一种钢化热反射镀膜夹层玻璃的制备工艺

摘要

一种钢化热反射镀膜夹层玻璃的制备工艺，所述制备工艺步骤如下：S1、切割：将热反射镀膜玻璃大板原片进行切割得到热反射镀膜玻璃基片；S2、磨边：将上一步骤得到的热反射镀膜玻璃基片放置于磨边机上进行磨边处理；S3、钢化：将上一步骤得到的热反射镀膜玻璃吊装到钢化炉上片架边上，接着将玻璃放置在钢化炉的上片端辊轮上，让玻璃进入钢化炉中进行加热、风压冷却处理；S4、夹层：将胶片铺在玻璃上，再将相配对的另一片玻璃放到胶片上面，制得钢化热反射镀膜玻璃合片；S5、加压：将上一步骤制得的钢化热反射镀膜夹层玻璃推进高压釜内加压除气泡，本发明能制得一种抗冲击强度高、抗压强度高以及安全质量好的钢化热反射镀膜夹层玻璃。

权利要求

1.一种钢化热反射镀膜夹层玻璃的制备工艺，其特征在于：所述制备工艺步骤如下：S1、切割：将热反射镀膜玻璃大板原片进行切割得到热反射镀膜玻璃基片；

S2、磨边：将上一步骤得到的热反射镀膜玻璃基片放置于磨边机上进行磨边处理；

S3、钢化：将上一步骤得到的热反射镀膜玻璃吊装到钢化炉上片架边上，接着将玻璃放置在钢化炉的上片端辊轮上，让玻璃进入钢化炉中进行加热、风压冷却处理，风压冷却先进行急冷风压冷却再进行一般风压冷却，玻璃的厚度为5‑12mm，根据玻璃厚度的不同，预热炉上、下部温度为580‑520℃，预加热时间为170‑530s，高温炉上部温度为695‑680℃，下部温度为698‑688℃，高温加热时间为150‑510s，急冷冷却时间为50‑220s，急冷风压为3.5‑

0.3kpa，一般冷却时间为60‑300s，一般风压为2.2kpa，上风栅距离为15‑32mm，下风栅距离为25‑45mm，主炉前期摆速为110‑60mm/min，主炉后期摆速为160‑100mm/min，出炉温度为

695±5℃；

S4、夹层：

S4.1、将上一步骤钢化好的玻璃经过清洗机清洗；

S4.2、将清洗完待合片的玻璃运进合片室，合片室内温度控制在25℃±3℃，湿度控制在30％‑‑40％；

S4.3、将胶片按照待合片玻璃尺寸裁剪，并铺在玻璃上，再将相配对的另一片玻璃放到胶片上面，制得钢化热反射镀膜玻璃合片；

S4.4、将合好的玻璃送进辊压机进行烘干预压，一区温度范围为100℃～120℃，二区温度范围为180℃～200℃，三区温度范围为195℃～220℃，传动速度为0.5m～1.5m/min,辊压高度小于合片玻璃总厚度的2‑5mm，制得钢化热反射镀膜夹层玻璃；

S5、加压：

S5.1、将上一步骤制得的钢化热反射镀膜夹层玻璃推进高压釜内，在高压釜的控制柜上设置好参数，首先启动风机，同时启动风机专属冷却水泵，再设置压力和温度曲线，第一阶段设定压力5±1KG，加热温度设为60±5℃，待温度上升到60℃±5℃时自动开启压力阀，等到釜内温度和压力达到设定值时，保温保压10min，第二阶段压力设定为10±1KG，加热温度设置为100‑110℃，待温度和压力达到设定值时，保温保压10min±5min，第三阶段压力设定为12KG，加热温度设置为130‑140℃，待温度和压力达到设定值时，保温保压40±10min；

S5.2、将冷却温度设置为35±10℃，冷却水阀自动或手动打开，待温度达到35±5℃时，自动或手动打开排气阀进行降压，直到压力将为0为止，打开釜圈阀，卸圈阀压力，打开安全手柄，待余气排尽，打开釜门；

S5.3、将釜内的玻璃通过轨道移到空地，对玻璃进行修胶。

2.根据权利要求1所述的钢化热反射镀膜夹层玻璃的制备工艺，其特征在于：所述步骤S3的玻璃厚度为5mm，预热炉上、下部温度为580℃，预加热时间为170s，高温炉上部温度为

