一种超细碳化硅粉体中分离游离碳的装置

摘要

本发明涉及一种碳化硅领域，尤其涉及一种超细碳化硅粉体中分离游离碳的装置。本发明要解决的技术问题为：提供一种超细碳化硅粉体中分离游离碳的装置。本发明的技术方案为：一种超细碳化硅粉体中分离游离碳的装置，包括有离心分离系统等；分层输送系统与动力系统相连接；动力系统与离心分离系统相连接。本发明跳出传统的洗碳法，利用碳化硅粉体和游离碳在分离剂中的沉降速度不同的原理，实现游离碳的部分分层；同时结合碳化硅超细粉末的径粒大小相同的原理，利用离心的手段实现游离碳的完全析出，并实现游离碳的取出，提高碳化硅粉末的纯度，减少了碳化硅粉末的流失。

权利要求

1.一种超细碳化硅粉体中分离游离碳的装置，包括有支撑底架和控制屏；其特征在于：

还包括有分层输送系统、动力系统和离心分离系统；支撑底架与控制屏相连接；支撑底架依次与分层输送系统、动力系统和离心分离系统相连接；分层输送系统与动力系统相连接；动力系统与离心分离系统相连接；

分层输送系统包括有电动滑轨、第一支撑板、第一电动推杆、第二电动推杆、滑块、支撑柱、第三电动推杆、第二支撑板、分层箱、第一平齿轮、第四电动推杆、固定板、搅拌辊、第一传动轮、第一转轴和第二平齿轮；电动滑轨与第一支撑板进行螺栓连接；电动滑轨与滑块进行滑动连接；第一支撑板两侧分别与第一电动推杆和第二电动推杆进行固接；第一电动推杆与支撑底架进行螺栓连接；第二电动推杆与支撑底架进行螺栓连接；滑块与支撑柱进行固接；支撑柱与第三电动推杆进行螺栓连接；支撑柱与分层箱进行转动连接；第三电动推杆与第二支撑板进行固接；电动滑轨、第一支撑板、第一电动推杆、第二电动推杆、滑块、支撑柱、第三电动推杆和第二支撑板均设置有两组；分层箱与第一平齿轮进行固接；分层箱一侧设置有第四电动推杆；第四电动推杆与固定板进行固接；第四电动推杆与支撑底架进行螺栓连接；固定板与搅拌辊进行转动连接；搅拌辊一侧设置有第一传动轮；第一传动轮与动力系统相连接；第一转轴依次与第一传动轮和第二平齿轮进行固接；第一转轴与支撑底架进行转动连接；

动力系统包括有第五电动推杆、第六电动推杆、落料槽、电机、输出轴、第二传动轮、第一锥齿轮、第二锥齿轮、第三传动轮、第三锥齿轮、第四锥齿轮、第二转轴、第四传动轮、第五传动轮、第三转轴和第三平齿轮；第五电动推杆与落料槽进行固接；第五电动推杆与支撑底架进行螺栓连接；第五电动推杆一侧设置有第六电动推杆；第六电动推杆与落料槽进行固接；第六电动推杆与支撑底架进行螺栓连接；落料槽一侧设置有电机；电机与输出轴进行固接；电机与支撑底架进行螺栓连接；输出轴依次与第二传动轮、第一锥齿轮、第二锥齿轮、第三传动轮和第三锥齿轮进行固接；输出轴与支撑底架进行转动连接；第二传动轮与离心分离系统相连接；第二锥齿轮与第四锥齿轮相啮合；第三传动轮外环面通过皮带与第一传动轮进行传动连接；第二转轴依次与第四锥齿轮和第四传动轮进行固接；第二转轴与支撑底架进行转动连接；第四传动轮外环面通过皮带与第五传动轮进行传动连接；第三转轴依次与第五传动轮和第三平齿轮进行固接；第三转轴与支撑底架进行转动连接；

