发声器件

摘要

本发明公开一种发声器件，所述发声器件包括吸音颗粒、发声单体和具有容腔的壳体，所述发声单体收容于所述容腔内，所述发声单体将所述容腔分隔为前腔和后腔；所述吸音颗粒为可被磁性部件吸引的颗粒，所述壳体中形成所述前腔和/或后腔的至少部分腔壁具有磁性，所述吸音颗粒填充于所述前腔和/或后腔内；在所述腔壁的磁场作用下的所述吸音颗粒之间具有磁吸力，且所述吸音颗粒与所述腔壁之间具有磁吸力。本发明中，利用吸音颗粒实现发声器件声学后腔谐振空间虚拟增大效果，并且通过具有磁性的后腔腔壁限制吸音颗粒间的自由流动，减少吸音颗粒碰撞破碎的情况，有效保护发声器件的声学性能。

权利要求

1.一种发声器件，其特征在于，所述发声器件包括吸音颗粒、发声单体和具有容腔的壳体，所述发声单体收容于所述容腔内，所述发声单体将所述容腔分隔为前腔和后腔；所述吸音颗粒为可被磁性部件吸引的颗粒，所述壳体中形成所述前腔和/或后腔的至少部分腔壁具有磁性，所述吸音颗粒填充于所述前腔和/或后腔内；所述吸音颗粒在所述腔壁的磁场作用下相互吸引，且被具有磁性的所述腔壁吸引；

所述吸音颗粒包括多孔基体和铁磁性材料，所述吸音颗粒中，所述多孔基材的质量百分含量为50％～96％；所述铁磁性材料的质量百分比为0.01％～70％。

2.如权利要求1所述的发声器件，其特征在于，所述壳体包括磁性件、底壁和多个首尾相连的侧壁，所述底壁与多个所述侧壁共同围合成所述前腔和/或后腔，所述磁性件设置于所述底壁和/或任一所述侧壁上。

3.如权利要求2所述的发声器件，其特征在于，所述磁性件的数量为两个，两个所述磁性件分设于相对的两个侧壁上，且两个所述磁性件相对的磁极磁性相反。

4.如权利要求2所述的发声器件，其特征在于，所述磁性件为钕铁硼磁铁、铁氧体磁铁、铝镍钴磁铁、铁铬钴磁铁、钐钴磁体和橡胶磁铁中的一种或多种。

5.如权利要求2所述的发声器件，其特征在于，所述磁性件的厚度为0.1～2mm。

6.如权利要求2所述的发声器件，其特征在于，所述磁性件贴附于或嵌设于所述侧壁上。

7.如权利要求1所述的发声器件，其特征在于，所述多孔基体包括沸石、活性炭、多孔氧化铝、多孔二氧化硅、水合硅铝酸盐和金属有机框架材料中的至少一种，所述多孔基体的粒径为0.1～80μm。

8.如权利要求1所述的发声器件，其特征在于，所述铁磁性材料包括铁、钴、镍以及镧系稀土金属中的一种或多种，和/或，铁、钴、镍以及镧系稀土金属的氧化物或化合物中的一种或多种，所述铁磁性材料的粒径为0.01～80μm。

9.如权利要求1所述的发声器件，其特征在于，其特征在于，所述吸音颗粒还包括胶黏剂，所述吸音颗粒中，所述胶黏剂的质量百分含量为3％～10％。

10.如权利要求1至6中任一项所述的发声器件，其特征在于，所述吸音颗粒的粒径为

100～600um。

11.如权利要求1至6中任一项所述的发声器件，其特征在于，所述前腔中填充有吸音颗粒。

说明书

发声器件

技术领域

[0001] 本发明涉及电声转换技术领域，尤其涉及一种发声器件。

背景技术

[0002] 发声器件作为便携式电子设备的重要声学部件，用于完成电信号与声信号之间的转换，是一种能量转换器件。为了减小发声器件的体积，通常在发声器件的后腔内填充吸音颗粒实现扬声器声学后腔谐振空间虚拟增大效果，但是后腔内的吸音颗粒相互之间或吸音颗粒与后腔内壁之间容易发生摩擦、碰撞导致吸音颗粒破碎，并进入扬声器单体内部造成污染，导致声学性能失效。