695℃，下部温度为698℃，高温加热时间为150s，急冷冷却时间为50s，急冷风压为3.5kpa，一般冷却时间为60s，一般风压为2.0kpa，上风栅距离为15mm，下风栅距离为25mm，主炉前期摆速为110mm/min，主炉后期摆速为160mm/min，出炉温度为695±5℃。

3.根据权利要求1所述的钢化热反射镀膜夹层玻璃的制备工艺，其特征在于：所述步骤S3的玻璃厚度为12mm，预热炉上、下部温度为520℃，预加热时间为530s，高温炉上部温度为

680℃，下部温度为688℃，高温加热时间为510s，急冷冷却时间为220s，急冷风压为0.3kpa，一般冷却时间为300s，一般风压为2.2kpa，上风栅距离为32mm，下风栅距离为45mm，主炉前期摆速为60mm/min，主炉后期摆速为100mm/min，出炉温度为695±5℃。

4.根据权利要求1所述的钢化热反射镀膜夹层玻璃的制备工艺，其特征在于：所述步骤S4.3的胶片为PVB胶，合片后的玻璃边部预留至少2mm胶片。

说明书

一种钢化热反射镀膜夹层玻璃的制备工艺

技术领域

[0001] 本发明属于夹层玻璃技术领域，具体涉及一种钢化热反射镀膜夹层玻璃的制备工艺。

背景技术

[0002] 夹层玻璃是由两片或多片玻璃，之间夹了一层或多层有机聚合物中间膜，经过特殊的高温预压(或抽真空)及高温高压工艺处理后，使玻璃和中间膜永久粘合为一体的复合
玻璃产品，使用夹层玻璃不仅可以隔绝可穿透普通玻璃的1000赫兹—2000赫兹的吻合噪
声，而且它可以阻挡99％以上紫外线和吸收红外光谱中的热量，作为符合新型建材性能的
夹层玻璃势必将在安全玻璃的使用中发挥巨大的作用，传统的夹层玻璃虽然具有较好的隔
音效果，但是在抗冲击和抗压方面较为不足，且传统的夹层工艺，往往导致玻璃之间存在气
泡，影响玻璃质量，从而存在安全隐患，针对现有技术的不足，我们对现有钢化工艺及夹层
工艺做了进一步的改进。

发明内容

[0003] 本发明的目的是克服现有技术的不足而提供一种抗冲击抗冲击强度高、抗压强度高以及安全性能高的钢化热反射镀膜夹层玻璃的制备工艺。

[0004] 本发明的技术方案如下：一种钢化热反射镀膜夹层玻璃的制备工艺，所述制备工艺步骤如下：

[0005] S1、切割：将热反射镀膜玻璃大板原片进行切割得到热反射镀膜玻璃基片；

[0006] S2、磨边：将上一步骤得到的热反射镀膜玻璃基片放置于磨边机上进行磨边处理；

[0007] S3、钢化：将上一步骤得到的热反射镀膜玻璃吊装到钢化炉上片架边上，接着将玻璃放置在钢化炉的上片端辊轮上，让玻璃进入钢化炉中进行加热、风压冷却处理，风压冷却
先进行急冷风压冷却再进行一般风压冷却，玻璃的厚度为5‑12mm，根据玻璃厚度的不同，预
热炉上、下部温度为580‑520℃，预加热时间为170‑530s，高温炉上部温度为695‑680℃，下
部温度为698‑688℃，高温加热时间为150‑510s，急冷冷却时间为50‑220s，急冷风压为3.5‑
0.3kpa，一般冷却时间为60‑300s，一般风压为2.2kpa，上风栅距离为15‑32mm，下风栅距离
为25‑45mm，主炉前期摆速为110‑60mm/min，主炉后期摆速为160‑100mm/min，出炉温度为
695±5℃；

