一种分体式蜗杆及其传动机构转让专利
申请号 : CN202110538362.6
文献号 : CN113153980B
文献日 : 2022-04-08
发明人 : 刘清友 , 邓星桥 , 王波 , 沈明川
申请人 : 成都理工大学
摘要 :
权利要求 :
1.一种分体式蜗杆及其传动机构,其至少包含:蜗轮(100),其至少具有旋转轴线并且能够按照围绕该轴线的方式进行旋转,所述蜗轮(100)沿周向表面设有多个滚槽(130),在所述滚槽(130)内安装有滚子(200),蜗杆(300),其可拆分为第一蜗杆(320)和第二蜗杆(330),其特征在于,
所述滚槽(130)是按照如下的分体部分环抱的形式限制所述滚子(200)的,即所述滚子(200)面向所述蜗轮(100)的半球部突出于所述滚槽(130)之外,从而所述滚子(200)在所述滚槽(130)内滚动的圆滚线与用于环抱所述滚子(200)的所述滚槽(130)的第一滚槽边缘(130a)和第二滚槽边缘(130b)的相交位置处于所述蜗杆(300)向所述滚子(200)施力的力线(F5)之外,
所述滚子(200)的与所述第一滚槽边缘(130a)和第二滚槽边缘(130b)所在的平面是与所述蜗杆(300)向所述滚子(200)施加压迫作用力所在的力线(F5)彼此不正交的。
2.根据权利要求1所述的传动机构,其特征在于,所述第一滚槽边缘(130a)与所述第二滚槽边缘(130b)配合形成对所述滚子(200)的限位区域,其中,所述第一滚槽边缘(130a)和/或所述第二滚槽边缘(130b)的边缘按照环绕所述滚子表面补全后的形状尺寸小于所述滚子的最大剖切尺寸。
3.根据权利要求2所述的传动机构,其特征在于,所述第一滚槽边缘(130a)与处于同一径向高度的所述第二滚槽边缘(130b)连线而成的限位线(L)长度小于所述滚子(200)的最大直径,使得所述滚子(200)随所述蜗轮(100)滚动时所述滚槽(130)开口部分向所述滚子(200)提供支撑力以抵消重力和/或离心力导致的所述滚子(200)离开所述滚槽(130)的趋势。
4.根据权利要求3所述的传动机构,其特征在于,所述滚槽(130)设置为互为补足的第一半滚槽(131)和第二半滚槽(132),数个所述第二半滚槽(132)按照环形排布的方式连接形成第一半滚槽环(133),其中,两半封装形式按照如下方式形成:按照先将所述滚子(200)放置在所述第一半滚槽(131)或第二半滚槽(132)上再将所述第一半滚槽环(133)连接至所述第一半滚槽(131)以形成完整的所述滚槽(130)的方式将最大半径大于所述滚槽(130)开口半径的所述滚子(200)安装在所述滚槽(130)内。
5.根据权利要求4所述的传动机构,其特征在于,所述蜗轮分为互相共轴的第一半蜗轮(110)与第二半蜗轮(120),所述第二半蜗轮(120)直径大于所述第一半蜗轮(110),使得在两者的接触面形成高低的台阶,其中所述第二半滚槽(132)设置在所述台阶的高位面上,所述第一半滚槽环(133)直径大于所述第一半蜗轮直径,使得所述第一半滚槽环(133)能够穿过所述第一半蜗轮(110)并连接至所述第二半滚槽(132)。
6.根据权利要求5所述的传动机构,其特征在于,所述第一半滚槽(131)与所述第二半滚槽(132)底部分别设有半开口,所述半开口共同构成用于导入液压油的导油孔(140),所述导油孔(140)轴线指向所述滚子(200)的形状中心设置使得由所述导油孔(140)导出的液压油能够接触至所述滚子(200)部分表面并且借助所述滚子(200)的自由滚动覆盖滚子(200)的所有表面。
7.根据权利要求6所述的传动机构,其特征在于,所述导油孔(140)联通有导油通道(150),所述导油通道由分布于所述第一半滚槽(131)与所述第二半滚槽(132)上的半滚槽配合形成,其中,连接至所有沿所述蜗轮(100)环形分布的所述滚槽(130)内部的所述导油通道(150)均以所述蜗轮(100)圆形中心为圆心向所述蜗轮(100)表面方向为路径指向,并且数个所述导油通道(150)之间呈圆形发散排布。