[0003] 因此，有必要提供一种新的发声器件来解决上述技术问题。

发明内容

[0004] 本发明的主要目的是提供一种发声器件，旨在解决吸音颗粒易破碎，且吸音颗粒破碎的粉体进入扬声器单体内部造成污染，导致其声学性能失效的问题。

[0005] 为实现上述目的，本发明提出一种发声器件，其中，所述发声器件包括吸音颗粒、发声单体和具有容腔的壳体，所述发声单体收容于所述容腔内，所述发声单体将所述容腔分隔为前腔和后腔；所述吸音颗粒为可被磁性部件吸引的颗粒，所述壳体中形成所述前腔和/或后腔的至少部分腔壁具有磁性，所述吸音颗粒填充于所述前腔和/或后腔内；所述吸音颗粒在所述腔壁的磁场作用下相互吸引，且被具有磁性的所述腔壁吸引。

[0006] 优选地，所述壳体包括磁性件、底壁和多个首尾相连的侧壁，所述底壁与多个所述侧壁共同围合成所述前腔和/或所述后腔，所述磁性件设置于所述底壁和/或任一所述侧壁上。

[0007] 优选地，所述磁性件的数量为两个，两个所述磁性件分设于相对的两个侧壁上，且两个所述磁性件相对的磁极磁性相反。

[0008] 优选地，所述磁性件为钕铁硼磁铁、铁氧体磁铁、铝镍钴磁铁、铁铬钴磁铁、钐钴磁体和橡胶磁铁中的一种。

[0009] 优选地，所述磁性件的厚度为0.1～2mm。

[0010] 优选地，所述磁性件贴附于或嵌设于所述侧壁上。

[0011] 优选地，所述吸音颗粒包括多孔基体和铁磁性材料。

[0012] 优选地，所述多孔基体包括沸石、活性炭、多孔氧化铝、多孔二氧化硅、水合硅铝酸盐和金属有机框架材料中的至少一种，所述多孔基体的粒径为0.1～80μm。

[0013] 优选地，所述铁磁性材料包括铁、钴、镍以及镧系稀土金属中的一种或多种，和/或，铁、钴、镍以及镧系稀土金属的氧化物或化合物中的一种或多种，所述铁磁性材料的粒径为0.01～80μm。

[0014] 优选地，所述吸音颗粒中，所述多孔基材的质量百分含量为50％～96％；所述铁磁性材料的质量百分比为0.01％～70％。

[0015] 优选地，所述吸音颗粒还包括胶黏剂，所述吸音颗粒中，所述胶粘剂的质量百分含量为3％～10％。

[0016] 优选地，所述吸音颗粒还包括胶黏剂，所述吸音颗粒中，所述吸音颗粒的粒径为100～600um。

[0017] 优选地，所述吸音颗粒还填充于所述前腔内。

[0018] 本发明技术方案中，利用吸音颗粒内部特殊物理孔道构造对后腔气体快速吸引‑脱附性质，实现发声器件声学后腔谐振空间虚拟增大效果，从而有效的降低发声期间谐振频率F0，提高低频灵敏度。并且通过设置一个具有磁性的后腔的腔壁，在后腔内部形成磁场，部分灌装于后腔内的吸音颗粒直接与后腔的腔壁吸引，其余靠近腔壁的吸音颗粒间隔吸音颗粒间接的吸引于腔壁上，吸音颗粒在磁场的作用下相互吸合在一起，由此可以限制吸音颗粒间的自由流动，避免甚至消除吸音颗粒间的摩擦碰撞，从而消除吸音颗粒之间碰撞产生的流噪，减少吸音颗粒碰撞破碎的情况，并防止吸音颗粒破碎的粉体进入发声单体内部造成污染，有效保护发声器件的声学性能。

附图说明

[0019] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

[0020] 图1为本发明实施例中发声器件的结构示意图；

[0021] 图2为本发明发声器件中填充的吸音颗粒可靠性实验数据表格。

[0022] 附图标号说明：

[0023] 标号 名称 标号 名称100 发声器件 31 后腔
1 吸音颗粒 32 磁性件
2 发声单体 33 底壁
3 壳体 34 侧壁

[0024] 本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

[0025] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0026] 需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发声改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

