一种基于花椒籽油和高油酸菜籽油的调和油及其制备方法

摘要

本发明提供了一种基于花椒籽油和高油酸菜籽油的调和油，以重量份计，包括75‑95份高油酸菜籽油，5‑25份花椒籽油；所述高油酸菜籽油包括采用水酶法提取的高油酸菜籽油A和采用浸出法提取的高油酸菜籽油B，二者质量分别占高油酸菜籽油总质量的52‑86%：14‑48%。本发明还公开了该调和油的制备方法。制备的调和油不仅能保持花椒籽仁油独特的浓香，减弱了高油酸菜籽油的青气味，而且还能更大程度地保留高油酸菜籽油的微量营养物质，提高调和油品质。

权利要求

1.一种基于花椒籽油和高油酸菜籽油的调和油，其特征在于：以重量份计，包括75‑95份高油酸菜籽油，5‑25份花椒籽油；所述高油酸菜籽油包括采用水酶法提取的高油酸菜籽油A和采用浸出法提取的高油酸菜籽油B，二者质量分别占高油酸菜籽油总质量的52‑86％、

14‑48％；

所述高油酸菜籽油A和高油酸菜籽油B的制备过程分别为：将水分含量为3％的高油酸菜籽部分以料液比为1:7的比例和水混合搅拌均匀，然后加入果胶酶、纤维素酶、碱性蛋白酶，控制高油酸菜籽、果胶酶、纤维素酶、碱性蛋白酶的质量比为14‑15:2:1：1；在50℃下酶解处理1‑2h，酶解结束后，5000r/min的转速下离心15min，收集高油酸菜籽乳状液；将得到的高油酸菜籽乳状液置于液氮中快速预冷处理15‑20min，然后在‑18～‑20℃下真空冷冻

15‑17h，之后在600W功率下微波解冻60s，然后将解冻得到的液体在400W、40℃条件超声处理30s，最后在4000r/min的转速下离心，得到高油酸菜籽油A；将剩余的高油酸菜籽采用浸出法提取制得高油酸菜籽油B，浸出时采用异丙醇和环己烷作为浸出溶剂，浸出时控制高油酸菜籽、异丙醇、环己烷的用量比为1g：2.25ml：0.75ml，控制浸出温度为60℃，浸出时间为

1h，浸出时辅助采用超声处理，超声功率控制为200W；

花椒籽油的制备过程包括：采用采摘后储藏的花椒，其水分含量为5％，清洗并去除杂质；将清洗后的花椒采用搓皮机去壳，花椒表皮刚刚破裂但是花椒自未破裂时停止，最后籽壳分离，收集花椒籽；将收集的花椒籽置于10％的氢氧化钠溶液中，65℃恒温水浴下进行清洗30min，清洗过程中持续搅拌，清洗后的花椒籽采用清水洗涤至中性，之后放入烘箱内首先在50℃下预烘处理2h，然后在80℃下处理6h，制得预处理花椒籽；将预处理花椒籽在140℃下炒籽20min，然后利用压榨机压榨处理，得到花椒籽毛油和花椒籽压榨饼；花椒籽毛油过滤处理得到花椒籽油。

2.根据权利要求1所述的一种基于花椒籽油和高油酸菜籽油的调和油，其特征在于：所述调和油中，棕榈酸含量为3.9‑5.3％，油酸含量为72‑83％，亚油酸含量为4.75‑10.15％，亚麻酸含量为5‑8.5％，花生‑烯酸含量为1.7％‑2.2％。

3.根据权利要求1所述的一种基于花椒籽油和高油酸菜籽油的调和油，其特征在于：所述调和油的酸价范围为0.8mg KOH/g‑1.7mg KOH/g、过氧化值范围为2.0mmol/kg‑2.7mmol/kg。

4.根据权利要求1所述的一种基于花椒籽油和高油酸菜籽油的调和油，其特征在于：所述调和油的生育酚含量范围是336.8mg/kg‑420.1mg/kg、多酚含量范围是8.9mg GAE/kg‑

10.45mg GAE/kg、植物甾醇含量范围为451057mg/kg‑571820mg/kg。

5.一种基于花椒籽油和高油酸菜籽油的调和油的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

(1)采用采摘后储藏的花椒，其水分含量为5％，清洗并去除杂质；将清洗后的花椒采用搓皮机去壳，花椒表皮刚刚破裂但是花椒自未破裂时停止，最后籽壳分离，收集花椒籽；将收集的花椒籽置于10％的氢氧化钠溶液中，65℃恒温水浴下进行清洗30min，清洗过程中持续搅拌，清洗后的花椒籽采用清水洗涤至中性，之后放入烘箱内首先在50℃下预烘处理2h，然后在80℃下处理6h，制得预处理花椒籽；将预处理花椒籽在140℃下炒籽20min，然后利用压榨机压榨处理，得到花椒籽毛油和花椒籽压榨饼；花椒籽毛油过滤处理得到花椒籽油；

(2)将水分含量为3％的高油酸菜籽部分以料液比为1:7的比例和水混合搅拌均匀，然后加入果胶酶、纤维素酶、碱性蛋白酶，控制高油酸菜籽、果胶酶、纤维素酶、碱性蛋白酶的质量比为14‑15:2:1：1；在50℃下酶解处理1‑2h，酶解结束后，5000r/min的转速下离心