8.根据权利要求7所述的传动机构,其特征在于,在所述蜗轮(100)内设置有环形空腔(160),所有所述导油通道(150)除所述导油孔(140)的另一端均联通至所述环形空腔(160),使得储存在所述环形空腔(160)内的液压油能够被重力和/或离心力驱动流动至所述滚子(200)表面。
9.根据权利要求8所述的传动机构,其特征在于,所述蜗杆(300)沿轴向路径拆分为所述第一蜗杆(320)和所述第二蜗杆(330),所述第一蜗杆(320)通过其上设置的轴向延伸的连接轴连接至所述第二蜗杆(330)上按照配合所述连接轴尺寸方式设置的连接槽以形成完整的所述蜗杆(300)。
10.根据权利要求9所述的传动机构,其特征在于,沿所述蜗杆(300)环绕有啮合部(310)的直线路径上观察,所述啮合部(310)弯曲弧度配合与其接触的所述滚子(200)所在的所述蜗轮(100)的弧度设置。
说明书 :
一种分体式蜗杆及其传动机构
技术领域
背景技术
中。现有的蜗轮蜗杆传动机构具有较大的单级传动比,相较于普通的齿轮形传动装置具有
较大的传动性能,并且具有自锁、传动平稳等优点。现有的蜗轮与蜗杆之间由于通常采用滑
动摩擦传导受力的方式,使得蜗轮与蜗杆之间具有较大的磨损,不利于长时间工作的大型
设备的寿命管理需求。因此,存在一些考虑利用滚子结构来将滑动摩擦变更为滚动摩擦来
减小设备磨损的研究。通过本发明的制造方法所制成的蜗轮蜗杆可以应用于石油装备、钻
机、压裂装备、高压钻井泵等石油装备中,解决大功率高压石油装备的传动问题。在大扭矩、
高精度等领域也要巨大的应用前景。
子换向套,滚道蜗杆外设有传动滚子的保护套,保护套固定在蜗杆定位盖上,滚道蜗杆通过
两端的轴承设置在蜗杆定位盖与传动箱本体内。该实用新型由于采用了推动滚子式的蜗杆
蜗轮传动结构,使滚道蜗杆、蜗轮的齿槽在传动过程中均只与传动滚子接触,并基本呈滚动
摩擦形式,这样与传统的蜗杆蜗轮传动比较,将较大的提高传动效率,同时当滚道蜗杆、蜗
轮的齿槽表面经提高硬度处理后,能有效的提高使用寿命。
的下端安装有蜗杆主体,所述蜗轮主体的外部设置有若干轮齿,所述轮齿包括固定轴和滚
子,且滚子位于固定轴的外部,且固定轴与滚子通过第一轴承连接,且固定轴与蜗轮主体焊
接连接,所述蜗杆主体的外部设置有啮合块,且啮合块与蜗杆主体设置为一体成型结构,所
述啮合块的内部安装有保持架,所述保持架的内部设置有固定槽,所述固定槽的内部安装
有滚珠。
结构的选择、滚槽加工方式的可变性均未涉及,无法应用至多种工况的传动装置的选择当
中,存在应用灵活性不足的问题。另外也未涉及在此种情形下蜗杆方面设置何种结构以配
合可变形滚槽来实现对传动装置效能的提升。对于如何提升一些大功率的高压石油装备,
例如钻机、压裂设备等设备的传动效果的问题没有进一步的研究。
非本发明不具备这些现有技术的特征,相反本发明已经具备现有技术的所有特征,而且申
请人保留在背景技术中增加相关现有技术之权利。
发明内容
转,蜗轮沿周向表面设有多个滚槽,在滚槽内安装有滚子,蜗杆,其接触至蜗轮以便驱动蜗
轮围绕其自身轴线转动,滚槽是按照如下的分体部分环抱的形式限制滚子的,即滚子面向
蜗轮的半球部突出于滚槽之外,从而滚子在滚槽内滚动的圆滚线与用于环抱滚子的滚槽的
第一滚槽边缘和第二滚槽边缘的相交位置处于蜗杆的蜗齿向滚子施力的力线之外。滚子的
与第一滚槽边缘和第二滚槽边缘所在的平面是与蜗杆向滚子施加压迫作用力所在的力线
彼此不正交的。
来看,较难的加工方式带来的不仅是对滚槽内部的磨损或不平整,其还可能造成滚槽内部
碎屑无法清除导致滚子运行中的磨损,或者加工产生的碎屑经由导油孔进入油箱造成更大
的清理难度,本发明采用的两半封装结构使得可以单独对每一个半封装结构进行加工,由
于其另一侧为方便刀具进入的空置位置,其在加工精度、平整度以及碎屑清理方面将得到
