一种热感应自润滑的轴承耐磨轴套

摘要

本发明公开了一种热感应自润滑的轴承耐磨轴套，属于耐磨轴套技术领域，通过在套体的顶端及其两侧侧壁上均嵌设安装有套设有热传导套的嵌设套,嵌设套与轴套孔相互嵌设配合，易于套体的稳固安装，热传导套的内部设有填充润滑油的储油囊,且热传导套的上下两侧均设有与储油囊相紧密贴附的热膨胀填料层，在轴承与轴套相互摩擦产生热量后，热量通过连接在套体与嵌设套之间的热传导体传递至热传导套处，作为热膨胀填料层的热膨胀条件，一对热膨胀填料层热膨胀后对储油囊起到双向挤压作用，以实现储油囊内部的润滑油通过出油管向出油槽处溢出，对套体内的轴承进行给油，具有针对性、灵活性的给油操作，无需人工手动操作。

权利要求

1.一种热感应自润滑的轴承耐磨轴套，包括套体（1），所述套体（1）套设于轴套孔内，其特征在于：所述套体（1）外侧壁的顶端以及两侧均固定连接有嵌设套（2），所述轴套孔内开设有与嵌设套（2）位置对应的嵌设腔，多个所述嵌设套（2）的内部均套设安装有给油体，所述套体（1）的内壁上开设有与给油体位置相对应的出油槽（101），所述给油体包括嵌设于嵌设套（2）内侧的热传导套（3），所述热传导套（3）的内侧中部设有储油囊（4），所述热传导套（3）的上下端均填充有与储油囊（4）上下端面相衔接的热膨胀填料层（7），所述储油囊（4）的内部填充有润滑油，所述储油囊（4）的外端壁上设有多个出油管（6），多个所述出油管（6）的外端延伸至出油槽（101）内侧，所述出油槽（101）内部填充有给油缓释层，所述套体（1）位于出油槽（101）上下两侧的端壁均嵌设连接有热传导体，两个所述热传导体的外端分别贯穿延伸至嵌设套（2）的上下内壁，所述嵌设套（2）的内部开设有与热传导体位置对应的外导热腔，所述给油缓释层为填充于出油槽（101）内部的导油纤维层（11），所述出油槽（101）与导油纤维层（11）均为相互匹配的外窄内宽的凸形结构，所述导油纤维层（11）与出油管（6）之间位于套体（1）内端的出油槽（101）设有弹性渗油层，所述弹性渗油层连接于出油槽（101）内，所述弹性渗油层上开设有弹性渗油孔。

2.根据权利要求1所述的一种热感应自润滑的轴承耐磨轴套，其特征在于：所述嵌设套（2）与热传导套（3）均设置为相互匹配的弧形结构，所述嵌设套（2）与热传导套（3）的内端壁均与套体（1）的外端壁相紧密贴合。

3.根据权利要求1所述的一种热感应自润滑的轴承耐磨轴套，其特征在于：所述储油囊（4）的外端包覆有与套体（1）外端壁相紧密贴附的柔性衔接片（5），所述储油囊（4）以及柔性衔接片（5）均采用耐高温的柔性材料制成。

4.根据权利要求1所述的一种热感应自润滑的轴承耐磨轴套，其特征在于：所述热膨胀填料层（7）的内部设有热胀腔，所述热胀腔内填充有多个热胀颗粒，所述热胀颗粒采用热膨胀性材料制成，所述热膨胀填料层（7）采用耐高温的弹性材料制成。

5.根据权利要求1所述的一种热感应自润滑的轴承耐磨轴套，其特征在于：所述轴套孔的侧壁上开设有与嵌设孔相连通的进油孔，所述进油孔内插设有与储油囊（4）内部相连通的进油管。

6.根据权利要求1所述的一种热感应自润滑的轴承耐磨轴套，其特征在于：所述热传导体包括嵌设外导热腔内的多个导热棒（8），多个所述导热棒（8）两两之间通过弧形导热纤维片（10）相连接，位于外端的导热棒（8）上连接有导热板（9），所述导热板（9）的外端嵌设于套体（1）的内壁，所述套体（1）的内壁上开设有用于导热板（9）嵌设安装的内导热腔（102）。

7.根据权利要求6所述的一种热感应自润滑的轴承耐磨轴套，其特征在于：所述多个所述导热棒（8）的外端贯穿延伸至嵌设套（2）的内侧壁，所述热传导套（3）的外侧壁上开设有多个与导热棒（8）位置相对应的嵌合腔。

