玻璃材料的制造方法和玻璃材料的制造装置

摘要

提供能够制造大型玻璃材料的利用无容器悬浮法进行的玻璃材料的制造方法。该制造方法的特征为，包括：准备成型部件和覆盖部件(20)的工序，上述成型部件具有气体喷出部(11)，该气体喷出部(11)形成有用于使玻璃原料块悬浮的多个气体喷出孔(12)，上述覆盖部件(20)覆盖气体喷出部(12)中的气体喷出面(13)的外周部，在外周部附近形成有控制从气体喷出孔(12)喷出的气体的流动的控制面(21)，并且上述覆盖部件(20)形成有用于将气体排出到外部的开口部(25)；将玻璃原料块配置在气体喷出面(13)上，并利用覆盖部件(20)覆盖气体喷出面(13)的外周部的工序；和通过从气体喷出孔(12)喷出气体，使玻璃原料块悬浮并在该悬浮状态下对该玻璃原料块进行加热熔化，之后冷却的工序。

权利要求

1.一种玻璃材料的制造方法，其是使玻璃原料块在大致垂直方向悬浮并在该悬浮状态下对该玻璃原料块进行加热熔融而使其玻璃化后进行冷却，制造玻璃材料的方法，所述制造方法的特征在于，包括：准备成型部件和覆盖部件的工序，所述成型部件具有气体喷出部，该气体喷出部形成有用于使所述玻璃原料块悬浮的多个气体喷出孔，所述覆盖部件覆盖所述气体喷出部中的气体喷出面的外周部，在所述外周部附近形成有控制从所述气体喷出孔喷出的气体的流动的控制面，并且所述覆盖部件形成有用于将所述气体排出到外部的开口部；

将所述玻璃原料块配置在所述气体喷出面上，并且利用所述覆盖部件覆盖所述气体喷出面的外周部的工序；和通过从所述气体喷出孔喷出气体，使所述玻璃原料块悬浮并在该悬浮状态下对该玻璃原料块进行加热熔融，之后冷却的工序，所述控制面由在大致垂直方向延伸的垂直面和与所述垂直面连续且在大致水平方向延伸的水平面构成，所述控制面的上端位于比所述玻璃原料块的熔融物的大致水平方向的外侧周缘部靠内侧的位置。

2.如权利要求1所述的玻璃材料的制造方法，其特征在于：

所述控制面的下端位于比所述玻璃原料块的熔融物的大致水平方向的外侧周缘部更靠外侧的位置。

3.如权利要求1或2所述的玻璃材料的制造方法，其特征在于：所述控制面的上端位于与所述玻璃原料块的熔融物的大致垂直方向的中心相同的高度或比其更靠上方的位置。

4.如权利要求1或2所述的玻璃材料的制造方法，其特征在于：通过照射激光对所述玻璃原料块进行加热熔融。

5.一种玻璃材料的制造装置，其是使玻璃原料块通过气体在大致垂直方向悬浮并在该悬浮状态下对该玻璃原料块进行加热熔融而使其玻璃化后进行冷却，制造玻璃材料的装置，所述制造装置的特征在于，具有：具有气体喷出部的成型部件，所述气体喷出部形成有用于使所述玻璃原料块悬浮的多个气体喷出孔；

覆盖部件，覆盖所述气体喷出部中的气体喷出面的外周部，在所述外周部附近形成有控制从所述气体喷出孔喷出的气体的流动的控制面，并且所述覆盖部件形成有用于将所述气体排出到外部的开口部；

向所述气体喷出孔供给气体的气体供给单元；和

对所述玻璃原料块进行加热的加热单元，

所述控制面由在大致垂直方向延伸的垂直面和与所述垂直面连续且在大致水平方向延伸的水平面构成，所述控制面的上端位于比所述玻璃原料块的熔融物的大致水平方向的外侧周缘部靠内侧的位置。