很大的保证,极大地降低了加工成本。另外两半封装的设计为用户和制造方提供了更多选
择的可能,具体为第一半滚槽环可以根据传动设备的具体使用情况选用不同材质的材料制
造或者以形成不同数量滚槽的方式区别化设计,例如需要在第一半滚槽一侧承载较重力量
时,第一半滚槽环可以选用硬度较高的材料以提供更好的物理支撑性,在不考虑承载耐受
性时,第一半滚槽环可以选用硬度尚可的金属或者其它材料制成以实现成本的降低。另外
对于设置于蜗轮主体上的第二半滚槽不方便调整其数量的情况下,可以通过对第一半滚槽
环上的滚槽数量进行差异化设置,使得用户可以选择多种滚槽数量的第一半滚槽环与第二
半滚槽配合形成数量不等的滚槽以容纳数量不等的滚子,由于滚子数量与传动机构承载力
呈正相关关系,用户可以根据传动机构具体使用时的承载力需求自由选择第一半滚槽环的
种类以获得经济实惠的传动装置配置。另外对于本发明采用的两半封装的结构对于滚子的
更换检查方面具有优势。
切尺寸。
的传动装置,可以将滚子承重受力的一边的滚槽边缘设置的稍微高于对边的滚槽边缘,稍
高的滚槽边缘带来的是对该侧边滚子表面更多的包覆承载性,使得在这个部分进行重载受
力的滚子表面能够得到更多的滚槽支撑,同时另一侧由于滚子受力较小因而可以设置较低
的滚槽边缘,高低的滚槽边缘的设置还使得用户可以方便地通过低滚槽边缘的一侧观察滚
子表面的磨损情况以及与蜗杆之间的接触情况,避免了由于位置过高的包覆性滚槽以及蜗
杆的遮挡导致用户无法检查滚子磨损以及与蜗杆之间的接触性的问题,提升了整体传动装
置的使用效能。另外由于采用两半封装的结构,使得第一半滚槽环可以设置多种差异化高
度的配置,以供用户按照实际使用情况进行选择。
力和/或离心力导致的滚子离开滚槽的趋势。
接触至滚子的面积,在不需要重载或载重程度不高的情况下此种设置有助于提升传动部件
之间的接触性能。
第一半滚槽环直径大于第一半蜗轮直径,使得第一半滚槽环能够穿过第一半蜗轮并连接至
第二半滚槽。
接触至滚子部分表面并且借助滚子的自由滚动覆盖滚子的所有表面。
形中心为圆心向蜗轮表面方向为路径指向,并且数个导油通道之间呈圆形发散排布。
得更加方便。例如,为使得位于导油通道顶部导油孔的位置具有较大的油压,可以将接近导
油孔的部分导油通道内径做收窄设置,另外对于精度需求较高或者相对来说作为主体的第
二半滚槽所在的蜗轮部分可以设置为平直加工的半通道以保证其尺寸精度,第一半滚槽环
一侧则可以在接近导油孔的位置做单边收窄设计,同样可以起到较好的增加油压的效果。
而上述这些异形导油通道的设计均很难在一体式生成的滚槽底部加工实现。
轴尺寸方式设置的连接槽以形成完整的蜗杆。
的啮入和啮出位置的不同受力状况或者滚子的不同运动方向做出差异化设计,例如沿第一
半滚槽环的轴向观察,其左右两边的滚槽环材料可以不一致,而是左边的滚槽环材质更适
宜于啮入或者啮出状态的其中一种,右边的滚槽环材质更适于其外一种啮合状态。本发明
提供的分体是蜗杆使得蜗杆接触至啮入和啮出位置的两个部位的材质也可以根据对应的
第一半滚槽环材质的不同做出区分化设计,使得蜗轮与滚槽在啮合状态不同的两个部位具
有更好的配合性,提升了整体传动机构的承载性能或是传动效果。
力自动流向滚子而无需额外驱动力。
有较大的优势。
附图说明
131、第一半滚槽;132、第二半滚槽;133、第一半滚槽环;140、导油孔;150、导油通道;160、环
形空腔;200、滚子;300、蜗杆;310、啮合部;320、第一蜗杆;330、第二蜗杆;F1、第一切向力;
F2、第一径向力;F3、第二切向力;F4、第二径向力。
具体实施方式
200至少一部分裸露在蜗轮100本体外部,并且裸露部分接触至蜗杆300上设置的啮合部
310。蜗杆300自转轴线与蜗轮100自转轴线垂直且不共面,因此在外部电机驱动下蜗杆300
沿其轴线自转,进而设置在其上的啮合部310以滑动摩擦的方式带动滚子200进行自转以及