离心分离系统包括有第七电动推杆、第五锥齿轮、第六锥齿轮、第四转轴、第六传动轮、第七传动轮、第一丝杆、限位杆、承接组件、分离箱、支撑台、第八传动轮、第八电动推杆、第九电动推杆、防漏管、第七锥齿轮、套杆、第三支撑板、第十电动推杆、伸缩杆、第八锥齿轮、第九锥齿轮、第二丝杆、第一振动组件和第二振动组件；第七电动推杆通过轴套与第五锥齿轮相连接；第七电动推杆与支撑底架进行螺栓连接；第五锥齿轮一侧设置有第六锥齿轮；第四转轴依次与第六锥齿轮和第六传动轮进行固接；第四转轴与支撑底架进行转动连接；第六传动轮外环面通过皮带与第七传动轮进行传动连接；第七传动轮与第一丝杆进行固接；

第一丝杆与承接组件进行旋接；第一丝杆与支撑底架进行转动连接；第一丝杆两侧分别设置有限位杆；限位杆与承接组件进行滑动连接；限位杆与支撑底架进行固接；承接组件下方设置有分离箱；分离箱与支撑台进行转动连接；分离箱与第八传动轮进行固接；支撑台与支撑底架进行固接；第八传动轮外环面通过皮带与第二传动轮进行传动连接；分离箱上方设置有第八电动推杆；防漏管分别与第八电动推杆和第九电动推杆进行固接；第八电动推杆与支撑底架进行螺栓连接；第九电动推杆与支撑底架进行螺栓连接；第九电动推杆一侧设置有第七锥齿轮；第七锥齿轮与套杆进行固接；套杆与第三支撑板进行转动连接；套杆与伸缩杆相连接；第三支撑板与第十电动推杆进行固接；第十电动推杆与支撑底架进行螺栓连接；伸缩杆与第八锥齿轮进行固接；伸缩杆与支撑底架进行转动连接；第八锥齿轮与第九锥齿轮相啮合；第九锥齿轮与第二丝杆进行固接；第二丝杆分别与第一振动组件和第二振动组件进行旋接；第二丝杆与支撑底架进行转动连接。

2.如权利要求1所述的一种超细碳化硅粉体中分离游离碳的装置，其特征在于：第一振动组件还包括有固定块、高频振动棒、第十一电动推杆和连接板；固定块与第二丝杆进行旋接；固定块与高频振动棒进行滑动连接；固定块与第十一电动推杆进行螺栓连接；高频振动棒与连接板进行固接；第十一电动推杆与连接板进行固接。

3.如权利要求2所述的一种超细碳化硅粉体中分离游离碳的装置，其特征在于：搅拌辊的承接板外环面设置有一圈轮齿。

4.如权利要求3所述的一种超细碳化硅粉体中分离游离碳的装置，其特征在于：承接组件的承接头的剖面呈工字型。

5.如权利要求4所述的一种超细碳化硅粉体中分离游离碳的装置，其特征在于：第二丝杆两侧对称设置有相反螺纹。

说明书

一种超细碳化硅粉体中分离游离碳的装置

技术领域

[0001] 本发明涉及一种碳化硅领域，尤其涉及一种超细碳化硅粉体中分离游离碳的装置。

背景技术

[0002] 碳化硅，是一种无机物，化学式为SiC，是用石英砂、石油焦、木屑等原料通过电阻炉高温冶炼而成；

[0003] 国内超细碳化硅粉体中除去游离碳的方法普遍采用——洗碳法，这种做法不能很好地分离游离碳，且在碳分离的过程中会大量流失碳化硅粉末，造成资源浪费；为了提高碳化硅超细粉末的纯度，现急需一种可实现碳化硅粉末的提纯装置。

发明内容

[0004] 为了克服国内超细碳化硅粉体中除去游离碳的方法普遍采用——洗碳法，这种做法不能很好地分离游离碳，且在碳分离的过程中会大量流失碳化硅粉末，造成资源浪费；为了提高碳化硅超细粉末的纯度，现急需一种可实现碳化硅粉末的提纯装置的缺点，要解决的技术问题为：提供一种超细碳化硅粉体中分离游离碳的装置。