15min，收集高油酸菜籽乳状液；将得到的高油酸菜籽乳状液置于液氮中快速预冷处理15‑

20min，然后在‑18～‑20℃下真空冷冻15‑17h，之后在600W功率下微波解冻60s，然后将解冻得到的液体在400W、40℃条件超声处理30s，最后在4000r/min的转速下离心，得到高油酸菜籽油A；将剩余的高油酸菜籽采用浸出法提取制得高油酸菜籽油B，浸出时采用异丙醇和环己烷作为浸出溶剂，浸出时控制高油酸菜籽、异丙醇、环己烷的用量比为1g：2.25ml：

0.75ml，控制浸出温度为60℃，浸出时间为1h，浸出时辅助采用超声处理，超声功率控制为

200W；

(3)将上述制得的花椒籽油、高油酸菜籽油A、高油酸菜籽油B加入到搅拌机中搅拌混合处理30min，之后静置处理12h，制得调和油。

说明书

一种基于花椒籽油和高油酸菜籽油的调和油及其制备方法

技术领域：

[0001] 本发明涉及食用油技术领域，具体涉及一种基于花椒籽油和高油酸菜籽油的调和油及其制备方法。背景技术：

[0002] 油脂的营养价值取决于其中各种脂肪酸的含量(油酸、亚油酸、亚麻酸等)。高油酸菜籽油富含亚油酸、亚麻酸等必需脂肪酸，这些多不饱和脂肪酸会使胆固醇酯化，降低超重人群的心血管疾病和血浆中的低密度脂蛋白胆固醇含量，有利于人体心血管健康对心脏起保护作用。高油酸菜籽油中有很多脂质伴随物(生育酚、多酚类物质、植物甾醇等)，这些含量甚微的物质不仅具有重要的生理活性，为高油酸菜籽油提供极高的营养价值，而且它们还与植物油的抗氧化能力密切相关，有研究表明微量伴随物与植物油脂抗氧化能力呈现正相关，各个物质之间对油脂清除自由基能力是相互协同作用。

[0003] 高油酸菜籽油在高温下不易氧化变质，保质期长，加热到较高温度时不冒烟，烹饪时间减少、损耗也较少，非常适用于家庭烹调及要求存放时间长的快餐食品类和糕点类；同时，其煎炸产品还拥有较好的香味。高油酸菜籽油在美国、澳大利亚和加拿大等国家，种植面积较大，应用也较为广泛，但在中国种植面积少，价格偏高，没有得到大面积推广，因此，可通过调和的方式，制备高油酸菜籽油调和油，能够有效获取人体所需脂肪酸，同时改善人体健康、预防慢性疾病。

[0004] 花椒是多年生小灌木，属苔香科，在全世界主要分布在非洲、每周、亚洲的一些热带和亚热带地区，我国也有悠久的种植历史，主要种植地区有山西、山东、河南、重庆、四川等地区。平均年产量100万吨。花椒籽是花椒的副产物，含油率在27％‑31％之间，富含亚油酸和亚麻酸，花椒籽皮含油率为6％，花椒籽仁含油率为20％‑25％。花椒籽表皮含有大量蜡质和生物碱成分，导致花椒籽皮油蜡质高，口感差，皮油受储藏环境的影响较大，酸值较高，一般用作工业脂肪酸，因此，制备花椒籽油一般先皮仁分离再制取。通过花椒籽油的研发利用，可以避免花椒籽的浪费，发展木本油料产业，提高我国食用油脂自给能力。

[0005] 目前，市面上销售的食用油要么是单品油要么是多种常见的单品油调和制成调和油，调和油采用的也是常见的花生油、大豆油，玉米油、菜籽油等，其脂肪酸组成单一，其加工方式也是采取某一个单一的加工方式加工出毛油后再经过精炼，最后调配成调和油。高油酸菜籽油营养价值高，稳定性好，耐储藏，在国内种植面积少而价格偏高，其调和油产品不仅仅可以保持其丰富的营养还能优惠其价格。发明内容：

[0006] 本发明要解决的技术问题是，针对现有技术的不足，提供一种基于花椒籽油和高油酸菜籽油的调和油，将采用水酶法提取的高油酸菜籽油、采用浸出法提取的高油酸菜籽油与花椒籽油以一定的比例复配，制备的调和油不仅能保持花椒籽仁油独特的浓香，减弱了高油酸菜籽油的青气味，而且还能更大程度地保留高油酸菜籽油的微量营养物质，提高调和油品质。

[0007] 为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

[0008] 一种基于花椒籽油和高油酸菜籽油的调和油，以重量份计，包括75‑95份高油酸菜籽油，5‑25份花椒籽油；所述高油酸菜籽油包括采用水酶法提取的高油酸菜籽油A和采用浸出法提取的高油酸菜籽油B，二者质量分别占高油酸菜籽油总质量的52‑86％：14‑48％。

[0009] 作为上述技术方案的优选，所述调和油中，棕榈酸(C16:0)含量为3.9‑5.3％，油酸(C18:1)含量为72‑83％，亚油酸(C18:2)含量为4.75‑10.15％，亚麻酸(C18:3)含量为5‑8.5％，花生‑烯酸(C20:1)含量为1.7％‑2.2％。

[0010] 作为上述技术方案的优选，所述调和油的酸价范围为0.8mg KOH/g‑1.7mg KOH/g、过氧化值范围为2.0mmol/kg‑2.7mmol/kg。

[0011] 作为上述技术方案的优选，所述调和油的生育酚含量范围是336.8mg/kg‑420.1mg/kg、多酚含量范围是8.9mg GAE/kg‑10.45mg GAE/kg、植物甾醇含量范围为
451057mg/kg‑571820mg/kg。