按照啮合部310所形成的螺旋路径运动方向进行移动,并且以此带动蜗轮100沿上述方向为
切线方向进行顺时针或逆时针转动。
轻其本身重量以及中间可以额外设置加强主轴之目的,蜗轮100可以设置为圆环构型。使得
在需要的时候,用户通过向圆环中心中空部位穿过用于补强作用的加强主轴,使得当蜗轮
100连接至较重的部件或者用于较大载荷的传动方式时可以接受上述加强主轴的额外支撑
力,防止蜗轮100由于载荷较大或者重力较大的因素而导致的使用寿命降低和/或金属疲劳
损伤等问题。
连续设置有数个具有由外表面向内表面凹陷的构型的滚槽130。该滚槽130用于安装并包裹
滚子200的至少一个部分,并且由于滚子200需接触至蜗杆300并形成紧密接触的形式。故优
选地,上述数个滚槽130在蜗轮100周向外表面上形成的开口之间被设置为保持一个较为接
近的距离,使得当滚子200被装入滚槽130后,其相互之间也被引导为一个较为接近的距离,
此种设计可以防止滚子200距离较远,在接触蜗杆300时存在一部分蜗杆300没有接触至滚
子200而导致出现预期外的滑动摩擦的情况。
可以设置为圆球形状态。并且相应地,上述滚槽130按照配合滚子200形状的方式也被设置
为按照球形的形状向内凹陷,以形成承托滚子200的凹槽。优选地,为实现滚子200的至少一
个部分接触至蜗杆300的目的,该滚槽130被设置为半包裹滚子200的构型,即滚槽130按照
球形滚子200的下半球形状为基础向内凹陷以形成一种类似于杯子形状的承托构型(如图2
所示),使得当滚子200被安装在滚槽130中,其至少上半部分是裸露在滚槽130之外的。优选
地,当蜗轮100按照其自身轴线进行转动时,沿蜗轮100周向外表面排布的数个滚子200跟随
蜗轮100运动形成以蜗轮100圆形中心的圆形运动轨迹。
寸,具体到本实施例中呈球形的滚子200和呈杯状的滚槽130上时,则该间隙配合可以指滚
槽130的杯状凹陷直径大于球形滚子200的最大直径,这种配合使得滚子200与滚槽130之间
形成一定长度的间隙,进而使得滚子200在滚槽130中可以自由地转动。优选地,为防止滚子
200与滚槽130之间出现较大的撞击摩擦,该间隙长度被设置为一个较小的数值,使得在整
体保持较高的机械配合精度的同时,滚子200获得较好的自由转动的空间。
脱出,造成本滚子200包覆蜗轮100零件缺失。另一方面,若该蜗轮100进行转动时,滚子200
由于离心力的作用也极易滚槽130中脱出。故优选地,将滚槽130在蜗轮100周向表面的开口
直径设置为小于滚子200的最大直径,这种设计将在以下两个方面具有优势。一方面,在某
一滚子200随蜗轮100旋转至接触蜗杆300时,该滚子200结构上剖面直径小于上述滚槽130
开口直径的部分仍会裸露在滚槽130之外并可以自由地接触至蜗杆300,并且由于间隙配合
的设置,其仍可以自由滚动。另一方面,在某一滚子200随蜗轮100旋转至朝向地面的一侧或
者当滚子200受到由离心力带来的影响时,被包裹在滚槽130内部的滚子200部分由于其剖
面直径大于滚槽130开口直径而不能从滚槽130中脱出,使得滚子200整体被固定在滚槽130
当中。
用两半封装的结构将滚子200安装在滚槽130中。优选地,上述两半封装的结构是指滚槽130
设置为可拆分的两个部分,这两个部分其中一个部分为设置在蜗轮100上的第二半滚槽结
构132,另外一部分可由一个可拆卸的第一半滚槽环133实现。该第一半滚槽环133由数个可
以与第二半滚槽132配合组成完整的滚槽130的第一半滚槽131按照环形排布的方式连接组
成,并且该第一半滚槽环133以套设在蜗轮100的其中一端圆柱形或圆环形主体上的方式与
第二半滚槽132结构进行组合。即对于以上所述的滚子200与滚槽130开口之间的尺寸设置
问题,若按照蜗杆轴线方向对蜗杆与球形滚子按最大半径进行剖视的剖视图进行观察(图
10所示),滚子200与第一半滚槽131和第二半滚槽132之间均有接触,具体到滚槽130开口位