说明书

一种热感应自润滑的轴承耐磨轴套

技术领域

[0001] 本发明涉及耐磨轴套技术领域，更具体地说，涉及一种热感应自润滑的轴承耐磨轴套。

背景技术

[0002] 在运动中的部件中，转轴安设于轴孔内，因为长期的使用会造成转轴和轴孔间的磨损，通常将轴套设置在转轴上对转轴起保护作用。

[0003] 但是转轴与轴套在配套使用过程中也在不断的进行着摩擦，一旦摩擦过度不仅会造成转轴端面的磨损，影响使用寿命，还会因长时间的摩擦而使得转轴与轴套之间的温度升高，高温环境下不易于轴承的长时间工作。

[0004] 目前，采用在轴套和转轴之间添加润滑油的方式来保证二者之间充分的润滑，延长转轴和轴套的使用寿命。现有技术中通常还需要人工进行给油，而难以根据轴承与轴套相互间的摩擦情况来进行加油，操作多有不便，针对性以及灵活性较差。

[0005] 为此，我们提出一种一种热感应自润滑的轴承耐磨轴套来有效解决现有技术中所存在的一些问题。

发明内容

[0006] 1.要解决的技术问题

[0007] 针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种热感应自润滑的轴承耐磨轴套，通过在套体的顶端及其两侧侧壁上均嵌设安装有套设有热传导套的嵌设套,嵌设套与轴套孔相互嵌设配合，易于套体的稳固安装，热传导套的内部设有填充润滑油的储油囊,且热传导套的上下两侧均设有与储油囊相紧密贴附的热膨胀填料层，在轴承与轴套相互摩擦产生热量后，热量通过连接在套体与嵌设套之间的热传导体传递至热传导套处，作为热膨胀填料层的热膨胀条件，一对热膨胀填料层热膨胀后对储油囊起到双向挤压作用，以实现储油囊内部的润滑油通过出油管向出油槽处溢出，对套体内的轴承进行给油，具有针对性、灵活性的给油操作，无需人工手动操作。

[0008] 2.技术方案

[0009] 为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。

[0010] 一种热感应自润滑的轴承耐磨轴套，包括套体，所述套体套设于轴套孔内，所述套体外侧壁的顶端以及两侧均固定连接有嵌设套，所述轴套孔内开设有与嵌设套位置对应的嵌设腔，多个所述嵌设套的内部均套设安装有给油体，所述套体的内壁上开设有与给油体位置相对应的出油槽，所述给油体包括嵌设于嵌设套内侧的热传导套，所述热传导套的内侧中部设有储油囊，所述热传导套的上下端均填充有与储油囊上下端面相衔接的热膨胀填料层，所述储油囊的内部填充有润滑油，所述储油囊的外端壁上设有多个出油管，多个所述出油管的外端延伸至出油槽内侧，所述出油槽内部填充有给油缓释层，所述套体位于出油槽上下两侧的端壁均嵌设连接有热传导体，两个所述热传导体的外端分别贯穿延伸至嵌设套的上下内壁，所述嵌设套的内部开设有与热传导体位置对应的外导热腔，通过在套体的顶端及其两侧侧壁上均嵌设安装有套设有热传导套的嵌设套,嵌设套与轴套孔相互嵌设配合，易于套体的稳固安装，热传导套的内部设有填充润滑油的储油囊,且热传导套的上下两侧均设有与储油囊相紧密贴附的热膨胀填料层，在轴承与轴套相互摩擦产生热量后，热量通过连接在套体与嵌设套之间的热传导体传递至热传导套处，作为热膨胀填料层的热膨胀条件，一对热膨胀填料层热膨胀后对储油囊起到双向挤压作用，以实现储油囊内部的润滑油通过出油管向出油槽处溢出，对套体内的轴承进行给油。

[0011] 进一步的，所述嵌设套与热传导套均设置为相互匹配的弧形结构，所述嵌设套与热传导套的内端壁均与套体的外端壁相紧密贴合，在对套体进行安装时，易于将套体稳固安装于轴套孔内，同时也易于对储油囊进行嵌设安装。

[0012] 进一步的，所述储油囊的外端包覆有与套体外端壁相紧密贴附的柔性衔接片，所述储油囊以及柔性衔接片均采用耐高温的柔性材料制成，在嵌设套与套体之间贴附一层柔性衔接片，在储油囊受到上下双向挤压时起到保护作用。