[0012] 本发明还公开了一种基于花椒籽油和高油酸菜籽油的调和油的制备方法，包括以下步骤：

[0013] (1)将采摘后储藏的花椒清洗并去除杂质；将清洗后的花椒采用搓皮机去壳，花椒表皮刚刚破裂但是花椒自未破裂时停止，最后籽壳分离，收集花椒籽；

[0014] (2)将上述收集的花椒籽置于碱液中进行清洗，清洗后的花椒籽采用清水洗涤至中性，之后采用烘箱进行烘干，制得预处理花椒籽；

[0015] (3)将上述预处理花椒籽依次进行炒籽、压榨处理，得到花椒籽毛油和花椒籽压榨饼；花椒籽毛油过滤处理得到花椒籽油；

[0016] (4)以水分含量为3％‑7％的高油酸菜籽为原料，去除杂质；将部分高油酸菜籽采用水酶法制得高油酸菜籽油A，将剩余的高油酸菜籽采用浸出法提取制得高油酸菜籽油B；

[0017] (5)将上述制得的花椒籽油、高油酸菜籽油A、高油酸菜籽油B加入到搅拌机中搅拌混合处理30min，之后静置处理12h，制得调和油。

[0018] 作为上述技术方案的优选，步骤(2)中，碱液清洗时采用水浴锅加热，在65℃下，采用质量浓度为10％的氢氧化钠溶液清洗花椒籽，清洗时间控制为30‑40min，清洗过程中持续搅拌。

[0019] 作为上述技术方案的优选，步骤(2)中，烘干时，首先在50‑60℃下预烘处理2‑3h，然后在80‑90℃下处理6‑7h。

[0020] 作为上述技术方案的优选，步骤(3)中，所述炒籽的温度为140‑150℃，所述炒籽的时间为20‑45min。

[0021] 作为上述技术方案的优选，步骤(4)中，所述高油酸菜籽油A的制备过程具体为：将高油酸菜籽以料液比为1:7的比例和水混合搅拌均匀，然后加入果胶酶、纤维素酶、碱性蛋白酶，控制高油酸菜籽、果胶酶、纤维素酶、碱性蛋白酶的质量比为14‑15:2:1：1；在50℃下酶解处理1‑2h，酶解结束后，5000r/min的转速下离心15min，收集高油酸菜籽乳状液；将得到的高油酸菜籽乳状液置于液氮中快速预冷处理15‑20min，然后在‑18～‑20℃下真空冷冻15‑17h，之后在600W功率下微波解冻60s，然后将解冻得到的液体在400W、40℃条件超声处理30s，最后在4000r/min的转速下离心，得到高油酸菜籽油A。

[0022] 作为上述技术方案的优选，步骤(4)中，所述高油酸菜籽油B是以异丙醇和环己烷作为浸出溶剂制备，浸出时控制高油酸菜籽、异丙醇、环己烷的用量比为1g：2.25ml：0.75ml，控制浸出温度为60‑65℃，浸出时间为1‑2h，浸出时辅助采用超声处理，超声功率控制为200W。

[0023] 由于采用了上述技术方案，本发明具有以下有益效果：

[0024] 本发明提供的调和油是采用花椒籽仁经过冷榨制得花椒籽油，纯正，品质好，口感好，保留了花椒籽独特的香味；对于高油酸菜籽油，本发明一部分采用水酶法制得的高油酸菜籽油，一部分采用浸出法制得的高油酸菜籽油，三者复配，制备出来的调和油，既能保持花椒籽油独特的浓香，减弱了高油酸菜籽油的青气味，又能保留高油酸菜籽油其自身油酸含量较高的优势，提高其亚油酸含量，营养更加丰富，提高调和油品质，满足了消费者对于营养健康、经济实惠的高油酸菜籽油调和油的需求。

[0025] 在制备调和油时，本发明将花椒籽进行去皮处理，得到的花椒籽仁采用碱液进行清洗，有效去除外壳上残存的大量的油脂，避免其影响花椒籽油品质，然后采用分阶段烘干花椒籽，使得烘干更为彻底，还可以作为炒籽阶段的预热，合理利用资源，节约成本。在制备高油酸菜籽油时，本发明分别采用水酶法和浸出法来制备高油酸菜籽油，水酶法制备的高油酸菜籽油的清除自由基能力强于浸出法制备的高油酸菜籽油，但是水酶法制备的高油酸菜籽油出油率较低，本发明采取两种工艺的结合，不仅可以有效保留其营养物质而且还能提高出油率，节约原料和成本。本发明制得的调和油口感佳、风味好，同时调和油中的生育酚、多酚、植物甾醇等微量脂质伴随物都具有抗氧化的功能。具体实施方式：

[0026] 为了更好的理解本发明，下面通过实施例对本发明进一步说明，实施例只用于解释本发明，不会对本发明构成任何的限定。

[0027] 一种基于花椒籽油和高油酸菜籽油的调和油的制备方法，包括以下步骤：

[0028] (1)采用采摘后储藏的花椒，其水分含量为5‑9％，清洗并去除杂质；将清洗后的花椒采用搓皮机去壳，花椒表皮刚刚破裂但是花椒自未破裂时停止，最后籽壳分离，收集花椒籽；

[0029] (2)将上述收集的花椒籽置于10％的氢氧化钠溶液中，65℃恒温水浴下进行清洗30‑40min，清洗过程中持续搅拌，清洗后的花椒籽采用清水洗涤至中性，之后放入烘箱内首先在50‑60℃下预烘处理2‑3h，然后在80‑90℃下处理6‑7h，制得预处理花椒籽；