置来看,滚子200分别在第一滚槽边缘130a和第二滚槽边缘130b位置与上述两个半滚槽接
触。在图10所展示的一种实施例的版剖视图中,将第一滚槽边缘130a与第二滚槽边缘130b
处于同一径向高度,并且将两者的位点连线以形成限位线L,则若将滚子200最大直径称之
为直径D(图中未示出),则可以明确看出,当限位线L长度或等于大于直径D的长度时,滚槽
130将不具有对滚子200的限位能力,滚子200将随着蜗轮100运行过程中的重力或者离心力
从滚槽130中脱出。故只有在限位线L小于直径D时,滚槽130才对滚子200形成了限位功能。
缘水平的补全轮廓尺寸是小于滚子200最大剖面尺寸的条件即可实现对滚子的限位作用,
例如滚槽边缘为圆弧时,其沿滚子200边缘的补全轮廓就是沿该边缘所在平面去切剖滚子
而形成的剖面轮廓,例如圆形轮廓,则该圆形轮廓的直径被设计为小于滚子200的最大直径
以实现对滚子200的限位。
为第一半蜗轮110和第二半蜗轮120处于同轴线设置,其不同之处在于,第二半蜗轮120的直
径大于或稍大于第一半蜗轮110,使得在两者的接触面形成了高低构型的台阶,或者也可以
理解为L形台阶。上述第二半滚槽132均是设置在台阶的高位面上的,并且为实现第一半滚
槽环133可以穿过第一半蜗轮110而与第二半滚槽132组合,将第一半滚槽环133的直径设置
为大于或稍大于第一半蜗轮110的直径,并且优选地,第一半滚槽环133的直径按照能够满
足设置在其上的第一半滚槽131高度对应地与设置在台阶高位面的第二半滚槽132相结合
以形成滚槽130的方式设置。优选地,第二版滚槽环133与上述台阶的连接部位设置在台阶
高位面的除开设置有第一板滚槽131的部分,并且两者的连接关系可以设置为可拆卸的螺
纹连接、扣接等方式。优选地,为满足对称原则以获得更好的稳定性,上述第一半滚131与第
二半滚槽132被剖分为包裹面积相等分两个半槽。
载荷需求的灵活性调整。具体地,通过观察由蜗杆300轴线视角形成的对蜗杆300、滚子200
以及滚槽130的剖面视图(图10所示)可以做出以下分析。滚子200在接触至蜗杆300并在蜗
杆300的带动下进行旋转,其转动过程中形成的圆滚线与第一半滚槽131和第二半滚槽132
之间形成的相交位置即为第一滚槽边缘130a和第二滚槽边缘130b,两边缘以环抱而形成的
连线长度小于滚子的最大直径的方式将滚子200限位在滚槽130内部。在受力方面,若按照
图中所示的视角观察,蜗杆300采取的是逆时针旋转的情况下,在蜗杆300接触至滚子200并
且对滚子200产生的其中一个作用力来自于其对滚子的挤压力,该挤压力在蜗杆300的转动
作用下与滚子200的垂直法线形成一定夹角,具体至图中所示的蜗杆300逆时针旋转的情况
下,表征挤压力的力线F5指向第一半滚槽内壁位置,该力线F5是穿过滚子球心的,并且若将
力线F5沿球心反向延长至限位线L上时,第一滚槽边缘130a与力线F5之间形成了第一夹角
α,第二滚槽边缘130b与力线F5之间形成了第二夹角β。通过观察上述两个夹角可知,在蜗杆
采用沿图中方向观察下的逆时针旋转的方式转动时,第一夹角α呈钝角状态,第二夹角β呈
锐角状态,这种夹角状态表征了力线F5至少是指向第一半滚槽131一侧。另一方面若蜗杆采
用顺时针方向转动时,第二夹角β则会呈钝角状态,第一夹角α呈锐角状态,则此刻两种夹角
状态表征的是力线F5指向第二半滚槽132一侧。进一步地,挤压力的直接施力点也就是力线
F5的作用点称为最大施力点130c,在这个点上出现整个滚子200在转动过程中与滚槽130内
壁的最大摩擦,即在此处滚子200受到的摩擦影响最大。而对于本发明采用的在蜗轮100上
以两半封装形式限定滚子200的结构设置,使得用户可以根据不同使用情况来适应性地调
整力线F5的最大施力点130c的位置。
成较为锋利的边缘,故调整第一半滚槽环133的距离可以实现第一滚槽边缘130a与第二滚