6.如权利要求5所述的玻璃材料的制造装置，其特征在于：

所述加热单元为激光照射装置。

说明书

玻璃材料的制造方法和玻璃材料的制造装置

[0001] 本案是申请日为2016年11月14日、申请号为201680068618.9(PCT/JP2016/083649)、发明名称为玻璃材料的制造方法和玻璃材料的制造装置的分案申请。

技术领域

[0002] 本发明涉及利用无容器悬浮法进行的玻璃材料的制造方法以及制造装置。

背景技术

[0003] 近年来，作为玻璃材料的制造方法，正在进行关于无容器悬浮法的研究。例如，专利文献1中，记载了向在气体悬浮炉中悬浮的钡钛系强电介质的试样照射激光束进行加热熔融后，进行冷却，由此使钡钛系强电介质的试样玻璃化的方法。这样，在无容器悬浮法中，能够抑制起因于与容器壁面接触而导致的结晶化的进行，因此，有时即使是在现有的使用容器的制造方法中不能玻璃化的材料也能够玻璃化。因此，无容器悬浮法是作为能够制造具有新颖组成的玻璃材料的方法值得关注的方法。

[0004] 在专利文献2中，利用使用具有多个气体喷出孔的成型面的无容器悬浮法，得到了更大型的玻璃材料。在得到大型的玻璃材料时，用途开发的多样性提高，因此优选。

[0005] 现有技术文献

[0006] 专利文献

[0007] 专利文献1：日本特开2006－248801号公报

[0008] 专利文献2：日本特开2014－141389号公报

发明内容

[0009] 发明要解决的技术问题

[0010] 然而，希望开发出与专利文献2所记载的方法相比、能够制造更大型的玻璃材料的方法。

[0011] 本发明的目的在于，提供能够制造大型的玻璃材料的利用无容器悬浮法进行的玻璃材料的制造方法以及制造装置。

[0012] 用于解决技术问题的技术方案

[0013] 本发明的制造方法是使玻璃原料块在大致垂直方向悬浮并在该悬浮状态下对该玻璃原料块进行加热熔融后进行冷却，制造玻璃材料的方法，上述制造方法的特征在于，包括：准备成型部件和覆盖部件的工序，上述成型部件具有气体喷出部，该气体喷出部形成有用于使玻璃原料块悬浮的多个气体喷出孔，上述覆盖部件覆盖气体喷出部中的气体喷出面的外周部，在外周部附近形成有控制从气体喷出孔喷出的气体的流动的控制面，并且上述覆盖部件形成有用于将气体排出到外部的开口部；将玻璃原料块配置在气体喷出面上，并且利用覆盖部件覆盖气体喷出面的外周部的工序；和通过从气体喷出孔喷出气体，使玻璃原料块悬浮并在该悬浮状态下对该玻璃原料块进行加热熔化，之后冷却的工序。

[0014] 优选控制面的下端位于比玻璃原料块的熔融物的大致水平方向的外侧周缘部更靠外侧的位置。

[0015] 优选控制面的上端位于比玻璃原料块的熔融物的大致水平方向的外侧周缘部靠内侧的位置。

[0016] 优选连结控制面的下端和上端的倾斜面是随着从下端向上端去向内侧倾斜的倾斜面。在该情况下，优选倾斜面的角度为5°～45°。

[0017] 控制面的上端可以位于与玻璃原料块的熔融物的大致垂直方向的中心相同的高度或比其更靠上方的位置。

[0018] 本发明的制造装置是使玻璃原料块通过气体在大致垂直方向悬浮并在该悬浮状态下对该玻璃原料块进行加热熔融后进行冷却，制造玻璃材料的装置，上述制造装置的特征在于，具有：具有气体喷出部的成型部件，上述气体喷出部形成有用于使玻璃原料块悬浮的多个气体喷出孔；覆盖部件，覆盖气体喷出部中的气体喷出面的外周部，在外周部附近形成有控制从气体喷出孔喷出的气体的流动的控制面，并且覆盖部件形成有用于将气体排出到外部的开口部；向气体喷出孔供给气体的气体供给单元；和对玻璃原料块进行加热的加热单元。