[0030] (3)将上述预处理花椒籽在140‑150℃下炒籽20‑45min，然后利用压榨机压榨处理，得到花椒籽毛油和花椒籽压榨饼；花椒籽毛油过滤处理得到花椒籽油；

[0031] (4)采用的高油酸菜籽，水分含量为3％‑7％，去除杂质；

[0032] (5)将部分高油酸菜籽以料液比为1:7的比例和水混合搅拌均匀，然后加入果胶酶、纤维素酶、碱性蛋白酶，控制高油酸菜籽、果胶酶、纤维素酶、碱性蛋白酶的质量比为14‑15:2:1：1；在50℃下酶解处理1‑2h，酶解结束后，5000r/min的转速下离心15min，收集高油酸菜籽乳状液；将得到的高油酸菜籽乳状液置于液氮中快速预冷处理15‑20min，然后在‑18～‑20℃下真空冷冻15‑17h，之后在600W功率下微波解冻60s，然后将解冻得到的液体在
400W、40℃条件超声处理30s，最后在4000r/min的转速下离心，得到高油酸菜籽油A；

[0033] (6)将剩余的高油酸菜籽采用浸出法提取制得高油酸菜籽油B，浸出时采用异丙醇和环己烷作为浸出溶剂，浸出时控制高油酸菜籽、异丙醇、环己烷的用量比为1g：2.25ml：0.75ml，控制浸出温度为60‑65℃，浸出时间为1‑2h，浸出时辅助采用超声处理，超声功率控制为200W；

[0034] (5)以重量份计，将5‑25份上述制得的花椒籽油、50‑70份高油酸菜籽油A、11‑45份高油酸菜籽油B，高油酸菜籽油A、高油酸菜籽油B的总用量控制为75‑95份，加入到搅拌机中搅拌混合处理30min，之后静置处理12h，制得调和油。

[0035] 实施例1

[0036] 采用采摘后储藏的花椒，其水分含量为5％，清洗并去除杂质；将清洗后的花椒采用搓皮机去壳，花椒表皮刚刚破裂但是花椒自未破裂时停止，最后籽壳分离，收集花椒籽；将收集的花椒籽置于10％的氢氧化钠溶液中，65℃恒温水浴下进行清洗30min，清洗过程中持续搅拌，清洗后的花椒籽采用清水洗涤至中性，之后放入烘箱内首先在50℃下预烘处理
2h，然后在80℃下处理6h，制得预处理花椒籽；将预处理花椒籽在140℃下炒籽20min，然后利用压榨机压榨处理，得到花椒籽毛油和花椒籽压榨饼；花椒籽毛油过滤处理得到花椒籽油；

[0037] 采用的高油酸菜籽，水分含量为3％，去除杂质；将部分高油酸菜籽以料液比为1:7的比例和水混合搅拌均匀，然后加入果胶酶、纤维素酶、碱性蛋白酶，控制高油酸菜籽、果胶酶、纤维素酶、碱性蛋白酶的质量比为14:2:1：1；在50℃下酶解处理1h，酶解结束后，5000r/min的转速下离心15min，收集高油酸菜籽乳状液；将得到的高油酸菜籽乳状液置于液氮中快速预冷处理15min，然后在‑18℃下真空冷冻15h，之后在600W功率下微波解冻60s，然后将解冻得到的液体在400W、40℃条件超声处理30s，最后在4000r/min的转速下离心，得到高油酸菜籽油A；将剩余的高油酸菜籽采用浸出法提取制得高油酸菜籽油B，浸出时采用异丙醇和环己烷作为浸出溶剂，浸出时控制高油酸菜籽、异丙醇、环己烷的用量比为1g：2.25ml：0.75ml，控制浸出温度为60℃，浸出时间为1h，浸出时辅助采用超声处理，超声功率控制为
200W；

[0038] 以重量份计，将5份花椒籽油、50份高油酸菜籽油A、45份高油酸菜籽油B加入到搅拌机中搅拌混合处理30min，之后静置处理12h，制得调和油。

[0039] 实施例二

[0040] 采用采摘后储藏的花椒，其水分含量为6％，清洗并去除杂质；将清洗后的花椒采用搓皮机去壳，花椒表皮刚刚破裂但是花椒自未破裂时停止，最后籽壳分离，收集花椒籽；将收集的花椒籽置于10％的氢氧化钠溶液中，65℃恒温水浴下进行清洗30min，清洗过程中持续搅拌，清洗后的花椒籽采用清水洗涤至中性，之后放入烘箱内首先在60℃下预烘处理
3h，然后在90℃下处理7h，制得预处理花椒籽；将预处理花椒籽在145℃下炒籽25min，然后利用压榨机压榨处理，得到花椒籽毛油和花椒籽压榨饼；花椒籽毛油过滤处理得到花椒籽油；