槽边缘130b所组成的包围环形面处于蜗杆300向滚子200施加挤压力的力线之外,因此通过
变更力线F5的施力中心,使其避免较为锋利的边缘处,实现了对滚子200磨损的保护,极大
地提升了滚子200的使用寿命。另外对于旋转中的蜗杆,由于压力角的存在,力线F5与第一
滚槽边缘130a和第二滚槽边缘130b组成的平面之间呈彼此不正交的状态,此状态使得导油
孔140可以设置在滚槽130正底部,避免了力线F5直接作用与导油孔140开口处导致液压油
流通不畅等问题。进一步地,由于第一半滚槽环133是通过螺纹等活动连接至第二半蜗轮
120上的,因此通过调整第一半滚槽环133距离第二半蜗轮120的距离即可调节力线F5在滚
槽130内壁上的最大施力点130c,例如在蜗杆300进行逆时针运动的情况下,稍微加大第一
半滚槽环133与第二半滚槽120之间的距离,即稍微加大限位线L的长度,可使得力线F5作用
位置靠近滚槽130槽口的位置,即第一夹角α随限位线L增大而逐渐增大,第二夹角β随限位
线L增大而组件减小。另一方面,减小限位线L的长度,可使得力线F5作用位置靠近滚槽130
槽底的位置,即第一夹角α随限位线L减小而逐渐减小,第二夹角β随限位线L减小而逐渐增
大。由此还可以看出,当蜗杆300采用逆时针旋转时,第一夹角α与限位线L长度之间呈现正
相关关系,而第二夹角β与限位线L长度之间呈负相关关系。反之,当蜗杆300采用顺时针旋
转时,第一夹角α与限位线L长度之间呈负相关关系,而第二夹角β与限位线L长度之间呈正
相关关系。力线F5施力位置的调整可根据蜗轮蜗杆滚子传动机构的具体使用情况来调整,
例如在需要重载的时候,可将最大施力点130c设置为靠近滚槽130底部的位置以实现较好
的受力支撑,在需要高转速的时候,可将最大施力点130c设置为靠近滚槽130开口位置以实
现阻力较小的快速转动,这些均可以依靠调整第一半滚槽环133的位置来实现。
半滚槽131与第二板滚槽132结合形成了完整滚槽130并且以半包裹的形式将滚子200限定
在其内部。其上步骤实现了滚子200的两半封装结构安装方式。将滚槽130设置为可拆分的
设计在保证滚子200可以正常装入的情况下,还使得用户或制造商可以对磨损严重的滚子
200或滚槽130进行拆卸更换或维修内部表面。
例可以获得较好的机械强度,防止连接部位磨损失效,但无法在不损伤蜗轮100的情况下将
滚子200拔出。
属及其合金(例如铜材、铝材或其合金材料)。优选地,蜗轮100采用ZCuSn10P1合金材料,其
弹性模量为113GPa,泊松比为0.32~0.35,滚子200采用铜合金材料制成。
导油孔140中导出的液压油能够充入滚子200与滚槽130之间的间隙中形成润滑和填充间歇
效果。另外一方面,由于滚子200在装入滚槽130后由于一定的间隙或者导油孔形成的近似
负压的原因,滚子200底部将会贴近滚槽130底部而造成滚子200露出部分不能很好地接触
至蜗杆300,因此从导油孔140中流出的液压油同时具有将滚子200从滚槽130底部向外顶出
的作用,使得滚子200更加接近蜗杆120以形成更好的滑动摩擦效果。另外,由于滚子200接
触至滚槽130开口部位时被限位卡住,由此在滚槽130开口部位形成类似球阀类型的锁紧结
构,使得液压油不能从滚槽130的开口出漏出,进一步使得滚槽130的内部形成有液压油充
满的腔室。由于滚子200与滚槽130之间的间隙配合,使得滚子200可以在滚槽130中自由滚
动,故当蜗杆300自转带动滚子200进行转动时,露出滚槽130的未接触液压油的部分由于滚
子200的自转而转动至滚槽130内并与存在于滚槽130内的液压油接触以形成润滑油膜,且
在滚子200持续转动的过程中,该滚子200的全部表面将会涂覆上液压油膜。另外一方面,由
于滚子200接触至蜗杆300,滚子200上的液压油也将随之涂覆至蜗杆300表面。由于液压油