[0019] 发明效果

[0020] 根据本发明，通过无容器悬浮法能够制造大型的玻璃材料。

附图说明

[0021] 图1为用于说明本发明的第一实施方式的制造方法(制造装置)的示意截面图。

[0022] 图2为表示本发明的第一实施方式中的成型部件的气体喷出部和覆盖部件的示意截面图。

[0023] 图3为表示本发明的第一实施方式中的成型部件的气体喷出部和覆盖部件的示意俯视图。

[0024] 图4为表示本发明的第一实施方式中制造玻璃材料的方法的示意截面图。

[0025] 图5为表示本发明的第二实施方式中制造玻璃材料的方法的示意截面图。

[0026] 图6为表示本发明的第三实施方式中制造玻璃材料的方法的示意截面图。

[0027] 图7为表示本发明的第四实施方式中制造玻璃材料的方法的示意截面图。

[0028] 图8为表示本发明的第五实施方式中制造玻璃材料的方法的示意截面图。

[0029] 图9为表示本发明的第六实施方式中的成型部件的气体喷出部的示意俯视图。

[0030] 符号说明

[0031] 1…玻璃原料块；2…玻璃熔融物；10…成型部件；11…气体喷出部；12…气体喷出孔；13…气体喷出面；14…气体喷出孔；20…覆盖部件；21…控制面；21a…下端；21b…上端；22…垂直面；23…水平面；25…开口部；30…激光照射装置；31…气体供给单元；32…气体。

具体实施方式

[0032] 以下，对优选的实施方式进行说明。但是，以下的实施方式只是例示，本发明并不限定于以下的实施方式。另外，在各附图中，有时具有实质上相同的功能的部件以相同的符号参照。

[0033] (第一实施方式)

[0034] 图1为用于说明本发明的第一实施方式的制造方法(制造装置)的示意截面图。如图1所示，玻璃原料块1以悬浮的状态配置在成型部件10的气体喷出部11的气体喷出面13的上方。气体喷出部11形成有从气体喷出面13喷出气体32的多个气体喷出孔12。通过从气体喷出孔12喷出气体32，玻璃原料块1在大致垂直方向(z方向)悬浮。从气瓶等气体供给单元31向气体喷出孔12供给气体32，由此从气体喷出孔12喷出气体32。气体喷出面13形成为凹球面状。气体喷出部11之上设置有覆盖气体喷出面13的外周部的覆盖部件20。

[0035] 气体32的种类没有特别限定，例如可以是空气、氧，可以是氮气、氩气、氦气等不活泼气体，也可以是包含一氧化碳气体、二氧化碳气体、氢的还原性气体。

[0036] 成型部件10例如可以由碳化硅、超级钢、不锈钢、硬铝、碳等构成。其中，气体喷出部11可以由这些材料构成，除气体喷出部11以外的部分可以由其它材料构成。

[0037] 如上所述，通过在使玻璃原料块1悬浮的状态下，从作为加热单元的激光照射装置30向玻璃原料块1照射激光，进行加热熔融，使其玻璃化，之后进行冷却，由此得到玻璃材料。在对玻璃原料块1进行加热熔融的工序和将玻璃材料的温度冷却到至少软化点以下的工序中，优选至少持续喷出气体32，使得玻璃原料块1或玻璃材料不与气体喷出面13接触。
其中，玻璃原料块1的加热方法不特别限定于照射激光的方法。例如，可以对玻璃原料块1进行辐射加热。

[0038] 图2为表示本发明的第一实施方式中的成型部件的气体喷出部和覆盖部件的示意截面图，图3为示意俯视图。如图2所示，在气体喷出部11之上设置有覆盖气体喷出面13的外周部的覆盖部件20。覆盖部件20在气体喷出面13的外周部附近形成有控制从气体喷出孔12喷出的气体的流动的控制面21。在本实施方式中，控制面21的下端21a设置成与气体喷出面13接触。另外，在本实施方式中，控制面21的下端21a设置成位于比在大致水平方向(x方向和y方向)中设置于最外侧的气体喷出孔12更靠外侧的位置。在覆盖部件20的上方形成有用于将从气体喷出孔12喷出的气体排出到外部的开口部25。开口部25沿着控制面21的上端
21b而形成。