[0005] 本发明的技术方案为：一种超细碳化硅粉体中分离游离碳的装置，包括有支撑底架、控制屏、分层输送系统、动力系统和离心分离系统；支撑底架与控制屏相连接；支撑底架依次与分层输送系统、动力系统和离心分离系统相连接；分层输送系统与动力系统相连接；动力系统与离心分离系统相连接。

[0006] 在其中一个实施例中，分层输送系统包括有电动滑轨、第一支撑板、第一电动推杆、第二电动推杆、滑块、支撑柱、第三电动推杆、第二支撑板、分层箱、第一平齿轮、第四电动推杆、固定板、搅拌辊、第一传动轮、第一转轴和第二平齿轮；电动滑轨与第一支撑板进行螺栓连接；电动滑轨与滑块进行滑动连接；第一支撑板两侧分别与第一电动推杆和第二电动推杆进行固接；第一电动推杆与支撑底架进行螺栓连接；第二电动推杆与支撑底架进行螺栓连接；滑块与支撑柱进行固接；支撑柱与第三电动推杆进行螺栓连接；支撑柱与分层箱进行转动连接；第三电动推杆与第二支撑板进行固接；电动滑轨、第一支撑板、第一电动推杆、第二电动推杆、滑块、支撑柱、第三电动推杆和第二支撑板均设置有两组；分层箱与第一平齿轮进行固接；分层箱一侧设置有第四电动推杆；第四电动推杆与固定板进行固接；第四电动推杆与支撑底架进行螺栓连接；固定板与搅拌辊进行转动连接；搅拌辊一侧设置有第一传动轮；第一传动轮与动力系统相连接；第一转轴依次与第一传动轮和第二平齿轮进行固接；第一转轴与支撑底架进行转动连接。

[0007] 在其中一个实施例中，动力系统包括有第五电动推杆、第六电动推杆、落料槽、电机、输出轴、第二传动轮、第一锥齿轮、第二锥齿轮、第三传动轮、第三锥齿轮、第四锥齿轮、第二转轴、第四传动轮、第五传动轮、第三转轴和第三平齿轮；第五电动推杆与落料槽进行固接；第五电动推杆与支撑底架进行螺栓连接；第五电动推杆一侧设置有第六电动推杆；第六电动推杆与落料槽进行固接；第六电动推杆与支撑底架进行螺栓连接；落料槽一侧设置有电机；电机与输出轴进行固接；电机与支撑底架进行螺栓连接；输出轴依次与第二传动轮、第一锥齿轮、第二锥齿轮、第三传动轮和第三锥齿轮进行固接；输出轴与支撑底架进行转动连接；第二传动轮与离心分离系统相连接；第二锥齿轮与第四锥齿轮相啮合；第三传动轮外环面通过皮带与第一传动轮进行传动连接；第二转轴依次与第四锥齿轮和第四传动轮进行固接；第二转轴与支撑底架进行转动连接；第四传动轮外环面通过皮带与第五传动轮进行传动连接；第三转轴依次与第五传动轮和第三平齿轮进行固接；第三转轴与支撑底架进行转动连接。

