设有用于液压油液散热的风机1.1，所述电机1.2与液压泵1.3连接用于提供输出液压油；所述液压泵1.3上连接比例伺服阀1.4、电磁溢流阀1.5、电磁换向阀组1.6，比例伺服阀1.4、电磁溢流阀1.5和电磁换向阀组1.6用于控制液压泵站输出油液的压力、流量与控制油液流向。

[0033] 一种槽罐车用钢制底阀推力变形破裂测试装置，底阀测试工装4用于测试时安装被测底阀5，其包括加压容器组件4.1、底阀安装架4.2和变径连接盘4.3，被测底阀5的罐接端装入加压容器组件4.1中，底阀安装架4.2一侧设有加压容器组件4.1，底阀安装架4.2另一侧设有被测底阀5，被测底阀5和底阀安装架4.2之间设有用于不同尺寸底阀的过渡安装的变径连接盘4.3。

[0034] 一种槽罐车用钢制底阀推力变形破裂测试装置，注气球阀4.1.5为注/排气球阀；排气球阀4.1.6为注/排气球阀。

[0035] 一种槽罐车用钢制底阀推力变形破裂测试装置，变径连接盘4.3与被测底阀5及底阀安装架4.1的安装面均设有沟槽，O形圈R设在沟槽密封，加压容器组件与底阀安装架的安装面均设有沟槽，O形圈R设在沟槽密封。有效解决O形圈安装时需定位以及更换不便、管道载荷下易泄漏的问题。

[0036] 一种槽罐车用钢制底阀推力变形破裂测试装置，底阀安装架4.2上设有“翼形”加强筋，其中施载测试连接管方向的“翼形”加强筋留有连接管活动轨迹“L型”缺口L，确保施载测试连接管能自由垂直向上移动。

[0037] 一种槽罐车用钢制底阀推力变形破裂测试装置，加压容器组件4.1包括加压容器罐4.1.1、注水球阀4.1.2、压力表4.1.3和4.1.9、气体调压阀4.1.4、注气球阀4.1.5、排气球阀4.1.6、带刻度透明测量管4.1.7、压力传感器4.1.8、排水球阀4.1.10；被测底阀5的罐接端装入加压容器罐4.1.1内，加压容器罐4.1.1一侧安装于底阀安装架4.2的一侧，加压容器罐4.1.1另一侧上部设有注水球阀4.1.2，气源A通过管道连接在加压容器罐的注水球阀和加压容器罐一侧之间，管道上由气源至加压容器罐分别连接一个压力表4.1.3、气体调压阀4.1.4、注气球阀4.1.5、排气球阀4.1.6和带刻度透明测量管4.1.7，管道和加压容器罐一侧之间设有压力传感器4.1.8；压力传感器和加压容器罐一侧之间设有另一个压力表4.1.9；
加压容器罐下部设有排水球阀4.1.10，压力传感器与数据监测处理系统中的PLC9相连，向数据监测处理系统传递压力信号。

[0038] 一种槽罐车用钢制底阀推力变形破裂测试装置，水介质测试时(含气推水加压方式)，可通过观察带刻度透明测量管中水液位的高度变化判定被测底阀的阀座泄漏情况；气介质测试时，可通过压力传感器通过PLC传递到数据监测处理系统中的实时压力变化数据和曲线判定被测底阀的阀座泄漏情况；注水球阀、注气球阀、排气球阀、气体调压阀分别用于控制向加压容器罐内注水的通断、注/排气的通断和气源提供的气体压力的调节；压力传感器与PLC相连，向数据监测处理系统传递压力信号。

[0039] 一种槽罐车用钢制底阀推力变形破裂测试装置，气源A为氮气瓶或小型空压机，用于被测底阀的阀座泄漏测试时向加压容器罐注气。

[0040] 一种槽罐车用钢制底阀推力变形破裂测试装置，液压缸组件7包括U型管爪7.1、力值传感器7.2、活塞杆7.3、液压缸缸体7.4、液位传感器7.5、下油口7.6、手动截止阀7.7和7.11、压力传感器7.8和7.12、压力表7.9和7.10、上油口7.13和液压缸安装盘7.14；液压缸缸体7.4上端通过液压缸安装盘7.14固定安装在安装台架2下方；活塞杆7.3一端装于液压缸缸体7.4内，活塞杆7.34另一端穿过安装台架2，活塞杆7.3另一端上装有力值传感器7.2和U型管爪7.1；液压缸缸体7.4下端右侧设有用于实时位移反馈与监控的液位传感器7.5，液压缸缸体下端左侧设有下油口7.6，液压缸缸体上端左侧设有上油口7.13，下油口7.6和上油口7.13与液压泵站组件1之间通过油管相连接，下油口7.6的连接油管上设有压力传感器7.8、手动截止阀7.7、压力表7.9，上油口7.13的连接油管上设有压力传感器7.12、手动截止阀7.11、压力表7.10。