具有较为粘稠的流动性特性,其可以使得滚子200与滚槽130之间以及滚子200与蜗杆300之
间的缝隙被自动填充或补偿误差,同时液压油将显著降低滚子200与滚槽130之间以及滚子
200与蜗杆300之间摩擦损耗。
部的导油通道150均以蜗轮100圆形中心为圆心呈圆形发散排布,故在蜗轮100内部设置有
一个与蜗轮100同心的环形空腔160,所有导油通道150的出导油孔140的另一端均联通至该
环形空腔160。该空腔用于储存足量的液压油,使得在重力或者离心力的作用下,液压油可
以由空腔经由导油通道150从导油孔140中流出并接触至滚子200表面。为方便用户向环形
空腔160中添加或补充液压油,将蜗轮100设置为圆环柱形,并且在其内环处设置一个加油
开口,该加油开口联通至上述环形空腔160,使得用户可以由该加油开口向环形空腔160中
添加液压油。优选地,对于上述一些实施例中的可剖分的蜗轮100,可在环形空腔160、导油
通道150以及滚槽130相应接缝处设置防漏机构,该防漏机构可以是贴附在接缝处的橡胶条
或防液薄膜等结构。
别组成了导油孔140以及导油通道150。另外优选地,为使得位于导油通道150顶部导油孔
140的位置具有较大的油压,可以将接近导油孔140的部分导油通道150内径做收窄设置,另
外对于精度需求较高或者相对来说作为主体的第二半滚槽132所在的蜗轮部分可以设置为
平直加工的半通道以保证其尺寸精度,第一半滚槽环133一侧则可以在接近导油孔140的位
置做单边收窄设计,同样可以起到较好的增加油压的效果。
部分的构型形成两端凸出中间凹陷的凹槽构型,并且该凹槽的导向路径环绕蜗杆300以螺
旋等构型进行延伸,该沿螺旋路径延伸的凹槽构型被称之为蜗道。优选地,为缩小啮合部
310与滚子200接触时的间隙同时保证滚子200或蜗杆300之间可以自由的滚动或自转,啮合
部310相邻两端凸起之间的间距与滚子200裸露在滚槽130外的部分的最大直径之间呈间隙
配合关系。优选地,滚子200与蜗杆300接触时,在滚子200露出滚槽130部分的表面上形成了
至少一部分接触面。优选地,上述接触面是指若干临近的接触线排列构成的空间上的曲面,
并且该曲面符合滚子球形弧面的至少一部分轮廓构型面。优选地,接触线是指由数个临近
的接触点串联构成的空间上的曲线,以球形滚子200的构型来观察,该优选的接触线是指球
形滚子200接触至蜗杆300的球形顶点沿球形弧面延伸至滚子200与滚槽130开口相切的圆
周面上的曲线。优选地,调整蜗杆300上啮合部310与滚子200球形构型的配合程度,上述球
形滚子200与蜗杆300接触面面积与球形滚子整体裸露在滚槽130外的面积部分之间的占比
可以达到50‑75%。当上述面积占比更高时,说明滚子200与蜗杆300的接触程度越高,则这
种高程度的接触将较大提升传动装置的承载能力和传动效率、减少间隙冲击、减小接触面
的磨损。
心的螺旋形轨迹包络线,该轨迹包络线描述的既是啮合部310螺旋路径的走向,也同时描述
了无束缚的滚子200在啮合部中的运动轨迹。上述无束缚的滚子200运动轨迹是指当进行自
转的蜗杆300接触至位于蜗轮100上的滚子200时,若将蜗杆300视作相对静止的状态而将滚
子200视作未被滚槽130限定位置的情况下,则滚子200与蜗杆300的啮合部310之间的相对
运动将会转化成滚子200沿啮合部310螺旋延伸的路蜗道运动以形成螺旋形的轨迹包络线。
部310的部分作为一个整体来观察,其接触轮廓可大致描述为一个贴紧啮合部310其中一个
蜗道两端的圆形(如图6和图7所示),并且在其表面上各个不同地方施加的力可以合并为至
少两个方向施加力,即切向力和径向力。优选地,由于蜗杆300具有顺时针和逆时针两种旋
转方向而导致其相应的轨迹包络线也相应地具有两个方向的相对运动,进而也产生了至少
两组方向互为相反的切向力和径向力的组合。优选地,当蜗杆300采用顺时针转动的方式进
行自转的情况下,上述切向力为第一切向力F1,径向力为第一径向力F2;当蜗杆300采用逆