[0027] 另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

[0028] 在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

[0029] 另外，本发明各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

[0030] 本发明提出一种发声器件。

[0031] 如图1所示，本发明一实施例中，发声器件100包括吸音颗粒1、发声单体2和具有容腔的壳体3，发声单体2收容于容腔内，发声单体2将容腔分隔为前腔和后腔31。其中，吸音颗粒1为可被磁性部件吸音的颗粒，壳体3中形成前腔和/或后腔31的至少部分腔壁具有磁性，吸音颗粒1填充于前腔和/或后腔31内，吸音颗粒1在腔壁的磁场作用下相互吸引，且被具有磁性的腔壁吸引。

[0032] 上述实施例中，利用吸音颗粒1内部特殊物理孔道构造对后腔31气体快速吸附‑脱附性质，实现发声器件100声学后腔31谐振空间虚拟增大效果，从而有效的降低发声期间100谐振频率F0，提高低频灵敏度。并且通过在后腔31的至少部分腔体壁上形成磁性的腔壁，在后腔31内部形成磁场，吸音颗粒1可被后腔31的磁性腔壁吸引，由于磁性腔壁的极化作用，吸音颗粒1自身也会带有磁性，可以相互吸引。吸音颗粒1在磁场的作用下相互吸合在一起，并且吸音颗粒1作为整体被磁性的腔壁吸引，由此可以限制吸音颗粒1间的自由流动，避免甚至消除吸音颗粒1间的摩擦碰撞，从而消除吸音颗粒1之间以及吸音颗粒与腔壁碰撞产生的流噪，减少吸音颗粒1碰撞破碎的情况，并防止吸音颗粒1破碎的粉体进入发声单体2内部造成污染，有效保护发声器件100的声学性能。

[0033] 其中，吸音颗粒1形状为球形，直径为100～600μm。吸音颗粒1的直径与后腔32的容积相匹配，吸音颗粒1的直径为100～600μm，方便制造吸音颗粒1时造粒成型，并且满足后腔32内吸音颗粒1的填充率需求。

[0034] 在图1所示实施例中，吸音颗粒1仅填充于后腔31内，在另一实施例中，吸音颗粒1也可仅填充于前腔内，前腔中的吸音颗粒1同样在前腔腔壁的磁场作用下相互吸合，且被具有磁性的前腔腔壁吸引。吸音颗粒1设置于前腔内可调整发声器件的高频性能。当然吸音颗粒1可以同时填充于后腔31和前腔内，使得前腔中的吸音颗粒1被前腔腔壁吸引，填充于后腔31内的吸音颗粒1被后腔31的腔壁吸引，同时调整高频和低频性能。

[0035] 具体地，壳体3包括磁性件32、底壁33和多个首尾相连的侧壁34，底壁33与多个侧壁34共同围合成前腔和/或后腔31，磁性件32设置于底壁33和/或任一侧壁34上。多个侧壁34相互连接形成筒状结构，筒状结构的一端连通安装发声单体2的腔室，另一端与底壁33连接，底壁33与多个侧壁34中至少存在一者上设置有磁性件32。通过将磁性件32底壁33或侧壁34上，使吸音颗粒1集中于侧壁34或底壁33附近，防止吸音颗粒1过于靠近发声单体2，避免对整个发声器件100的声学性能造成影响。本实施例中，底壁33为与发声单体2的透气侧相对的壁面，侧壁为其他不规则壁面。

[0036] 在一实施例中，可以在后腔31内设置隔离网，发声单体2和吸音颗粒1设置于隔离网的相对两侧，由此防止吸音颗粒1进入安装发声单体2的腔室内，避免对整个发声器件100的声学性能造成影响。

[0037] 在一可靠性验证实验中，设置两组发声器件进行可靠性实验，两组发声器件在70℃，电压3.18V，粉噪信号，连续通电工作144h。实验结束后测得发声器件的谐振频率F0，拆解出吸音颗粒，并观察有无破碎现象。两组发声器件差异在于，一组发声器件中壳体不具备磁性，即后腔内不形成磁场；另一组发声器件中壳体具备磁性，即后腔内形成磁场；请参阅图2，第一组的发声器件100进行可靠性实验前的谐振频率为792Hz，完成可靠性实验后的谐振频率为886Hz，拆除出的吸音颗粒1存在磨损现象，且部分出现破损现象。第二组的发声器件，进行可靠性实验前的谐振频率为791Hz，完成可靠性实验后的谐振频率为800Hz，拆除出的吸音颗粒无明显变化。即本发明通过在后腔腔壁上添加磁性件，提供磁场，吸音颗粒在磁吸引力作用下吸合于腔壁上，有效地限制了吸音颗粒1之间的自由流动，避免或消除吸音颗粒1之间的摩擦碰撞，消除吸音颗粒1之间碰撞产生的流噪，减少吸音颗粒1之间碰撞造成吸音颗粒1破碎的现象，且进行可靠性实验前后的谐振频率变化量小，有效保护发声器件100的声学性能。