[0008] 在其中一个实施例中，离心分离系统包括有第七电动推杆、第五锥齿轮、第六锥齿轮、第四转轴、第六传动轮、第七传动轮、第一丝杆、限位杆、承接组件、分离箱、支撑台、第八传动轮、第八电动推杆、第九电动推杆、防漏管、第七锥齿轮、套杆、第三支撑板、第十电动推杆、伸缩杆、第八锥齿轮、第九锥齿轮、第二丝杆、第一振动组件和第二振动组件；第七电动推杆通过轴套与第五锥齿轮相连接；第七电动推杆与支撑底架进行螺栓连接；第五锥齿轮一侧设置有第六锥齿轮；第四转轴依次与第六锥齿轮和第六传动轮进行固接；第四转轴与支撑底架进行转动连接；第六传动轮外环面通过皮带与第七传动轮进行传动连接；第七传动轮与第一丝杆进行固接；第一丝杆与承接组件进行旋接；第一丝杆与支撑底架进行转动连接；第一丝杆两侧分别设置有限位杆；限位杆与承接组件进行滑动连接；限位杆与支撑底架进行固接；承接组件下方设置有分离箱；分离箱与支撑台进行转动连接；分离箱与第八传动轮进行固接；支撑台与支撑底架进行固接；第八传动轮外环面通过皮带与第二传动轮进行传动连接；分离箱上方设置有第八电动推杆；防漏管分别与第八电动推杆和第九电动推杆进行固接；第八电动推杆与支撑底架进行螺栓连接；第九电动推杆与支撑底架进行螺栓连接；第九电动推杆一侧设置有第七锥齿轮；第七锥齿轮与套杆进行固接；套杆与第三支撑板进行转动连接；套杆与伸缩杆相连接；第三支撑板与第十电动推杆进行固接；第十电动推杆与支撑底架进行螺栓连接；伸缩杆与第八锥齿轮进行固接；伸缩杆与支撑底架进行转动连接；第八锥齿轮与第九锥齿轮相啮合；第九锥齿轮与第二丝杆进行固接；第二丝杆分别与第一振动组件和第二振动组件进行旋接；第二丝杆与支撑底架进行转动连接。

[0009] 在其中一个实施例中，第一振动组件还包括有固定块、高频振动棒、第十一电动推杆和连接板；固定块与第二丝杆进行旋接；固定块与高频振动棒进行滑动连接；固定块与第十一电动推杆进行螺栓连接；高频振动棒与连接板进行固接；第十一电动推杆与连接板进行固接。

[0010] 在其中一个实施例中，搅拌辊的承接板外环面设置有一圈轮齿。

[0011] 在其中一个实施例中，承接组件的承接头的剖面呈工字型。

[0012] 在其中一个实施例中，第二丝杆两侧对称设置有相反螺纹。

[0013] 本发明的有益效果为：1、本发明设计了分层输送系统，对超细碳化硅粉体进行承接，利用碳化硅颗粒在分离剂中的沉降速度大于游离碳的原理，率先实现部分分层，随后抽取粉体层上端的液体，并将粉体层输送至动力系统；

[0014] 2、本发明设计了动力系统，实现粉体层的转运和装置的动力供应；

[0015] 3、本发明设计了离心分离系统，利用离心配合粉体振动的方式，提高粉体之间的移动空间，不断地将质量不同的碳化硅和游离碳进行分离，同时将游离碳进行取出完成后续的统一收集；

[0016] 4、本发明跳出传统的洗碳法，利用碳化硅粉体和游离碳在分离剂中的沉降速度不同的原理，实现游离碳的部分分层；同时结合碳化硅超细粉末的径粒大小相同的原理，利用离心的手段实现游离碳的完全析出，并实现游离碳的取出，提高碳化硅粉末的纯度，减少了碳化硅粉末的流失。