[0008] S4、夹层：

[0009] S4.1、将上一步骤钢化好的玻璃经过清洗机清洗；

[0010] S4.2、将清洗完待合片的玻璃运进合片室，合片室内温度控制在25℃±3℃，湿度控制在30％‑‑40％；

[0011] S4.3、将胶片按照待合片玻璃尺寸裁剪，并铺在玻璃上，再将相配对的另一片玻璃放到胶片上面，制得钢化热反射镀膜玻璃合片；

[0012] S4.4、将合好的玻璃送进辊压机进行烘干预压，一区温度范围为100℃～120℃，二区温度范围为180℃～200℃，三区温度范围为195℃～220℃，传动速度为0.5m～1.5m/min,
辊压高度小于合片玻璃总厚度的2‑5mm，制得钢化热反射镀膜夹层玻璃；

[0013] S5、加压：

[0014] S5.1、将上一步骤制得的钢化热反射镀膜夹层玻璃推进高压釜内，在高压釜的控制柜上设置好参数，首先启动风机，同时启动风机专属冷却水泵，再设置压力和温度曲线，
第一阶段设定压力5±1KG，加热温度设为60±5℃，待温度上升到60℃±5℃时自动开启压
力阀，等到釜内温度和压力达到设定值时，保温保压10min，第二阶段压力设定为10±1KG，
加热温度设置为100‑110℃，待温度和压力达到设定值时，保温保压10min±5min，第三阶段
压力设定为12KG，加热温度设置为130‑140℃，待温度温度和压力达到设定值时，保温保压
40±10min；

[0015] S5.2、将冷却温度设置为35±10℃，冷却水阀自动或手动打开，待温度达到35±5℃时，自动或手动打开排气阀进行降压，直到压力将为0为止，打开釜圈阀，卸圈阀压力，打
开安全手柄，待余气排尽，打开釜门；

[0016] S5.3、将釜内的玻璃通过轨道移到空地，对玻璃进行修胶。

[0017] 优选地，所述步骤S3的玻璃厚度为5mm，预热炉上、下部温度为580℃，预加热时间为170s，高温炉上部温度为695℃，下部温度为698℃，高温加热时间为150s，急冷冷却时间
为50s，急冷风压为3.5kpa，一般冷却时间为60s，一般风压为2.0kpa，上风栅距离为15mm，下
风栅距离为25mm，主炉前期摆速为110mm/min，主炉后期摆速为160mm/min，出炉温度为695
±5℃。

[0018] 优选地，所述步骤S3的玻璃厚度为12mm，，预热炉上、下部温度为520℃，预加热时间为530s，高温炉上部温度为680℃，下部温度为688℃，高温加热时间为510s，急冷冷却时
间为220s，急冷风压为0.3kpa，一般冷却时间为300s，一般风压为2.2kpa，上风栅距离为
32mm，下风栅距离为45mm，主炉前期摆速为60mm/min，主炉后期摆速为100mm/min，出炉温度
为695±5℃。

[0019] 优选地，所述步骤S4.3的胶片为PVB胶，合片后的玻璃边部预留至少2mm胶片。

[0020] 本发明的有益效果：本发明钢化工艺中采用双室炉，可通过预热炉进行提前预热，此外风压冷却处理包括急冷风压冷却和一般风压冷却，通过对不同风压类型的温度和压强
控制，能有效降低钢化后玻璃的破损率，同时提高玻璃的抗冲击及抗压强度，同时夹层工艺
完成后进行加压处理，采用三个阶段加压处理，保证玻璃之间不残留气泡，从而提高夹层玻
璃的安全质量。

具体实施方式

[0021] 下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通
技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范
围。

[0022] 实施例1：

[0023] 一种钢化热反射镀膜夹层玻璃的制备工艺，所述制备工艺步骤如下：

[0024] S1、切割：将热反射镀膜玻璃大片进行切割得到热反射镀膜玻璃基片；

[0025] S2、磨边：将上一步骤得到的热反射镀膜玻璃基片放置于磨边机上进行磨边处理；

[0026] S3、钢化：将上一步骤得到的热反射镀膜玻璃吊装到钢化炉上片架边上，接着将玻璃放置在钢化炉的上片端辊轮上，让玻璃进入钢化炉中进行加热、风压冷却处理，风压冷却
先进行急冷风压冷却再进行一般风压冷却，玻璃的厚度为5mm，预热炉上、下部温度为580
℃，预加热时间为170s，高温炉上部温度为695℃，下部温度为698℃，高温加热时间为150s，
急冷冷却时间为50s，急冷风压为3.5kpa，一般冷却时间为60s，一般风压为2.0kpa，上风栅
距离为15mm，下风栅距离为25mm，主炉前期摆速为110mm/min，主炉后期摆速为160mm/min，
出炉温度为695±5℃；