[0041] 采用的高油酸菜籽，水分含量为4％，去除杂质；将部分高油酸菜籽以料液比为1:7的比例和水混合搅拌均匀，然后加入果胶酶、纤维素酶、碱性蛋白酶，控制高油酸菜籽、果胶酶、纤维素酶、碱性蛋白酶的质量比为15:2:1：1；在50℃下酶解处理2h，酶解结束后，5000r/min的转速下离心15min，收集高油酸菜籽乳状液；将得到的高油酸菜籽乳状液置于液氮中快速预冷处理20min，然后在‑20℃下真空冷冻17h，之后在600W功率下微波解冻60s，然后将解冻得到的液体在400W、40℃条件超声处理30s，最后在4000r/min的转速下离心，得到高油酸菜籽油A；将剩余的高油酸菜籽采用浸出法提取制得高油酸菜籽油B，浸出时采用异丙醇和环己烷作为浸出溶剂，浸出时控制高油酸菜籽、异丙醇、环己烷的用量比为1g：2.25ml：0.75ml，控制浸出温度为65℃，浸出时间为2h，浸出时辅助采用超声处理，超声功率控制为
200W；

[0042] 以重量份计，将10份花椒籽油、54份高油酸菜籽油A、36份高油酸菜籽油B加入到搅拌机中搅拌混合处理30min，之后静置处理12h，制得调和油。

[0043] 实施例三

[0044] 采用采摘后储藏的花椒，其水分含量为7％，清洗并去除杂质；将清洗后的花椒采用搓皮机去壳，花椒表皮刚刚破裂但是花椒自未破裂时停止，最后籽壳分离，收集花椒籽；将收集的花椒籽置于10％的氢氧化钠溶液中，65℃恒温水浴下进行清洗40min，清洗过程中持续搅拌，清洗后的花椒籽采用清水洗涤至中性，之后放入烘箱内首先在60℃下预烘处理
3h，然后在90℃下处理7h，制得预处理花椒籽；将预处理花椒籽在145℃下炒籽30min，然后利用压榨机压榨处理，得到花椒籽毛油和花椒籽压榨饼；花椒籽毛油过滤处理得到花椒籽油；

[0045] 采用的高油酸菜籽，水分含量为5％，去除杂质；将部分高油酸菜籽以料液比为1:7的比例和水混合搅拌均匀，然后加入果胶酶、纤维素酶、碱性蛋白酶，控制高油酸菜籽、果胶酶、纤维素酶、碱性蛋白酶的质量比为15:2:1：1；在50℃下酶解处理1h，酶解结束后，5000r/min的转速下离心15min，收集高油酸菜籽乳状液；将得到的高油酸菜籽乳状液置于液氮中快速预冷处理15min，然后在‑20℃下真空冷冻15h，之后在600W功率下微波解冻60s，然后将解冻得到的液体在400W、40℃条件超声处理30s，最后在4000r/min的转速下离心，得到高油酸菜籽油A；将剩余的高油酸菜籽采用浸出法提取制得高油酸菜籽油B，浸出时采用异丙醇和环己烷作为浸出溶剂，浸出时控制高油酸菜籽、异丙醇、环己烷的用量比为1g：2.25ml：0.75ml，控制浸出温度为60‑65℃，浸出时间为2h，浸出时辅助采用超声处理，超声功率控制为200W；

[0046] 以重量份计，将15份花椒籽油、68份高油酸菜籽油A、17份高油酸菜籽油B加入到搅拌机中搅拌混合处理30min，之后静置处理12h，制得调和油。

[0047] 实施例四

[0048] 采用采摘后储藏的花椒，其水分含量为8％，清洗并去除杂质；将清洗后的花椒采用搓皮机去壳，花椒表皮刚刚破裂但是花椒自未破裂时停止，最后籽壳分离，收集花椒籽；将收集的花椒籽置于10％的氢氧化钠溶液中，65℃恒温水浴下进行清洗40min，清洗过程中持续搅拌，清洗后的花椒籽采用清水洗涤至中性，之后放入烘箱内首先在50℃下预烘处理
3h，然后在80℃下处理7h，制得预处理花椒籽；将预处理花椒籽在150℃下炒籽35min，然后利用压榨机压榨处理，得到花椒籽毛油和花椒籽压榨饼；花椒籽毛油过滤处理得到花椒籽油；

[0049] 采用的高油酸菜籽，水分含量为6％，去除杂质；将部分高油酸菜籽以料液比为1:7的比例和水混合搅拌均匀，然后加入果胶酶、纤维素酶、碱性蛋白酶，控制高油酸菜籽、果胶酶、纤维素酶、碱性蛋白酶的质量比为15:2:1：1；在50℃下酶解处理1h，酶解结束后，5000r/min的转速下离心15min，收集高油酸菜籽乳状液；将得到的高油酸菜籽乳状液置于液氮中快速预冷处理20min，然后在‑18℃下真空冷冻15h，之后在600W功率下微波解冻60s，然后将解冻得到的液体在400W、40℃条件超声处理30s，最后在4000r/min的转速下离心，得到高油酸菜籽油A；将剩余的高油酸菜籽采用浸出法提取制得高油酸菜籽油B，浸出时采用异丙醇和环己烷作为浸出溶剂，浸出时控制高油酸菜籽、异丙醇、环己烷的用量比为1g：2.25ml：0.75ml，控制浸出温度为65℃，浸出时间为1h，浸出时辅助采用超声处理，超声功率控制为
200W；

[0050] 以重量份计，将20份花椒籽油、68份高油酸菜籽油A、12份高油酸菜籽油B加入到搅拌机中搅拌混合处理30min，之后静置处理12h，制得调和油。

[0051] 实施例五

[0052] 采用采摘后储藏的花椒，其水分含量为9％，清洗并去除杂质；将清洗后的花椒采用搓皮机去壳，花椒表皮刚刚破裂但是花椒自未破裂时停止，最后籽壳分离，收集花椒籽；将收集的花椒籽置于10％的氢氧化钠溶液中，65℃恒温水浴下进行清洗40min，清洗过程中持续搅拌，清洗后的花椒籽采用清水洗涤至中性，之后放入烘箱内首先在50℃下预烘处理
3h，然后在80℃下处理7h，制得预处理花椒籽；将预处理花椒籽在150℃下炒籽40min，然后利用压榨机压榨处理，得到花椒籽毛油和花椒籽压榨饼；花椒籽毛油过滤处理得到花椒籽油；