[0039] 在本实施方式中，控制面21形成为随着从下端21a向上端21b去向内侧倾斜。控制面21优选形成为连结下端21a和上端21b的倾斜面的角度θ为5°～45°。倾斜角度θ更优选为7°～40°，特别优选为10°～35°。其中，倾斜角度θ是相对于大致垂直方向(z方向)的角度。

[0040] 如图3所示，从大致垂直方向(z方向)看时，本实施方式的气体喷出部11、覆盖部件20和开口部25具有圆形形状。在本实施方式中，气体喷出孔12以在大致水平方向(x方向和y方向)上从中心向外侧呈放射状且以等间隔排列的方式配置。

[0041] 气体喷出孔12的孔径优选为3mm以下，更优选为2mm以下，进一步优选为1mm以下，特别优选为0.8mm以下，最优选为0.5mm以下。其中，在气体喷出孔12的孔径过小时，有时气体难以喷出。因此，气体喷出孔12的孔径优选为0.01mm以上，更优选为0.05mm以上。相邻的气体喷出孔12的中心间距离优选为0.02mm～4mm，更优选为0.1mm～2mm，进一步优选为0.2mm～1.6mm，特别优选为0.2mm～0.8mm。

[0042] 在本实施方式中，如图2所示，在气体喷出面13的外周部附近设置控制面21，由此能够控制从气体喷出孔12喷出的气体的流动。具体而言，能够以使外周部附近的气体沿着控制面21向A方向流动的方式进行控制。

[0043] 图4为表示本发明的第一实施方式中制造玻璃材料的方法的示意截面图。将玻璃原料块1配置在气体喷出部11的气体喷出面13之上，利用覆盖部件20覆盖气体喷出部11的气体喷出面13的外周部。接着，通过从气体喷出孔12喷出气体，使玻璃原料块1在悬浮的状态下加热熔融。通过对玻璃原料块1进行加热熔融，形成玻璃熔融物2。图4表示了使玻璃熔融物2悬浮在气体喷出面13之上的状态。

[0044] 通过对玻璃原料块1进行加热熔融而使其玻璃化，形成玻璃熔融物2后，对玻璃熔融物2进行冷却，能够得到玻璃材料。

[0045] 如上所述，在本实施方式中，通过在气体喷出面13的外周部附近设置控制面21，能够以使从气体喷出孔12喷出的外周部附近的气体沿着控制面21向A方向流动的方式进行控制。由此，能够使外周部附近的气体的流动朝向内侧。另外，能够使外周部附近的气体的流速比中央部的气体的流速快。因此，能够使外周部附近的气体的流动朝向内侧，并且能够加快其流速。由此，能够在玻璃熔融物2的外周部附近形成由气体产生的壁。通过形成这样的壁，能够使玻璃熔融物2停留在气体的壁的内侧，能够防止处于悬浮状态的玻璃熔融物2发生位置偏移而与成型部件10的气体喷出面13等接触。

[0046] 为了制造大型的玻璃材料，加大玻璃熔融物2时，玻璃熔融物2容易发生位置偏移而与成型部件10等接触。因此，在现有的无容器悬浮法中，存在不能制造大型的玻璃材料的问题。根据本发明，玻璃熔融物2即使变大，也能够使玻璃熔融物2停留在气体的壁的内侧，能够抑制位置偏移，因此能够制造大型的玻璃材料。

[0047] 如图4所示，控制面21的下端21a优选位于比玻璃熔融物2的大致水平方向的外侧周缘部更靠外侧的位置。由此，能够控制玻璃熔融物2的外侧周缘部的外侧的气体的流动。控制面21的下端21a的位置优选为具有玻璃熔融物2的大致水平方向的直径的1.05倍～1.6倍的直径的同心圆的圆周的位置。更优选为1.06倍～1.55倍，进一步优选为1.08倍～1.5倍。通过设为这样的范围内，能够控制玻璃熔融物2的外侧周缘部附近的气体的流动。