附图说明

[0017] 图1为本发明的第一种立体结构示意图；

[0018] 图2为本发明的第二种立体结构示意图；

[0019] 图3为本发明分层输送系统的立体结构示意图；

[0020] 图4为本发明分层输送系统的部分结构示意图；

[0021] 图5为本发明动力系统的立体结构示意图；

[0022] 图6为本发明离心分离系统的第一种立体结构示意图；

[0023] 图7为本发明离心分离系统的第二种立体结构示意图；

[0024] 图8为本发明承接组件的立体结构示意图；

[0025] 图9为本发明振动组件的立体结构示意图。

[0026] 图中标记为：1‑支撑底架，2‑控制屏，3‑分层输送系统，4‑动力系统，5‑离心分离系统，301‑电动滑轨，302‑第一支撑板，303‑第一电动推杆，304‑第二电动推杆，305‑滑块，306‑支撑柱，307‑第三电动推杆，308‑第二支撑板，309‑分层箱，3010‑第一平齿轮，3011‑第四电动推杆，3012‑固定板，3013‑搅拌辊，3014‑第一传动轮，3015‑第一转轴，3016‑第二平齿轮，401‑第五电动推杆，402‑第六电动推杆，403‑落料槽，404‑电机，405‑输出轴，406‑第二传动轮，407‑第一锥齿轮，408‑第二锥齿轮，409‑第三传动轮，4010‑第三锥齿轮，4011‑第四锥齿轮，4012‑第二转轴，4013‑第四传动轮，4014‑第五传动轮，4015‑第三转轴，4016‑第三平齿轮，501‑第七电动推杆，502‑第五锥齿轮，503‑第六锥齿轮，504‑第四转轴，505‑第六传动轮，506‑第七传动轮，507‑第一丝杆，508‑限位杆，509‑承接组件，5010‑分离箱，5011‑支撑台，5012‑第八传动轮，5013‑第八电动推杆，5014‑第九电动推杆，5015‑防漏管，5016‑第七锥齿轮，5017‑套杆，5018‑第三支撑板，5019‑第十电动推杆，5020‑伸缩杆，5021‑第八锥齿轮，5022‑第九锥齿轮，5023‑第二丝杆，5024‑第一振动组件，502401‑固定块，502402‑高频振动棒，502403‑第十一电动推杆，502404‑连接板，5025‑第二振动组件。

具体实施方式

[0027] 为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面结合具体实施方式并参照附图，对本发明进一步详细说明。应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本发明的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本发明的概念。

[0028] 实施例1

[0029] 一种超细碳化硅粉体中分离游离碳的装置，如图1‑9所示，包括有支撑底架1、控制屏2、分层输送系统3、动力系统4和离心分离系统5；支撑底架1与控制屏2相连接；支撑底架1依次与分层输送系统3、动力系统4和离心分离系统5相连接；分层输送系统3与动力系统4相连接；动力系统4与离心分离系统5相连接。

[0030] 工作原理：装置在运行之前，将支撑底架1安装固定在平稳的工作地点，外接电源，操作控制屏2启动装置，检查各系统之间的运行传动情况，确认不出现运行问题之后关闭装置；外接超细碳化硅粉体输送装置和液体抽取装置，再次操作控制屏2启动装置，动力系统4负责整个装置的动力提供，动力系统4传动分层输送系统3运行，分层输送系统3对超细碳化硅粉体进行承接，随后向分层箱309内部加入分离剂，利用碳化硅颗粒在分离剂中的沉降速度大于游离碳的原理，率先实现部分分层，随后抽取粉体层上端的液体，并将粉体层输送至动力系统4；动力系统4运行，实现粉体层的转运和装置的动力供应；动力系统4传动离心分离系统5运行，利用离心配合粉体振动的方式，提高粉体之间的移动空间，不断地将质量不同的碳化硅和游离碳进行分离，同时将游离碳进行取出完成后续的统一收集；本发明跳出传统的洗碳法，利用碳化硅粉体和游离碳在分离剂中的沉降速度不同的原理，实现游离碳的部分分层；同时结合碳化硅超细粉末的径粒大小相同的原理，利用离心的手段实现游离碳的完全析出，并实现游离碳的取出，提高碳化硅粉末的纯度，减少了碳化硅粉末的流失。