[0041] 一种槽罐车用钢制底阀推力变形破裂测试装置，施载测试连接管一端与被测底阀的管接端相连接，另一端封闭放置于液压缸组件的U型管爪中。

[0042] 一种槽罐车用钢制底阀推力变形破裂测试装置，数据监测处理系统包括PLC9和底阀变形破裂测试计算机数据处理软件系统8，数据监测处理系统用于装置中油液压力、试验介质压力、液压缸伸出/缩回速度与位移、液压缸推力的数据实时采集与处理、动态特征曲线显示、存储。

[0043] 一种槽罐车用钢制底阀推力变形破裂测试装置，安装台架的正面与背面还安装可观察防护屏10，用于防止被测底阀变形破裂测试过程中金属碎屑或金属部件飞出伤人。

[0044] 一种槽罐车用钢制底阀推力变形破裂测试装置，包括阀座泄漏率测试和变形破裂测试两个检测回路，阀座泄漏率测试在变形破裂测试前和测试后(1min内)分别进行。

[0045] 阀座泄漏率检测回路由底阀测试工装、PLC和底阀变形破裂测试计算机数据处理软件系统组成，测试时，被测底阀安装于底阀测试工装上，当采用水介质测试时，注水球阀、注气球阀、排气球阀开启，排水球阀、气体调压阀关闭，加压容器罐中水位满过带刻度透明测量管的约2/3刻度处时，切换为注气加压过程，即注水球阀、注气球阀需关闭，气体调压阀和排气球阀开启，气源向加压容器罐注气，采用气推水增压原理通过气体调压阀调节加压至规定试验压力，注气加压过程待压力稳定并保压一定时间后，气体调压阀和排气球阀关闭，然后可通过观察带刻度透明测量管的液位变化检查并判定被测底阀的阀座泄漏情况；当采用气介质测试时，排水球阀先开启排空加压容器罐内水后关闭、注水球阀和注气球阀需关闭、排气球阀和气体调压阀开启，由气源向加压容器罐注气，注气加压过程待压力稳定并保压一定时间后，气体调压阀和排气球阀关闭，然后可通过压力传感器通过PLC传递到数据监测处理系统中的实时压力变化数据和曲线判定被测底阀的阀座泄漏情况；压力表用表征气源压力，压力表用于表征加压容器罐中的介质压力；排水球阀用于测试结束后水介质的排空与加压容器罐内污物的清理排空。

[0046] 变形破裂检测回路由液压泵站组件、安装台架、连接厚钢板、底阀测试工装、被测底阀、施载测试连接管、液压缸组件、数据监测处理系统、可观察防护屏组成；测试时，被测底阀5的罐接端安装于底阀测试工装上，被测底阀的管接端与施载测试连接管相连接，施载测试连接管水平放置在U型管爪上；力值传感器置于U型管爪的正下方，用于向PLC实时传递推力的模拟信号；液压泵站组件与液压缸组件之间通过油管连接，共同用于实现液压缸伸出/缩回位移、速度、推力、液压等的调控与检测，其间电气传感元件：电机、液压泵、比例伺服阀、电磁溢流阀、电磁换向阀组、压力传感器、液位传感器均通过PLC传递数据到底阀变形破裂测试计算机数据处理软件系统，实现数据实时显示、操作与处理；电机、液压泵、比例伺服阀、电磁溢流阀、电磁换向阀组用于控制油液压力与流量，实现推力、液压缸伸出与缩速度的可调与控制；两个压力传感器分别用于实时监测下油口和上油口的油液压力；液位传感器用于实时反馈活塞杆下方的液压缸缸体中液位高度，间接传递活塞杆的位移；当液压泵站组件向下油口加压(同时上油口泄压)，实现液压缸推力的输出与调节，活塞杆推动U型管爪带动施载测试连接管作垂直向上缓慢移动，底阀产生变形或破裂；当液压泵站组件向上油口加压(同时下油口泄压)，活塞杆带动U型管爪作垂直向下缓慢移动，缩回液压缸；变形破裂检测过程回路中涉及的阀座泄漏率检测(变形破裂测试中与测试后(1min内))的回路及过程与上述“阀座泄漏率检测回路”相同。

[0047] 以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。