[0053] 采用的高油酸菜籽，水分含量为7％，去除杂质；将部分高油酸菜籽以料液比为1:7的比例和水混合搅拌均匀，然后加入果胶酶、纤维素酶、碱性蛋白酶，控制高油酸菜籽、果胶酶、纤维素酶、碱性蛋白酶的质量比为14:2:1：1；在50℃下酶解处理2h，酶解结束后，5000r/min的转速下离心15min，收集高油酸菜籽乳状液；将得到的高油酸菜籽乳状液置于液氮中快速预冷处理15min，然后在‑20℃下真空冷冻15h，之后在600W功率下微波解冻60s，然后将解冻得到的液体在400W、40℃条件超声处理30s，最后在4000r/min的转速下离心，得到高油酸菜籽油A；将剩余的高油酸菜籽采用浸出法提取制得高油酸菜籽油B，浸出时采用异丙醇和环己烷作为浸出溶剂，浸出时控制高油酸菜籽、异丙醇、环己烷的用量比为1g：2.25ml：0.75ml，控制浸出温度为65℃，浸出时间为1h，浸出时辅助采用超声处理，超声功率控制为
200W；

[0054] 以重量份计，将25份花椒籽油、64份高油酸菜籽油A、11份高油酸菜籽油B加入到搅拌机中搅拌混合处理30min，之后静置处理12h，制得调和油。

[0055] 对比例一

[0056] 采用采摘后储藏的花椒，其水分含量为10％，清洗并去除杂质；将清洗后的花椒采用搓皮机去壳，花椒表皮刚刚破裂但是花椒自未破裂时停止，最后籽壳分离，收集花椒籽；将收集的花椒籽置于10％的氢氧化钠溶液中，65℃恒温水浴下进行清洗30min，清洗过程中持续搅拌，清洗后的花椒籽采用清水洗涤至中性，之后放入烘箱内首先在50℃下预烘处理
2h，然后在80℃下处理6h，制得预处理花椒籽；将预处理花椒籽在100℃下炒籽20min，然后利用压榨机压榨处理，得到花椒籽毛油和花椒籽压榨饼；花椒籽毛油过滤处理得到花椒籽油；

[0057] 采用的高油酸菜籽，水分含量为6％，去除杂质；将部分高油酸菜籽以料液比为1:7的比例和水混合搅拌均匀，然后加入果胶酶、纤维素酶、碱性蛋白酶，控制高油酸菜籽、果胶酶、纤维素酶、碱性蛋白酶的质量比为14:2:1：1；在50℃下酶解处理1h，酶解结束后，5000r/min的转速下离心15min，收集高油酸菜籽乳状液；将得到的高油酸菜籽乳状液置于液氮中快速预冷处理15min，然后在‑18℃下真空冷冻15h，之后在600W功率下微波解冻60s，然后将解冻得到的液体在400W、40℃条件超声处理30s，最后在4000r/min的转速下离心，得到高油酸菜籽油A；将剩余的高油酸菜籽采用浸出法提取制得高油酸菜籽油B，浸出时采用异丙醇和环己烷作为浸出溶剂，浸出时控制高油酸菜籽、异丙醇、环己烷的用量比为1g：2.25ml：0.75ml，控制浸出温度为60℃，浸出时间为1h，浸出时辅助采用超声处理，超声功率控制为
200W；

[0058] 以重量份计，将25份花椒籽油、11份高油酸菜籽油A、64份高油酸菜籽油B加入到搅拌机中搅拌混合处理30min，之后静置处理12h，制得调和油。

[0059] 对比例二

[0060] 采用采摘后储藏的花椒，其水分含量为6％，清洗并去除杂质；将清洗后的花椒采用搓皮机去壳，花椒表皮刚刚破裂但是花椒自未破裂时停止，最后籽壳分离，收集花椒籽；将收集的花椒籽置于10％的氢氧化钠溶液中，65℃恒温水浴下进行清洗30min，清洗过程中持续搅拌，清洗后的花椒籽采用清水洗涤至中性，之后放入烘箱内首先在50℃下预烘处理
2h，然后在80℃下处理6h，制得预处理花椒籽；将预处理花椒籽在110℃下炒籽20min，然后利用压榨机压榨处理，得到花椒籽毛油和花椒籽压榨饼；花椒籽毛油过滤处理得到花椒籽油；

[0061] 采用的高油酸菜籽，水分含量为4％，去除杂质；将部分高油酸菜籽以料液比为1:7的比例和水混合搅拌均匀，然后加入果胶酶、纤维素酶、碱性蛋白酶，控制高油酸菜籽、果胶酶、纤维素酶、碱性蛋白酶的质量比为15:2:1：1；在50℃下酶解处理1h，酶解结束后，5000r/min的转速下离心15min，收集高油酸菜籽乳状液；将得到的高油酸菜籽乳状液置于液氮中快速预冷处理15min，然后在‑18℃下真空冷冻17h，之后在600W功率下微波解冻60s，然后将解冻得到的液体在400W、40℃条件超声处理30s，最后在4000r/min的转速下离心，得到高油酸菜籽油A；将剩余的高油酸菜籽采用浸出法提取制得高油酸菜籽油B，浸出时采用异丙醇和环己烷作为浸出溶剂，浸出时控制高油酸菜籽、异丙醇、环己烷的用量比为1g：2.25ml：0.75ml，控制浸出温度为65℃，浸出时间为1h，浸出时辅助采用超声处理，超声功率控制为
200W；