[0031] 分层输送系统3包括有电动滑轨301、第一支撑板302、第一电动推杆303、第二电动推杆304、滑块305、支撑柱306、第三电动推杆307、第二支撑板308、分层箱309、第一平齿轮3010、第四电动推杆3011、固定板3012、搅拌辊3013、第一传动轮3014、第一转轴3015和第二平齿轮3016；电动滑轨301与第一支撑板302进行螺栓连接；电动滑轨301与滑块305进行滑动连接；第一支撑板302两侧分别与第一电动推杆303和第二电动推杆304进行固接；第一电动推杆303与支撑底架1进行螺栓连接；第二电动推杆304与支撑底架1进行螺栓连接；滑块
305与支撑柱306进行固接；支撑柱306与第三电动推杆307进行螺栓连接；支撑柱306与分层箱309进行转动连接；第三电动推杆307与第二支撑板308进行固接；电动滑轨301、第一支撑板302、第一电动推杆303、第二电动推杆304、滑块305、支撑柱306、第三电动推杆307和第二支撑板308均设置有两组；分层箱309与第一平齿轮3010进行固接；分层箱309一侧设置有第四电动推杆3011；第四电动推杆3011与固定板3012进行固接；第四电动推杆3011与支撑底架1进行螺栓连接；固定板3012与搅拌辊3013进行转动连接；搅拌辊3013一侧设置有第一传动轮3014；第一传动轮3014与动力系统4相连接；第一转轴3015依次与第一传动轮3014和第二平齿轮3016进行固接；第一转轴3015与支撑底架1进行转动连接。

[0032] 外接的超细碳化硅粉末输送装置将碳化硅粉体输送至分层箱309内，往分层箱309内注入一定量的分离剂，而后第一支撑板302上的电动滑轨301运行带动滑块305移动，支撑柱306、第三电动推杆307、第二支撑板308、分层箱309和第一平齿轮3010跟随移动并定位至搅拌辊3013正下方，随后第四电动推杆3011运行带动固定板3012移动，搅拌辊3013跟随移动并在搅拌辊3013外环面的轮齿啮合第二平齿轮3016时第四电动推杆3011停止运行，由于动力系统4中的第三传动轮409传动第一传动轮3014带动第一转轴3015转动，第一转轴3015带动第二平齿轮3016传动搅拌辊3013转动，实现分层箱309内部粉体在分离剂中扬起，经过一段时间的搅拌之后第四电动推杆3011运行带动固定板3012和搅拌辊3013移动，使得搅拌辊3013脱离啮合第二平齿轮3016，待碳化硅粉体沉积完成之后，外接的液体抽取装置将粉体上层液体抽取；随后电动滑轨301运行带动分层箱309开始移动，当分层箱309完全脱离搅拌辊3013之后，第一电动推杆303和第二电动推杆304运行带动第一支撑板302移动，使得第一平齿轮3010的中心点的位置与第三平齿轮4016处于一条直线，当第一平齿轮3010啮合第三平齿轮4016时，电动滑轨301停止运行；本系统对超细碳化硅粉体进行承接，随后向分层箱309内部加入分离剂，利用碳化硅颗粒在分离剂中的沉降速度大于游离碳的原理，率先实现部分分层，随后抽取粉体层上端的液体，并将粉体层输送至动力系统4。

[0033] 动力系统4包括有第五电动推杆401、第六电动推杆402、落料槽403、电机404、输出轴405、第二传动轮406、第一锥齿轮407、第二锥齿轮408、第三传动轮409、第三锥齿轮4010、第四锥齿轮4011、第二转轴4012、第四传动轮4013、第五传动轮4014、第三转轴4015和第三平齿轮4016；第五电动推杆401与落料槽403进行固接；第五电动推杆401与支撑底架1进行螺栓连接；第五电动推杆401一侧设置有第六电动推杆402；第六电动推杆402与落料槽403进行固接；第六电动推杆402与支撑底架1进行螺栓连接；落料槽403一侧设置有电机404；电机404与输出轴405进行固接；电机404与支撑底架1进行螺栓连接；输出轴405依次与第二传动轮406、第一锥齿轮407、第二锥齿轮408、第三传动轮409和第三锥齿轮4010进行固接；输出轴405与支撑底架1进行转动连接；第二传动轮406与离心分离系统5相连接；第二锥齿轮408与第四锥齿轮4011相啮合；第三传动轮409外环面通过皮带与第一传动轮3014进行传动连接；第二转轴4012依次与第四锥齿轮4011和第四传动轮4013进行固接；第二转轴4012与支撑底架1进行转动连接；第四传动轮4013外环面通过皮带与第五传动轮4014进行传动连接；第三转轴4015依次与第五传动轮4014和第三平齿轮4016进行固接；第三转轴4015与支撑底架1进行转动连接。