[0048] 另外，控制面21的上端21b优选位于比玻璃熔融物2的大致水平方向的外侧周缘部靠内侧的位置。由此，能够使玻璃熔融物2的外侧周缘部附近的气体的流动朝向内侧。控制面21的上端21b的位置优选为玻璃熔融物2的大致水平方向的直径的0.4倍～1.6倍(其中不包括1.6倍)的直径的同心圆的圆周的位置。更优选为0.45倍～1.55倍，进一步优选为0.5倍～1.5倍。通过设为这样的范围内，能够控制玻璃熔融物2的外侧周缘部附近的气体的流动。

[0049] 在本实施方式中，将控制面21的倾斜角度设为θ＞0°，控制面21形成为随着从下端21a向上端21b去向内侧倾斜。由此，能够使外周部附近的气体的流动朝向内侧，能够更有效地抑制玻璃熔融物2的位置偏移。但是，本发明并不限定于此，即使使控制面21沿大致垂直方向形成时，也能够使外周部附近的气体的流速比中央部的气体的流速快。由此，能够在外周部附近形成气体的壁，因而能够抑制玻璃熔融物2的位置偏移。

[0050] 控制面21的上端21b的位置优选位于与处在悬浮状态的玻璃熔融物2的大致垂直方向的中心相同的高度或比其更靠上方的位置。由此，通过从气体喷出孔12喷出的气体的流动，能够有效地抑制玻璃熔融物2的位置偏移。另外，控制面21的上端21b的位置可以考虑控制面21的倾斜角度θ、所需的开口部25的大小等而适当设定。

[0051] 其中，在本实施方式中，覆盖部件20是与成型部件10分别开的部材，通常，在将玻璃原料块1配置在气体喷出面13上后，以覆盖气体喷出面13的外周部的方式设置覆盖部件20。通过这样设置，特别是在玻璃原料块1较大时，具体而言，在玻璃原料块1比覆盖部件20的开口部25大时，也能够在由气体喷出面13和控制面21包围的空间，容易地配置玻璃原料块1。但是并不限定于此，也可以以覆盖气体喷出面13的外周部的方式设置覆盖部件20之后，将玻璃原料块1配置在气体喷出面13上。另外，在该情况下，也可以使覆盖部件20和成型部件10一体化。

[0052] (第二实施方式)

[0053] 图5为表示本发明的第二实施方式中制造玻璃材料的方法的示意截面图。在本实施方式中，控制面21的下端21a以不与气体喷出面13接触的方式设置。因此，在控制面21的下端21a与气体喷出面13之间形成有间隙。因此，从比控制面21的下端21a靠外侧形成的气体喷出孔12喷出的气体能够通过上述间隙而被导入内侧。因此，在玻璃熔融物2的下方，能够沿着图5所示的B方向形成朝向内侧的气体的流动，能够更有效地抑制玻璃熔融物2的位置偏移。另外，在气体喷出面13能够形成更多的气体喷出孔12，能够使用更多量的气体。

[0054] 在本实施方式中，也能够抑制玻璃熔融物2的位置偏移，因此能够制造大型的玻璃材料。

[0055] (第三实施方式)

[0056] 图6为表示本发明的第三实施方式中制造玻璃材料的方法的示意截面图。在本实施方式中，覆盖部件20的开口部25位于比玻璃熔融物2更靠上方的位置。因此，在本实施方式中，控制面21的上端21b位于比玻璃熔融物2更靠上方的位置。由此，能够使控制面21在大致垂直方向上形成得长，能够更有效地控制从气体喷出孔12喷出的气体的流动。在本实施方式中，具体而言，能够使外周部附近的气体的流动朝向更内侧。

[0057] 在本实施方式中，也能够抑制玻璃熔融物2的位置偏移，因此能够制造大型的玻璃材料。

[0058] (第四实施方式)

