一种无主栅太阳电池片电极复合膜制备方法转让专利
申请号 : CN202110248460.6
文献号 : CN113036004B
文献日 : 2022-04-12
发明人 : 熊军
申请人 : 无锡市联鹏新能源装备有限公司
摘要 :
权利要求 :
1.一种无主栅太阳电池片电极复合膜制备方法,其特征在于,包括以下步骤:
1)由铜丝线放线架(1)牵引出多根铜丝线(2)依次穿过线排(3)、正电极滚轮组(4)、负电极滚轮组(5)后由收卷装置(6)进行收卷,多根铜丝线(2)位于同一垂直面内且相互平行排布;
2)由第一薄膜放卷装置(7)放出第一复合薄膜(8),第一复合薄膜(8)依次经第一张力调节滚轮(9)、第一夹紧装置(10)、第一裁切装置(11)得到要求尺寸大小的第一复合薄膜片(8a),第一复合薄膜片(8a)由第一传送装置(12)输送至铜丝线(2)的一侧;由第二薄膜放卷装置(13)放出第二复合薄膜(14),第二复合薄膜(14)依次经第二张力调节滚轮(15)、第二夹紧装置(16)、第二裁切装置(17)得到要求尺寸大小的第二复合薄膜片(14a),第二复合薄膜片(14a)由第二传送装置(18)输送至铜丝线(2)的另一侧;
3)第一传送装置(12)与第二传送装置(18)配合对铜丝线(2)和复合薄膜片进行复合,第一复合薄膜片(8a)和第二复合薄膜片(14a)分别前后输送至复合处与发热的铜丝线(2)复合形成所需的复合膜;
4)由收卷装置(6)对复合好的复合膜进行收卷。
2.根据权利要求1所述的一种无主栅太阳电池片电极复合膜制备方法,其特征在于:所述铜丝线(2)外表面包覆有锡层或低温合金层,铜丝线(2)的线径为0.05~0.5mm,铜丝线(2)的数量为5~100根,多根铜丝线(2)呈等间距相互平行排布,相邻两根铜丝线(2)之间的间距为2~20mm。
3.根据权利要求1所述的一种无主栅太阳电池片电极复合膜制备方法,其特征在于:每根铜丝线(2)的放线张力均由所述铜丝线放线架(1)单独调节,放线张力的范围为5~50N。
4.根据权利要求1所述的一种无主栅太阳电池片电极复合膜制备方法,其特征在于:所述正电极滚轮组(4)和负电极滚轮组(5)同时对多根铜丝线(2)施加正负电流使铜丝线(2)产生热量,电流范围为1~5A。
5.根据权利要求1所述的一种无主栅太阳电池片电极复合膜制备方法,其特征在于:所述第一复合薄膜(8)、第二复合薄膜(14)分别包括基材层和胶膜层,基材层为添加有光稳定剂和抗紫外剂的PP、PC、PET、PE、PMMA、PS、PVF或PVDF薄膜,胶膜层为聚氨酯、EVA、PUR、TPO、TPU或PA胶膜,还添加有三丙烯异聚氰酸酯、过氧化二苯甲基酰、2‑羟基‑4‑正辛氧基二苯甲酮和紫外光稳定剂。
6.根据权利要求1所述的一种无主栅太阳电池片电极复合膜制备方法,其特征在于:所述第一复合薄膜(8)、第二复合薄膜(14)分别由第一张力调节滚轮(9)和第二张力调节滚轮(15)单独调节张力,张力范围为5~50N。
7.根据权利要求1所述的一种无主栅太阳电池片电极复合膜制备方法,其特征在于:所述第一复合薄膜片(8a)、第二复合薄膜片(14a)均为1/N电池片大小的整片或切片,N为1~8的整数。
8.根据权利要求5所述的一种无主栅太阳电池片电极复合膜制备方法,其特征在于:所述第一传送装置(12)、第二传送装置(18)分别包括两个滚轮和连接滚轮的传输带,第一复合薄膜片(8a)和第二复合薄膜片(14a)的胶面朝上由传输带进行输送,两个传送装置相靠近的两个滚轮相配合形成用于对铜丝线(2)和复合薄膜片进行复合的复合滚轮,所述铜丝线(2)通过正电极滚轮组(4)和负电极滚轮组(5)通电发热,第一复合薄膜片(8a)、第二复合薄膜片(14a)分别前后输送至复合滚轮处通过铜丝线(2)热量熔融胶膜后挤压复合形成所需的复合膜。
9.根据权利要求8所述的一种无主栅太阳电池片电极复合膜制备方法,其特征在于:所述第一传送装置(12)、第二传送装置(18)的传输带运行速度相同,运行速度范围为2~10m/min,所述复合滚轮的复合压力大小为10~30N。
10.根据权利要求1所述的一种无主栅太阳电池片电极复合膜制备方法,其特征在于:复合好后的复合膜上第一复合薄膜片(8a)和第二复合薄膜片(14a)之间的间距为2~20mm。
说明书 :
一种无主栅太阳电池片电极复合膜制备方法