[0034] 在分层箱309移动的过程中电机404停止转动，当第一平齿轮3010啮合第三平齿轮4016时，分层输送系统3中的第三电动推杆307带动第二支撑板308脱离分层箱309的底部，随后第五电动推杆401和第六电动推杆402运行带动落料槽403移动至工作位置，随后电机
404运行带动输出轴405转动，输出轴405带动第二传动轮406、第一锥齿轮407、第二锥齿轮
408、第三传动轮409和第三锥齿轮4010转动，第二传动轮406负责传动离心分离系统5，实现系统与系统之间的动力输送；第二锥齿轮408传动第四锥齿轮4011带动第二转轴4012转动，第二转轴4012带动第四传动轮4013传动第五传动轮4014，第五传动轮4014传动第三转轴
4015带动第三平齿轮4016转动，第三平齿轮4016啮合第一平齿轮3010带动分层箱309进行翻转，实现分层箱309内部粉体的倾倒，落料槽403将粉体进行承接并输送至分离箱5010内；
本系统实现粉体层的转运和装置的动力供应。

[0035] 离心分离系统5包括有第七电动推杆501、第五锥齿轮502、第六锥齿轮503、第四转轴504、第六传动轮505、第七传动轮506、第一丝杆507、限位杆508、承接组件509、分离箱5010、支撑台5011、第八传动轮5012、第八电动推杆5013、第九电动推杆5014、防漏管5015、第七锥齿轮5016、套杆5017、第三支撑板5018、第十电动推杆5019、伸缩杆5020、第八锥齿轮
5021、第九锥齿轮5022、第二丝杆5023、第一振动组件5024和第二振动组件5025；第七电动推杆501通过轴套与第五锥齿轮502相连接；第七电动推杆501与支撑底架1进行螺栓连接；
第五锥齿轮502一侧设置有第六锥齿轮503；第四转轴504依次与第六锥齿轮503和第六传动轮505进行固接；第四转轴504与支撑底架1进行转动连接；第六传动轮505外环面通过皮带与第七传动轮506进行传动连接；第七传动轮506与第一丝杆507进行固接；第一丝杆507与承接组件509进行旋接；第一丝杆507与支撑底架1进行转动连接；第一丝杆507两侧分别设置有限位杆508；限位杆508与承接组件509进行滑动连接；限位杆508与支撑底架1进行固接；承接组件509下方设置有分离箱5010；分离箱5010与支撑台5011进行转动连接；分离箱
5010与第八传动轮5012进行固接；支撑台5011与支撑底架1进行固接；第八传动轮5012外环面通过皮带与第二传动轮406进行传动连接；分离箱5010上方设置有第八电动推杆5013；防漏管5015分别与第八电动推杆5013和第九电动推杆5014进行固接；第八电动推杆5013与支撑底架1进行螺栓连接；第九电动推杆5014与支撑底架1进行螺栓连接；第九电动推杆5014一侧设置有第七锥齿轮5016；第七锥齿轮5016与套杆5017进行固接；套杆5017与第三支撑板5018进行转动连接；套杆5017与伸缩杆5020相连接；第三支撑板5018与第十电动推杆
5019进行固接；第十电动推杆5019与支撑底架1进行螺栓连接；伸缩杆5020与第八锥齿轮
5021进行固接；伸缩杆5020与支撑底架1进行转动连接；第八锥齿轮5021与第九锥齿轮5022相啮合；第九锥齿轮5022与第二丝杆5023进行固接；第二丝杆5023分别与第一振动组件
5024和第二振动组件5025进行旋接；第二丝杆5023与支撑底架1进行转动连接。