[0013] 进一步的，所述给油缓释层为填充于出油槽内部的导油纤维层，所述出油槽与导油纤维层均为相互匹配的外窄内宽的凸形结构。

[0014] 进一步的，所述导油纤维层与出油管之间位于套体内端的出油槽设有弹性渗油层，所述弹性渗油层连接于出油槽内，所述弹性渗油层上开设有弹性渗油孔，当热传导套受到挤压后，储油囊内的润滑油通过出油管导入至出油槽内，并对出油槽内的弹性渗油层进行挤压扩张，润滑油通过弹性渗透孔溢出后通过导油纤维层向套体内侧渗出，从而为安装于套体内侧的轴承给油。

[0015] 进一步的，所述热膨胀填料层的内部设有热胀腔，所述热胀腔内填充有多个热胀颗粒，所述热胀颗粒采用热膨胀性材料制成，所述热膨胀填料层采用耐高温的弹性材料制成，当套体与轴承相互摩擦产生热量后，通过热传导体传递至热传导套处，热传导套内的热膨胀填料层受热逐渐膨胀，膨胀后的热膨胀填料层相向对储油囊进行挤压，促使储油囊内的润滑油溢出，无需人工给油。

[0016] 进一步的，所述轴套孔的侧壁上开设有与嵌设孔相连通的进油孔，所述进油孔内插设有与储油囊内部相连通的进油管，易于在不拆卸套体的情况下对储油囊内部进行润滑油的补给。

[0017] 进一步的，所述热传导体包括嵌设外导热腔内的多个导热棒，多个所述导热棒两两之间通过弧形导热纤维片相连接，位于外端的导热棒上连接有导热板，所述导热板的外端嵌设于套体的内壁，所述套体的内壁上开设有用于导热板嵌设安装的内导热腔。

[0018] 进一步的，多个所述导热棒的外端贯穿延伸至嵌设套的内侧壁，所述热传导套的外侧壁上开设有多个与导热棒位置相对应的嵌合腔，通过导热板、导热棒以及弧形导热纤维片的相互配合，易于将套体内的热量通过嵌设套传递至热传导套处，作为热传导套内热膨胀填料层的热膨胀条件。

[0019] 进一步的，所述嵌设套以及热传导套均采用导热性材料制成，所述嵌设套的径直长度远大于热传导套的径直长度。

[0020] 3.有益效果

[0021] 相比于现有技术，本发明的优点在于：

[0022] (1)本方案通过在套体的顶端及其两侧侧壁上均嵌设安装有套设有热传导套的嵌设套,嵌设套与轴套孔相互嵌设配合，易于套体的稳固安装，热传导套的内部设有填充润滑油的储油囊,且热传导套的上下两侧均设有与储油囊相紧密贴附的热膨胀填料层，在轴承与轴套相互摩擦产生热量后，热量通过连接在套体与嵌设套之间的热传导体传递至热传导套处，作为热膨胀填料层的热膨胀条件，一对热膨胀填料层热膨胀后对储油囊起到双向挤压作用，以实现储油囊内部的润滑油通过出油管向出油槽处溢出，对套体内的轴承进行给油，具有针对性、灵活性的给油操作，无需人工手动操作，且及时给油后的轴承与套体之间的摩擦力大大降低，从而在一定程度上不会造成因过大摩擦力而使得两者摩擦后产生大量的热量。

[0023] (2)嵌设套与热传导套均设置为相互匹配的弧形结构，嵌设套与热传导套的内端壁均与套体的外端壁相紧密贴合，在对套体进行安装时，易于将套体稳固安装于轴套孔内，同时也易于对储油囊进行嵌设安装。

[0024] (3)储油囊的外端包覆有与套体外端壁相紧密贴附的柔性衔接片，储油囊以及柔性衔接片均采用耐高温的柔性材料制成，在嵌设套与套体之间贴附一层柔性衔接片，在储油囊受到上下双向挤压时起到保护作用。

[0025] (4)给油缓释层为填充于出油槽内部的导油纤维层，出油槽与导油纤维层均为相互匹配的外窄内宽的凸形结构，导油纤维层与出油管之间位于套体内端的出油槽设有弹性渗油层，弹性渗油层连接于出油槽内，弹性渗油层上开设有弹性渗油孔，当热传导套受到挤压后，储油囊内的润滑油通过出油管导入至出油槽内，并对出油槽内的弹性渗油层进行挤压扩张，润滑油通过弹性渗透孔溢出后通过导油纤维层向套体内侧渗出，从而为安装于套体内侧的轴承给油。