技术领域
背景技术
面电流的收集能力,然而主栅线越多,对电池片正面遮挡越严重,这部分会造成功率损失,
同时主栅线越多,对焊接设备制作成本也越来越高。而无主栅则很好的兼顾了多主栅问题,
因为无主栅减少遮挡和增加了电流收集能力,同时通过使用铜线代替银主栅降低成本。然
而,如果采用目前的工艺生产无主栅电池焊带,制作成本非常高。
能够使铜线粘附在热熔胶膜片上,但生产过程中热熔胶膜片需全部熔融,热熔胶膜片的受
热均匀性、传热效率都比较差,生产效率和工艺稳定性不高。
发明内容
所需的复合膜,可用于无主栅太阳能电池片互联,适用于单晶、多晶太阳能电池,旨在解决
现有技术中传统制备工艺成本高、使用局限、生产效率低及稳定性差的技术问题。
收卷装置进行收卷,多根铜丝线位于同一垂直面内且相互平行排布;2)由第一薄膜放卷装
置放出第一复合薄膜,第一复合薄膜依次经第一张力调节滚轮、第一夹紧装置、第一裁切装
置得到要求尺寸大小的第一复合薄膜片,第一复合薄膜片由第一传送装置输送至铜丝线的
一侧;由第二薄膜放卷装置放出第二复合薄膜,第二复合薄膜依次经第二张力调节滚轮、第
二夹紧装置、第二裁切装置得到要求尺寸大小的第二复合薄膜片,第二复合薄膜片由第二
传送装置输送至铜丝线的另一侧;3)第一传送装置与第二传送装置配合对铜丝线和复合薄
膜片进行复合,第一复合薄膜片和第二复合薄膜片分别前后输送至复合处与发热的铜丝线
复合形成所需的复合膜;4)由收卷装置对复合好的复合膜进行收卷。
丝线之间的间距为2~20mm。
氨酯、EVA、PUR、TPO、TPU或PA胶膜,还添加有三丙烯异聚氰酸酯、过氧化二苯甲基酰、2‑羟
基‑4‑正辛氧基二苯甲酮和紫外光稳定剂。
装置相靠近的两个滚轮相配合形成用于对铜丝线和复合薄膜片进行复合的复合滚轮,所述
铜丝线通过正电极滚轮组和负电极滚轮组通电发热,第一复合薄膜片、第二复合薄膜片分
别前后输送至复合滚轮处通过铜丝线热量熔融胶膜后挤压复合形成所需的复合膜。
单晶、多晶太阳能电池,制备得到的复合膜既能满足遮光面积少又能满足导电的要求,同时
该制备方法生产工艺简单、效率高、稳定性好。
造成本大幅降低。
光伏焊带,也可以为无主栅低温焊带。
附图说明
轮;10、第一夹紧装置;11、第一裁切装置;12、第一传送装置;13、第二薄膜放卷装置;14、第
二复合薄膜;14a、第二复合薄膜片;15、第二张力调节滚轮;16、第二夹紧装置;17、第二裁切
装置;18、第二传送装置。
具体实施方式
间距为2~20mm。
第一复合薄膜片8a由第一传送装置12输送至铜丝线2的一侧;由第二薄膜放卷装置13放出
第二复合薄膜14,第二复合薄膜14依次经第二张力调节滚轮15、第二夹紧装置16、第二裁切
装置17得到要求尺寸大小的第二复合薄膜片14a,第二复合薄膜片14a由第二传送装置18输
送至铜丝线2的另一侧。
EVA、PUR、TPO、TPU或PA胶膜,还添加有三丙烯异聚氰酸酯、过氧化二苯甲基酰、2‑羟基‑4‑正
辛氧基二苯甲酮和紫外光稳定剂。
以158×158mm尺寸大小的电池片为例,对158mm宽的第一复合薄膜8、第二复合薄膜14分别
进行裁切,得到158×158mm尺寸大小的整片的第一复合薄膜片8a、第二复合薄膜片14a。但
也不限于此,也可以对158mm宽的第一复合薄膜8、第二复合薄膜14分别进行裁切,裁切成1/
2~1/8电池片大小的切片,两个切片的尺寸大小保持一致。此外,第一复合薄膜8、第二复合
薄膜14也可以具有镂空结构,通过裁切得到158×158mm尺寸大小的镂空薄膜整片、或者1/2
~1/8电池片大小的镂空薄膜切片。
形成所需的复合膜。
相靠近的两个滚轮相配合形成用于对铜丝线2和复合薄膜片进行复合的复合滚轮,铜丝线2
通过正电极滚轮组4和负电极滚轮组5通电发热,第一复合薄膜片8a、第二复合薄膜片14a分
别前后输送至复合滚轮处通过铜丝线2热量熔融胶膜后挤压复合形成所需的复合膜,如图3
所示。
8a和第二复合薄膜片14a之间的间距为2~20mm。
距离为0mm,则第二复合薄膜片14a在传输带上距离复合点的距离为160mm。
晶、多晶太阳能电池,制备得到的复合膜既能满足遮光面积少又能满足导电的要求,同时该
制备方法生产工艺简单、效率高、稳定性好。
明主要技术方案的精神实质所做的修饰,都应涵盖在本发明的保护范围之内。