[0059] 图7为表示本发明的第四实施方式中制造玻璃材料的方法的示意截面图。在本实施方式中，控制面21形成为凹球面状。通过将控制面21形成为凹球面状，能够控制气体的流动，使其沿着玻璃熔融物2的表面。因此，能够更有效地控制从气体喷出孔12喷出的气体的流动，能够更有效地抑制玻璃熔融物2的位置偏移。另外，因为控制面21形成为凹球面状，所以即使玻璃熔融物2发生位置偏移，也能够使玻璃熔融物2不易与控制面21接触。

[0060] 在本实施方式中，也能够抑制玻璃熔融物2的位置偏移，因此能够制造大型的玻璃材料。

[0061] (第五实施方式)

[0062] 图8为表示本发明的第五实施方式中制造玻璃材料的方法的示意截面图。在本实施方式中，控制面21由在大致垂直方向延伸的垂直面22和与垂直面22连续且在大致水平方向延伸的水平面23构成。因此，控制面21由多个面构成。从位于气体喷出面13的外周部附近的气体喷出孔12喷出的气体被垂直面22控制在C方向上，接着被水平面23控制在D方向上，从开口部25排出到外部。在本实施方式中，控制面21的下端21a也位于比玻璃熔融物2的大致水平方向的外侧周缘部更靠外侧的位置，控制面21的上端21b也位于比玻璃熔融物2的大致水平方向的外侧周缘部靠内侧的位置。通过这样的构成，能够使气体喷出面13的外周部附近的气体的流动朝向内侧，并且能够使气体喷出面13的外周部附近的气体的流速比中央部的气体的流速快。因此，能够有效地抑制玻璃熔融物2的位置偏移。

[0063] 在本实施方式中，也能够抑制玻璃熔融物2的位置偏移，因此能够制造大型的玻璃材料。

[0064] (第六实施方式)

[0065] 图9为表示本发明的第六实施方式中的成型部件的气体喷出面的示意俯视图。如图9所示，在本实施方式中，在气体喷出面13的外周部附近、详细而言玻璃熔融物2的大致水平方向的外侧周缘部附近形成的气体喷出孔14的孔径小于比外侧周缘部靠内侧形成的气体喷出孔12的孔径。由此，能够使从气体喷出孔14喷出的气体的流速比从气体喷出孔12喷出的气体的流速快。因此，根据本实施方式，能够更加使气体喷出面13的外周部附近的气体的流速比中央部的气体的流速快。因此，根据本实施方式，能够更有效地抑制玻璃熔融物2的位置偏移。

[0066] 如图9所示，本实施方式的气体喷出孔12设置成它们的中心位于正三角格子的各顶点。相邻的气体喷出孔12的中心间距离优选为0.02mm～2mm，更优选为0.1mm～1mm，进一步优选为0.2mm～0.8mm。另外，如图9所示，气体喷出孔14沿着玻璃熔融物2的外侧周缘部配列成圆周状。相邻的气体喷出孔14的中心间距离优选为0.02mm～15mm，更优选为0.1mm～7mm，进一步优选为0.2mm～5mm，特别优选为0.3mm～3mm，最优选为0.5mm～1.5mm。其中，气体喷出孔14在气体喷出面13的外周部附近可以按照直径彼此不同的同心圆的圆周状设置成多排。

[0067] 气体喷出孔14所配列而形成的圆周的大致水平方向的直径优选为玻璃熔融物2的大致水平方向的直径的0.8倍～1.5倍，更优选为0.9倍～1.4倍，进一步优选为1.0倍～1.35倍。通过设为这样的范围内，能够更有效地抑制玻璃熔融物2的位置偏移。

[0068] 气体喷出孔14的孔径优选为气体喷出孔12的孔径的0.05倍～0.95倍的范围，进一步优选为0.1倍～0.8倍的范围，特别优选为0.2倍～0.7倍的范围。通过设为这样的范围内，能够更有效地抑制玻璃熔融物2的位置偏移。