[0062] 以重量份计，将20份花椒籽油、12份高油酸菜籽油A、68份高油酸菜籽油B加入到搅拌机中搅拌混合处理30min，之后静置处理12h，制得调和油。

[0063] 对比例三

[0064] 采用采摘后储藏的花椒，其水分含量为7％，清洗并去除杂质；将清洗后的花椒采用搓皮机去壳，花椒表皮刚刚破裂但是花椒自未破裂时停止，最后籽壳分离，收集花椒籽；将收集的花椒籽置于10％的氢氧化钠溶液中，65℃恒温水浴下进行清洗30min，清洗过程中持续搅拌，清洗后的花椒籽采用清水洗涤至中性，之后放入烘箱内首先在50℃下预烘处理
2h，然后在80℃下处理6h，制得预处理花椒籽；将预处理花椒籽在100℃下炒籽10min，然后利用压榨机压榨处理，得到花椒籽毛油和花椒籽压榨饼；花椒籽毛油过滤处理得到花椒籽油；

[0065] 采用的高油酸菜籽，水分含量为8％，去除杂质；将部分高油酸菜籽以料液比为1:7的比例和水混合搅拌均匀，然后加入果胶酶、纤维素酶、碱性蛋白酶，控制高油酸菜籽、果胶酶、纤维素酶、碱性蛋白酶的质量比为15:2:1：1；在50℃下酶解处理1h，酶解结束后，5000r/min的转速下离心15min，收集高油酸菜籽乳状液；将得到的高油酸菜籽乳状液置于液氮中快速预冷处理15min，然后在‑18℃下真空冷冻15h，之后在600W功率下微波解冻60s，然后将解冻得到的液体在400W、40℃条件超声处理30s，最后在4000r/min的转速下离心，得到高油酸菜籽油A；将剩余的高油酸菜籽采用浸出法提取制得高油酸菜籽油B，浸出时采用异丙醇和环己烷作为浸出溶剂，浸出时控制高油酸菜籽、异丙醇、环己烷的用量比为1g：2.25ml：0.75ml，控制浸出温度为60℃，浸出时间为1h，浸出时辅助采用超声处理，超声功率控制为
200W；

[0066] 以重量份计，将15份花椒籽油、17份高油酸菜籽油A、68份高油酸菜籽油B加入到搅拌机中搅拌混合处理30min，之后静置处理12h，制得调和油。

[0067] 对比例四

[0068] 采用采摘后储藏的花椒，其水分含量为8％，清洗并去除杂质；将清洗后的花椒采用搓皮机去壳，花椒表皮刚刚破裂但是花椒自未破裂时停止，最后籽壳分离，收集花椒籽；将收集的花椒籽置于10％的氢氧化钠溶液中，65℃恒温水浴下进行清洗30min，清洗过程中持续搅拌，清洗后的花椒籽采用清水洗涤至中性，之后放入烘箱内首先在50℃下预烘处理
2h，然后在80℃下处理6h，制得预处理花椒籽；将预处理花椒籽在60℃下炒籽25min，然后利用压榨机压榨处理，得到花椒籽毛油和花椒籽压榨饼；花椒籽毛油过滤处理得到花椒籽油；

[0069] 采用的高油酸菜籽，水分含量为6％，去除杂质；将部分高油酸菜籽以料液比为1:7的比例和水混合搅拌均匀，然后加入果胶酶、纤维素酶、碱性蛋白酶，控制高油酸菜籽、果胶酶、纤维素酶、碱性蛋白酶的质量比为14:2:1：1；在50℃下酶解处理1h，酶解结束后，5000r/min的转速下离心15min，收集高油酸菜籽乳状液；将得到的高油酸菜籽乳状液置于液氮中快速预冷处理15min，然后在‑18℃下真空冷冻15h，之后在600W功率下微波解冻60s，然后将解冻得到的液体在400W、40℃条件超声处理30s，最后在4000r/min的转速下离心，得到高油酸菜籽油A；将剩余的高油酸菜籽采用浸出法提取制得高油酸菜籽油B，浸出时采用异丙醇和环己烷作为浸出溶剂，浸出时控制高油酸菜籽、异丙醇、环己烷的用量比为1g：2.25ml：0.75ml，控制浸出温度为60℃，浸出时间为1h，浸出时辅助采用超声处理，超声功率控制为
200W；

[0070] 以重量份计，将10份花椒籽油、36份高油酸菜籽油A、54份高油酸菜籽油B加入到搅拌机中搅拌混合处理30min，之后静置处理12h，制得调和油。

[0071] 对比例五

[0072] 采用采摘后储藏的花椒，其水分含量为9％，清洗并去除杂质；将清洗后的花椒采用搓皮机去壳，花椒表皮刚刚破裂但是花椒自未破裂时停止，最后籽壳分离，收集花椒籽；将收集的花椒籽置于10％的氢氧化钠溶液中，65℃恒温水浴下进行清洗30min，清洗过程中持续搅拌，清洗后的花椒籽采用清水洗涤至中性，之后放入烘箱内首先在50℃下预烘处理
2h，然后在80℃下处理6h，制得预处理花椒籽；将预处理花椒籽在90℃下炒籽20min，然后利用压榨机压榨处理，得到花椒籽毛油和花椒籽压榨饼；花椒籽毛油过滤处理得到花椒籽油；