[0027] S4、夹层：

[0028] S4.1、将上一步骤钢化好的玻璃经过清洗机清洗；

[0029] S4.2、将清洗完待合片的玻璃运进合片室，合片室内温度控制在25℃，湿度控制在30％；

[0030] S4.3、将胶片按照待合片玻璃尺寸裁剪，并铺在玻璃上，再将相配对的另一片玻璃放到胶片上面，制得钢化热反射镀膜玻璃合片，所述胶片为PVB胶，合片后的玻璃边部预留
至少2mm胶片；

[0031] S4.4、将合好的玻璃送进辊压机进行烘干预压，一区温度范围为160℃～170℃，二区温度范围为200℃～220℃，三区温度范围为220℃～240℃，传动速度为0.5m～1.5m/min,
辊压高度小于合片玻璃总厚度的2‑5mm，制得钢化热反射镀膜夹层玻璃；

[0032] S5、加压：

[0033] S5.1、将上一步骤制得的钢化热反射镀膜夹层玻璃推进高压釜内，在高压釜的控制柜上设置好参数，首先启动风机，同时启动风机专属冷却水泵，再设置压力和温度曲线，
第一阶段设定压力4KG，加热温度设为55℃，待温度上升到55℃时自动开启压力阀，等到釜
内温度和压力达到设定值时，保温保压10min，第二阶段压力设定为9KG，加热温度设置为
100℃，待温度和压力达到设定值时，保温保压5min，第三阶段压力设定为12KG，加热温度设
置为130℃，待温度温度和压力达到设定值时，保温保压30min；

[0034] S5.2、将冷却温度设置为25℃，冷却水阀自动或手动打开，待温度达到30℃时，自动或手动打开排气阀进行降压，直到压力将为0为止，打开釜圈阀，卸圈阀压力，打开安全手
柄，待余气排尽，打开釜门；

[0035] S5.3、将釜内的玻璃通过轨道移到空地，对玻璃进行修胶。

[0036] 实施例2：

[0037] 一种钢化热反射镀膜夹层玻璃的制备工艺，所述制备工艺步骤如下：

[0038] S1、切割：将热反射镀膜玻璃大片进行切割得到热反射镀膜玻璃基片；

[0039] S2、磨边：将上一步骤得到的热反射镀膜玻璃基片放置于磨边机上进行磨边处理；

[0040] S3、钢化：将上一步骤得到的热反射镀膜玻璃吊装到钢化炉上片架边上，接着将玻璃放置在钢化炉的上片端辊轮上，让玻璃进入钢化炉中进行加热、风压冷却处理，风压冷却
先进行急冷风压冷却再进行一般风压冷却，玻璃的厚度为12mm，，预热炉上、下部温度为520
℃，预加热时间为530s，高温炉上部温度为680℃，下部温度为688℃，高温加热时间为510s，
急冷冷却时间为220s，急冷风压为0.3kpa，一般冷却时间为300s，一般风压为2.2kpa，上风
栅距离为32mm，下风栅距离为45mm，主炉前期摆速为60mm/min，主炉后期摆速为100mm/min，
出炉温度为695±5℃；

[0041] S4、夹层：

[0042] S4.1、将上一步骤钢化好的玻璃经过清洗机清洗；

[0043] S4.2、将清洗完待合片的玻璃运进合片室，合片室内温度控制在28℃，湿度控制在40％；

[0044] S4.3、将胶片按照待合片玻璃尺寸裁剪，并铺在玻璃上，再将相配对的另一片玻璃放到胶片上面，制得钢化热反射镀膜玻璃合片，所述胶片为PVB胶，合片后的玻璃边部预留
至少2mm胶片；

[0045] S4.4、将合好的玻璃送进辊压机进行烘干预压，一区温度范围为160℃～170℃，二区温度范围为200℃～220℃，三区温度范围为220℃～240℃，传动速度为0.5m～1.5m/min,
辊压高度小于合片玻璃总厚度的2‑5mm，制得钢化热反射镀膜夹层玻璃；