[0069] 中心位于正三角格子的各顶点的本实施方式的气体喷出孔12的配列也可以适用于第一～第五实施方式中的气体喷出孔12的配列。

[0070] 根据本发明，能够通过无容器悬浮法制造大型的玻璃材料。因此，对于不含网眼形成氧化物这样的、具有通过使用容器的熔融法不会玻璃化的组成的玻璃，能够制造大型的玻璃材料。作为这样的玻璃，例如可以列举铽－硼酸复合氧化物系玻璃材料、钛酸钡系玻璃材料、镧－铌复合氧化物系玻璃材料、镧－铌－铝复合氧化物系玻璃材料、镧－铌－钽复合氧化物系玻璃材料、镧－钨复合氧化物系玻璃材料、镧－钛复合氧化物玻璃材料、镧－钛－锆(zirconia)复合氧化物玻璃材料等。

[0071] 以下基于具体的实施例对本发明进行详细说明，但本发明并不限定于以下的实施例，在不改变其要旨的范围内可以适当变更而实施。

[0072] (实施例1)

[0073] 首先，称量原料粉末并混合后，以1000℃左右的温度进行预烧，由此使混合粉末烧结。从烧结体切出期望的体积的量，制作玻璃原料块1。

[0074] 接着，使用基于图1的玻璃材料的制造装置，在以下的条件下，对玻璃原料块1进行加热熔融，由此制作玻璃材料。在以下表示具体的步骤。

[0075] 首先，将玻璃原料块1配置在成型部件10的气体喷出面13上，将覆盖部件20设置在气体喷出部11上。接着，从气体供给单元31向气体喷出孔12供给气体，在使玻璃原料块1悬浮于气体喷出面13的上方的状态下，照射输出为100W的二氧化碳激光，使玻璃原料块1加热熔融。其中，成型部件10中的气体喷出孔12设置成它们的中心位于正三角格子的各顶点。之后，停止激光照射，进行冷却，由此能够得到玻璃材料。取下覆盖部件20，取出玻璃材料。玻璃材料的直径为8.48mm。

[0076] 玻璃组成(摩尔比)：0.6·Tb2O3－0.3·B2O3－0.1·SiO2

[0077] 控制面21的下端21a的位置：9.34mm(玻璃熔融物2的直径的1.1倍)

[0078] 控制面21的倾斜角度θ：10°

[0079] 气体喷出孔12的孔径：0.3mm

[0080] 气体喷出孔12的数量：350

[0081] 加热温度：1850℃

[0082] 气体：氮气

[0083] (实施例2)

[0084] 除了设计成以下的条件的以外，进行与实施例1同样的制造工序。其结果，能够得到直径为8.62mm的玻璃材料。

[0085] 玻璃组成(摩尔比)：0.6·Tb2O3－0.3·B2O3－0.1·SiO2

[0086] 控制面21的下端21a的位置：10.35mm(玻璃熔融物2的直径的1.2倍)[0087] 控制面21的倾斜角度θ：20°

[0088] 气体喷出孔12的孔径：0.3mm

[0089] 气体喷出孔12的数量：350

[0090] 加热温度：1850℃

[0091] 气体：氮气

[0092] (实施例3)

[0093] 除了设计成以下的条件的以外，进行与实施例1同样的制造工序。其结果，能够得到直径为8.80mm的玻璃材料。

[0094] 玻璃组成(摩尔比)：0.6·Tb2O3－0.3·B2O3－0.1·SiO2

[0095] 控制面21的下端21a的位置：13.20mm(玻璃熔融物2的直径的1.5倍)[0096] 控制面21的倾斜角度θ：30°

[0097] 气体喷出孔12的孔径：0.3mm

[0098] 气体喷出孔12的数量：350

[0099] 加热温度：1850℃

[0100] 气体：氮气

[0101] (比较例)

[0102] 不用覆盖部件20覆盖成型部件10的气体喷出面13的外周部，进行与实施例1同样的制造工序。其结果，能够制作直径直至为5.25mm的玻璃材料，但是不能制作6mm以上的玻璃材料。