[0026] (5)膨胀填料层的内部设有热胀腔，热胀腔内填充有多个热胀颗粒，热胀颗粒采用热膨胀性材料制成，热膨胀填料层采用耐高温的弹性材料制成，当套体与轴承相互摩擦产生热量后，通过热传导体传递至热传导套处，热传导套内的热膨胀填料层受热逐渐膨胀，膨胀后的热膨胀填料层相向对储油囊进行挤压，促使储油囊内的润滑油溢出，无需人工给油。

[0027] (6)轴套孔的侧壁上开设有与嵌设孔相连通的进油孔，进油孔内插设有与储油囊内部相连通的进油管，易于在不拆卸套体的情况下对储油囊内部进行润滑油的补给。

[0028] (7)热传导体包括嵌设外导热腔内的多个导热棒，多个导热棒两两之间通过弧形导热纤维片相连接，位于外端的导热棒上连接有导热板，导热板的外端嵌设于套体的内壁，套体的内壁上开设有用于导热板嵌设安装的内导热腔，多个导热棒的外端贯穿延伸至嵌设套的内侧壁，热传导套的外侧壁上开设有多个与导热棒位置相对应的嵌合腔，通过导热板、导热棒以及弧形导热纤维片的相互配合，易于将套体内的热量通过嵌设套传递至热传导套处，作为热传导套内热膨胀填料层的热膨胀条件。

附图说明

[0029] 图1为本发明与轴套孔相嵌设配合时的立体图；

[0030] 图2为本发明与轴套孔相脱离时的立体图；

[0031] 图3为本发明的结构示意图；

[0032] 图4为本发明的截面剖视图；

[0033] 图5为本发明的热传导套连同给油体与套体拆分后的结构示意图；

[0034] 图6为本发明的嵌设套、热传导套、储油囊结合处的拆分图一；

[0035] 图7为本发明的嵌设套、热传导套、储油囊结合处的拆分图二；

[0036] 图8为本发明的热传导体处的立体图；

[0037] 图9为本发明的侧面示意图；

[0038] 图10为图9的A处结构示意图。

[0039] 图中标号说明：

[0040] 1套体、101出油槽、102内导热腔、2嵌设套、3热传导套、4储油囊、5柔性衔接片、6出油管、7热膨胀填料层、8导热棒、9导热板、10弧形导热纤维片、11导油纤维层。

具体实施方式

[0041] 下面将结合本发明实施例中的附图；对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然；所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例；而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例；本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例；都属于本发明保护的范围。

[0042] 在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“顶/底端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

[0043] 在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

[0044] 实施例1：

[0045] 请参阅图1‑3和图6‑7，一种热感应自润滑的轴承耐磨轴套，包括套体1，套体1套设于轴套孔内，套体1外侧壁的顶端以及两侧均固定连接有嵌设套2，轴套孔内开设有与嵌设套2位置对应的嵌设腔，多个嵌设套2的内部均套设安装有给油体，套体1的内壁上开设有与给油体位置相对应的出油槽101，给油体包括嵌设于嵌设套2内侧的热传导套3，热传导套3的内侧中部设有储油囊4，热传导套3的上下端均填充有与储油囊4上下端面相衔接的热膨胀填料层7，储油囊4的内部填充有润滑油，嵌设套2与热传导套3均设置为相互匹配的弧形结构，嵌设套2与热传导套3的内端壁均与套体1的外端壁相紧密贴合，在对套体1进行安装时，易于将套体1稳固安装于轴套孔内，同时也易于对储油囊4进行嵌设安装。