[0046] S5、加压：

[0047] S5.1、将上一步骤制得的钢化热反射镀膜夹层玻璃推进高压釜内，在高压釜的控制柜上设置好参数，首先启动风机，同时启动风机专属冷却水泵，再设置压力和温度曲线，
第一阶段设定压力6KG，加热温度设为65℃，待温度上升到65℃时自动开启压力阀，等到釜
内温度和压力达到设定值时，保温保压10min，第二阶段压力设定为11KG，加热温度设置为
110℃，待温度和压力达到设定值时，保温保压15min，第三阶段压力设定为12KG，加热温度
设置为140℃，待温度温度和压力达到设定值时，保温保压50min；

[0048] S5.2、将冷却温度设置为45℃，冷却水阀自动或手动打开，待温度达到45℃时，自动或手动打开排气阀进行降压，直到压力将为0为止，打开釜圈阀，卸圈阀压力，打开安全手
柄，待余气排尽，打开釜门；

[0049] S5.3、将釜内的玻璃通过轨道移到空地，对玻璃进行修胶。

[0050] 实施例3：

[0051] 一种钢化热反射镀膜夹层玻璃的制备工艺，所述制备工艺步骤如下：

[0052] S1、切割：将热反射镀膜玻璃大片进行切割得到热反射镀膜玻璃基片；

[0053] S2、磨边：将上一步骤得到的热反射镀膜玻璃基片放置于磨边机上进行磨边处理；

[0054] S3、钢化：将上一步骤得到的热反射镀膜玻璃吊装到钢化炉上片架边上，接着将玻璃放置在钢化炉的上片端辊轮上，让玻璃进入钢化炉中进行加热、风压冷却处理，风压冷却
先进行急冷风压冷却再进行一般风压冷却，玻璃的厚度为8mm，，预热炉上、下部温度为520
℃，预加热时间为250s，高温炉上部温度为688℃，下部温度为695℃，高温加热时间为230s，
急冷冷却时间为120s，急冷风压为1.0kpa，一般冷却时间为160s，一般风压为2.0kpa，上风
栅距离为24mm，下风栅距离为36mm，主炉前期摆速为80mm/min，主炉后期摆速为120mm/min，
出炉温度为695±5℃；

[0055] S4、夹层：

[0056] S4.1、将上一步骤钢化好的玻璃经过清洗机清洗；

[0057] S4.2、将清洗完待合片的玻璃运进合片室，合片室内温度控制在26.5℃，湿度控制在35％；

[0058] S4.3、将胶片按照待合片玻璃尺寸裁剪，并铺在玻璃上，再将相配对的另一片玻璃放到胶片上面，制得钢化热反射镀膜玻璃合片，所述胶片为PVB胶，合片后的玻璃边部预留
至少2mm胶片；

[0059] S4.4、将合好的玻璃送进辊压机进行烘干预压，一区温度范围为160℃～170℃，二区温度范围为200℃～220℃，三区温度范围为220℃～240℃，传动速度为0.5m～1.5m/min,
辊压高度小于合片玻璃总厚度的2‑5mm，制得钢化热反射镀膜夹层玻璃；

[0060] S5、加压：

[0061] S5.1、将上一步骤制得的钢化热反射镀膜夹层玻璃推进高压釜内，在高压釜的控制柜上设置好参数，首先启动风机，同时启动风机专属冷却水泵，再设置压力和温度曲线，
第一阶段设定压力5KG，加热温度设为60℃，待温度上升到60℃时自动开启压力阀，等到釜
内温度和压力达到设定值时，保温保压10min，第二阶段压力设定为10KG，加热温度设置为
105℃，待温度和压力达到设定值时，保温保压10min，第三阶段压力设定为12KG，加热温度
设置为135℃，待温度温度和压力达到设定值时，保温保压40min；

[0062] S5.2、将冷却温度设置为35℃，冷却水阀自动或手动打开，待温度达到35℃时，自动或手动打开排气阀进行降压，直到压力将为0为止，打开釜圈阀，卸圈阀压力，打开安全手
柄，待余气排尽，打开釜门；

[0063] S5.3、将釜内的玻璃通过轨道移到空地，对玻璃进行修胶。

[0064] 根据玻璃厚度的不同，钢化过程各参数依照下表：

[0065]

[0066] 尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等
同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本
发明的保护范围之内。