[0036] 由于承接组件509的初始位置处于分离箱5010的内部，所以分离箱5010在完成粉体的承接之后，第十电动推杆5019运行带动第三支撑板5018移动，第七锥齿轮5016和套杆5017跟随移动并在第七锥齿轮5016啮合第一锥齿轮407时，第十电动推杆5019停止运行，第一锥齿轮407传动第七锥齿轮5016带动套杆5017转动，套杆5017带动伸缩杆5020传动第八锥齿轮5021，第八锥齿轮5021传动第九锥齿轮5022带动第二丝杆5023转动，第二丝杆5023带动第一振动组件5024和第二振动组件5025开始相互靠近，并在第一振动组件5024抵达工作位置时，第十电动推杆5019运行带动第三支撑板5018移动，使得第七锥齿轮5016不啮合第一锥齿轮407；第一振动组件5024中的第十一电动推杆502403运行带动高频振动棒
502402伸入分离箱5010的内部，同时由于第二传动轮406传动第八传动轮5012带动分离箱
5010在支撑台5011上转动，粉体在分离箱5010内部受到离心力的作用，同时高频振动棒
502402不断的对粉体进行震动，使得质量较大碳化硅有足够的空间进行推挤，使得游离碳向承接组件509一侧进行移动，并不断在承接组件509上进行沉积，当游离碳的厚度不发生变化之后，降低电机404的转速，随后第七电动推杆501推动第五锥齿轮502移动，使得第五锥齿轮502分别啮合第三锥齿轮4010和第六锥齿轮503，第三锥齿轮4010传动第五锥齿轮
502，第五锥齿轮502传动第六锥齿轮503带动第四转轴504转动，第四转轴504带动第六传动轮505传动第七传动轮506转动，第七传动轮506带动第一丝杆507转动，第一丝杆507带动承接组件509在限位杆508上滑动，此时第八电动推杆5013和第九电动推杆5014运行带动防漏管5015移动，使得防漏管5015的底部与承接组件509的承接头的端部相平齐，随后在承接组件509的承接头完全脱离碳化硅粉体之后，防漏管5015在第八电动推杆5013和第九电动推杆5014的带动之下跟随移动，避免承接组件509上的游离碳掉落至分离箱5010的碳化硅粉体上，随后利用收集器将游离碳进行统一收集；本系统利用离心配合粉体振动的方式，提高粉体之间的移动空间，不断地将质量不同的碳化硅和游离碳进行分离，同时将游离碳进行取出完成后续的统一收集。

[0037] 第一振动组件5024还包括有固定块502401、高频振动棒502402、第十一电动推杆502403和连接板502404；固定块502401与第二丝杆5023进行旋接；固定块502401与高频振动棒502402进行滑动连接；固定块502401与第十一电动推杆502403进行螺栓连接；高频振动棒502402与连接板502404进行固接；第十一电动推杆502403与连接板502404进行固接。

[0038] 第一振动组件5024的运行，在高频振动棒502402完成定位之后，固定块502401上的第十一电动推杆502403运行带动连接板502404移动，使得高频振动棒502402的振动头进入分离箱5010内，实现对碳化硅粉体的高频振动，提高碳化硅粉体和游离碳的分离效率。

[0039] 搅拌辊3013的承接板外环面设置有一圈轮齿。

[0040] 有利于实现搅拌辊3013的转动，实现超细碳化硅粉体的初步分层。

[0041] 承接组件509的承接头的剖面呈工字型。

[0042] 有利于实现游离碳的吸附，同时实现后续的游离碳的取出过程在配合防漏管5015时减少碳的掉落。

[0043] 第二丝杆5023两侧对称设置有相反螺纹。

[0044] 有利于实现第一振动组件5024和第二振动组件5025的相互靠近，实现高频振动棒502402的定位。

[0045] 以上所述仅为本发明的实施例子而已，并不用于限制本发明。凡在本发明的原则之内，所作的等同替换，均应包含在本发明的保护范围之内。本发明未作详细阐述的内容属于本专业领域技术人员公知的已有技术。