[0046] 请参阅图5‑6和图9‑10，储油囊4的外端壁上设有多个出油管6，多个出油管6的外端延伸至出油槽101内侧，储油囊4的外端包覆有与套体1外端壁相紧密贴附的柔性衔接片5，储油囊4以及柔性衔接片5均采用耐高温的柔性材料制成，在嵌设套2与套体1之间贴附一层柔性衔接片5，在储油囊4受到上下双向挤压时起到保护作用，出油槽101内部填充有给油缓释层，给油缓释层为填充于出油槽101内部的导油纤维层11，出油槽101与导油纤维层11均为相互匹配的外窄内宽的凸形结构，导油纤维层11与出油管6之间位于套体1内端的出油槽101设有弹性渗油层，弹性渗油层连接于出油槽101内，弹性渗油层上开设有弹性渗油孔，当热传导套3受到挤压后，储油囊4内的润滑油通过出油管6导入至出油槽101内，并对出油槽101内的弹性渗油层进行挤压扩张，润滑油通过弹性渗透孔溢出后通过导油纤维层11向套体1内侧渗出，从而为安装于套体1内侧的轴承给油。

[0047] 请参阅图4‑6，套体1位于出油槽101上下两侧的端壁均嵌设连接有热传导体，两个热传导体的外端分别贯穿延伸至嵌设套2的上下内壁，嵌设套2的内部开设有与热传导体位置对应的外导热腔，利用热传导体衔接于套体1与嵌设套2之间，用于将套体1内的热量传递至嵌设套2处，并通过嵌设套2与热传导套3的相互贴附将热量传递至热膨胀填料层7处，以实现热膨胀填料层7在受热后膨胀。

[0048] 热膨胀填料层7的内部设有热胀腔，热胀腔内填充有多个热胀颗粒，热胀颗粒采用热膨胀性材料制成，热膨胀填料层7采用耐高温的弹性材料制成，当套体1与轴承相互摩擦产生热量后，通过热传导体传递至热传导套3处，热传导套3内的热膨胀填料层7受热逐渐膨胀，膨胀后的热膨胀填料层7相向对储油囊4进行挤压，促使储油囊4内的润滑油溢出，无需人工给油，轴套孔的侧壁上开设有与嵌设孔相连通的进油孔，进油孔内插设有与储油囊4内部相连通的进油管，易于在不拆卸套体1的情况下对储油囊4内部进行润滑油的补给，当套体1处温度下降后，热膨胀填料层7恢复至初始状态，同时弹性渗油层恢复原状，对出油管6起到油封作用，此时储油囊4在不受挤压的情况下，润滑油能够很稳定存储于储油囊4内。

[0049] 请参阅图7‑8和图10，其中，热传导体包括嵌设于外导热腔内的多个导热棒8，多个导热棒8两两之间通过弧形导热纤维片10相连接，位于外端的导热棒8上连接有导热板9，导热板9的外端嵌设于套体1的内壁，套体1的内壁上开设有用于导热板9嵌设安装的内导热腔102，多个导热棒8的外端贯穿延伸至嵌设套2的内侧壁，热传导套3的外侧壁上开设有多个与导热棒8位置相对应的嵌合腔，嵌设套2以及热传导套3均采用导热性材料制成，嵌设套2的径直长度远大于热传导套3的径直长度，导热棒8为碳纤维管，同时导热板9与弧形导热纤维片10的内部均填充有导热颗粒，通过导热板9、导热棒8以及弧形导热纤维片10的相互配合，易于将套体1内的热量通过嵌设套2传递至热传导套3处，作为热传导套3内热膨胀填料层7的热膨胀条件。

[0050] 本方案通过在套体1的顶端及其两侧侧壁上均嵌设安装有套设有热传导套3的嵌设套2,嵌设套2与轴套孔相互嵌设配合，易于套体1的稳固安装，热传导套3的内部设有填充润滑油的储油囊4,且热传导套3的上下两侧均设有与储油囊4相紧密贴附的热膨胀填料层7，在轴承与轴套相互摩擦产生热量后，热量通过连接在套体1与嵌设套2之间的热传导体传递至热传导套3处，作为热膨胀填料层7的热膨胀条件，一对热膨胀填料层7热膨胀后对储油囊4起到双向挤压作用，以实现储油囊4内部的润滑油通过出油管6向出油槽101处溢出，对套体1内的轴承进行给油，具有针对性、灵活性的给油操作，无需人工手动操作，且及时给油后的轴承与套体之间的摩擦力大大降低，从而不会造成因过大摩擦力而使得两者摩擦后产生大量的热量。

[0051] 本发明中的所采用的部件均为通用标准件或本领域技术人员知晓的部件，其结构和原理都为本技术人员均可通过技术手册得知或通过常规实验方法获知。

[0052] 以上所述；仅为本发明较佳的具体实施方式；但本发明的保护范围并不局限于此；任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内；根据本发明的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变；都应涵盖在本发明的保护范围内。