时针转动的方式进行自转的情况下,上述切向力为第二切向力F3,径向力为第二切向力F4。
针转动时,产生的上述第一切向力F1带动滚子200沿其自身进行转动,并且若将滚子200的
轴向与蜗杆300轴向大致等同方向观察,上述滚子200进行逆时针转动。同样地,当蜗杆300
进行逆时针转动时,产生的上述第二切向力F3带动滚子进行顺时针转动,即在蜗杆300的滚
动带动下,滚子200与蜗杆300之间形成了逆向滚动状态。上述无论时蜗杆300顺时针还是逆
时针的转动均使得滚子300在滚槽130中实现了自由滚动的功能,使得蜗杆300与滚子200之
间的摩擦至少很大一部分被转化为滚子200的滚动摩擦,从而大量减小了摩擦损失,提升了
传动效果。
滚子200所带来的径向力使得滚子200在空间上产生了向受径向力方向进行运动的趋势。再
者由于数个接触至啮合部310的滚子200均产生了相似方向的径向力,在将滚子200与其所
固定于的蜗轮100作为一体观察,上述整体受到了蜗杆300转动产生的朝向一定方向的径向
合力,使得蜗轮100在上述径向合力的作用下沿其自身轴线进行滚动。并且在方向相反的第
一径向力F2和第二径向力F4的作用下,蜗轮100可以沿顺时针和逆时针的方向转动。
一种中间半径较小,两端半径较大的构型。此种设置可以使得啮合部310在接触至由于蜗轮
100的影响而具有一定弧形排布的数个滚子200时,啮合部310依靠其配合蜗轮100弧度的弯
曲形状而保证其表面上的尽可能多的接触上述数个滚子200以向滚子200提供受力传导,提
升本传导装置的传导效率和承载强度。另外为消除蜗杆与滚子之间的缝隙,将啮合部设置
为两端突出位置紧贴滚子外侧面的结构,使得蜗杆与滚子之间的间隙被消除,提升传动效
率。
置为小于蜗杆300表面存在有啮合部310的最小剖面半径。在第二蜗杆上设置有按照配合连
接轴尺寸,例如配合径向半径以及轴向长度尺寸的方式设置有连接槽。连接槽与连接轴之
间可以采用螺纹、插接等方式连接,当上述两者连接之后组成了完整的额蜗杆300结构。此
种设置方式使得用户可以方便更换两个半蜗杆的其中一个损坏的部件。尤其是,针对本发
明提供的有多种选择的第一半滚槽环133,其可以针对在同一方向转动时蜗轮100上的啮入
和啮出位置的不同受力状况或者滚子的不同运动方向做出差异化设计,例如沿第一半滚槽
环133的轴向观察,其左右两边的滚槽环材料可以不一致,而是左边的滚槽环材质更适宜于
啮入或者啮出状态的其中一种,右边的滚槽环材质更适于其外一种啮合状态。本发明提供
的分体是蜗杆300使得蜗杆接触至啮入和啮出位置的两个部位的材质也可以根据对应的第
一半滚槽环133材质的不同做出区分化设计,使得蜗轮与滚槽在啮合状态不同的两个部位
具有更好的配合性,提升了整体传动机构的承载性能或是传动效果。
(i2′,j2′,k2′),其中k1=k1'=ω1/ω1'为蜗杆的回转轴,k2=k2'=ω2/ω2'为蜗轮的回转轴,
ω1,ω2分别为蜗杆蜗轮的角速度此外,在滚子柱顶中心,建立在滚子上与蜗轮固联的坐标
系S0(i0,j0,k0),滚子的回转轴线沿着蜗轮的径向方向,且与蜗轮回转轴k2′垂直相交。
坐标系重合,并设O0点在S2′坐标中的坐标为(a2,b2,c2),在接触点Op处设置活动标架Sp(e1,
e2,n),对于球形滚子的标系设置如图9所示,固定坐标系S0的位置在滚子顶部或中央。
1′2′
ν 必然和公法矢n相垂直,即两齿面在接触点的公法矢方向无相对运动。只有这样,才能
保证相互接触的两齿面不致脱离或产生卡死现象,从而使两齿面能连续地保持接触,即两
齿面在接触点处必须满足啮合方程:
的公法矢,所以接触点Op处的相对速度矢量ν 在活动标架Sp中沿n轴投影即得到该传动的
啮合函数:
明的保护范围之内。本领域技术人员应该明白,本发明说明书及其附图均为说明性而并非
构成对权利要求的限制。本发明的保护范围由权利要求及其等同物限定。