[0073] 采用的高油酸菜籽，水分含量为7％，去除杂质；将部分高油酸菜籽以料液比为1:7的比例和水混合搅拌均匀，然后加入果胶酶、纤维素酶、碱性蛋白酶，控制高油酸菜籽、果胶酶、纤维素酶、碱性蛋白酶的质量比为14:2:1：1；在50℃下酶解处理1h，酶解结束后，5000r/min的转速下离心15min，收集高油酸菜籽乳状液；将得到的高油酸菜籽乳状液置于液氮中快速预冷处理15min，然后在‑18℃下真空冷冻15h，之后在600W功率下微波解冻60s，然后将解冻得到的液体在400W、40℃条件超声处理30s，最后在4000r/min的转速下离心，得到高油酸菜籽油A；将剩余的高油酸菜籽采用浸出法提取制得高油酸菜籽油B，浸出时采用异丙醇和环己烷作为浸出溶剂，浸出时控制高油酸菜籽、异丙醇、环己烷的用量比为1g：2.25ml：0.75ml，控制浸出温度为60℃，浸出时间为1h，浸出时辅助采用超声处理，超声功率控制为
200W；

[0074] 以重量份计，将5份花椒籽油、45份高油酸菜籽油A、50份高油酸菜籽油B加入到搅拌机中搅拌混合处理30min，之后静置处理12h，制得调和油。

[0075] 对比例六

[0076] 采用采摘后储藏的花椒，其水分含量为6％，清洗并去除杂质；将清洗后的花椒采用搓皮机去壳，花椒表皮刚刚破裂但是花椒自未破裂时停止，最后籽壳分离，收集花椒籽；将收集的花椒籽置于10％的氢氧化钠溶液中，65℃恒温水浴下进行清洗30min，清洗过程中持续搅拌，清洗后的花椒籽采用清水洗涤至中性，之后放入烘箱内首先在50℃下预烘处理
2h，然后在80℃下处理6h，制得预处理花椒籽；将预处理花椒籽在150℃下炒籽40min，然后利用压榨机压榨处理，得到花椒籽毛油和花椒籽压榨饼；花椒籽毛油过滤处理得到花椒籽油；

[0077] 采用的高油酸菜籽，水分含量为6％，去除杂质；将高油酸菜籽以料液比为1:7的比例和水混合搅拌均匀，然后加入果胶酶、纤维素酶、碱性蛋白酶，控制高油酸菜籽、果胶酶、纤维素酶、碱性蛋白酶的质量比为14:2:1：1；在50℃下酶解处理1h，酶解结束后，5000r/min的转速下离心15min，收集高油酸菜籽乳状液；将得到的高油酸菜籽乳状液置于液氮中快速预冷处理15min，然后在‑18℃下真空冷冻15h，之后在600W功率下微波解冻60s，然后将解冻得到的液体在400W、40℃条件超声处理30s，最后在4000r/min的转速下离心，得到高油酸菜籽油；

[0078] 以重量份计，将25份花椒籽油、75份高油酸菜籽油加入到搅拌机中搅拌混合处理30min，之后静置处理12h，制得调和油。

[0079] 对比例七

[0080] 采用采摘后储藏的花椒，其水分含量为6％，清洗并去除杂质；将清洗后的花椒采用搓皮机去壳，花椒表皮刚刚破裂但是花椒自未破裂时停止，最后籽壳分离，收集花椒籽；将收集的花椒籽置于10％的氢氧化钠溶液中，65℃恒温水浴下进行清洗30min，清洗过程中持续搅拌，清洗后的花椒籽采用清水洗涤至中性，之后放入烘箱内首先在50℃下预烘处理
2h，然后在80℃下处理6h，制得预处理花椒籽；将预处理花椒籽在150℃下炒籽40min，然后利用压榨机压榨处理，得到花椒籽毛油和花椒籽压榨饼；花椒籽毛油过滤处理得到花椒籽油；

[0081] 采用的高油酸菜籽，水分含量为6％，去除杂质；将高油酸菜籽采用浸出法提取制得高油酸菜籽油，浸出时采用异丙醇和环己烷作为浸出溶剂，浸出时控制高油酸菜籽、异丙醇、环己烷的用量比为1g：2.25ml：0.75ml，控制浸出温度为60℃，浸出时间为1h，浸出时辅助采用超声处理，超声功率控制为200W；

[0082] 以重量份计，将25份花椒籽油、75份高油酸菜籽油加入到搅拌机中搅拌混合处理30min，之后静置处理12h，制得调和油。

[0083] 上述实施例和对比例制得的调和油的理化性质测试如下：酸价根据《GB5009.229‑2016食品安全国家标准食品中酸价的测定》进行测定；过氧化值根据《GB5009.227‑2016食品安全国家标准食品中过氧化值的测定》进行测定。测试结果如表1所示，上述实施例和对比例中制得的调和油的脂肪酸组成和微量伴随物如表2所示。

[0084] 表1

[0085]

[0086]

[0087] 表2

[0088]

[0089]

[0090] 相对于对比例，本发明制得的油酸含量较高，大于72％，微量生物活性物质保留量较高。本发明提供的调和油脂肪酸组成合理，营养丰富，抗氧化性能较好。

[0091] 此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。