[0038] 为了提高磁场强度，磁性件32的数量为两个，两个磁性件32分设于相对的两个侧壁34上，且两个磁性件32相对的磁极磁性相反。即两个磁性件之间具有引力，由此两个磁性件32之间形成的磁场稳定且强度均匀，能够避免发生吸音颗粒1之间互斥的现象，进一步限制吸音颗粒1的自由流动，消除了因碰撞、摩擦导致的吸音颗粒1破碎或表面变化，解决因此变化带来的吸音颗粒1失效问题。

[0039] 当后腔31为不规则的空间形状时，可以在腔壁上的任意两个相对的侧壁34上布置磁性件32。

[0040] 具体地，磁性件32为钕铁硼磁铁、铁氧体磁铁、铝镍钴磁铁、铁铬钴磁铁、钐钴磁体和橡胶磁铁中的一种。根据磁场强度的不同需求可以选择不同类型的磁铁。为了防止吸音颗粒1向磁性件32移动的过程中与磁性件32发声碰撞，可以在磁性件32的外侧面设置缓冲层，进一步保护吸音颗粒1的完整性。

[0041] 在优选的实施例中，磁性件32呈片状，磁性件32的厚度为0.1～2mm。由此在保证磁场强度的同时，减少磁性件32占用的空间，保证吸音颗粒1的填充量，实现扬声器声学后腔31谐振空间虚拟增大效果，从而有效的降低发声器件100谐振频率，提高低频灵敏度。

[0042] 当然，可以将预先制备完成的磁性件32贴附于或嵌设于侧壁34上。例如通过注塑工艺制成嵌设于侧壁34内的磁性件32，磁性件32可以外露于侧壁34，也可以完全密闭在侧壁34中。在其他的实施例中，还可以在后腔31的腔壁上涂覆磁性涂料或者使用具备磁性的材料制成壳体3对应的腔壁的部分。

[0043] 在一实施例中，吸音颗粒1由多孔基体和铁磁性材料混合后制成。通过将多孔基体和铁磁性材料均匀混合并连接形成吸音颗粒1，利用多孔性材料内部特殊物理孔道构造对后腔31气体快速吸附‑脱附性质，实现扬声器声学后腔31谐振空间虚拟增大效果，利用铁磁性材料的导磁性使吸音颗粒1能够被具有磁性的腔壁吸引。多孔基体和铁磁性材料可以通过胶黏剂连接形成吸音颗粒1。在其他的实施例中，也可以采用其他的加工方式将多孔基体和铁磁性材料连接在一起，例如将多孔基体包裹在铁磁性材料外侧或将铁磁性材料包裹在多孔基体外侧。

[0044] 在制备吸音颗粒1时，按预设比例将多孔材料与铁磁性材料均匀分散至水中形成混合物；按预设比例向混合物中添加胶黏剂并搅拌均匀形成湿料；通过成型工艺将湿料制成大小均匀的颗粒胚体，烘干颗粒配体获得吸音颗粒1。通过在制备吸音颗粒1时掺杂铁磁性材料，使制成的吸音颗粒1能够被后腔31的腔壁吸引，或在后腔31磁场的作用下相互吸合。

[0045] 具体地，多孔基体包括沸石、活性炭、多孔氧化铝、多孔二氧化硅、水合硅铝酸盐和金属有机框架材料中的至少一种，多孔基体的粒径为0.1～80μm。金属有机框架材料由金属离子与有机小分子配体，形成具有周期性网络结构的多孔材料，金属有机框架材料中具有微孔和介孔，微孔的孔径范围为0.3‑0.8纳米，介孔的孔径范围为2‑40纳米。其中，金属离子至少包括铜、铁、锌、锰、铟、镉、钴中一种元素的离子；小分子配体至少包括甲酸、丙二酸、酒石酸或柠檬酸中的至少一种。

[0046] 具体地，铁磁性材料包括铁、钴、镍以及镧系稀土金属中的一种或多种，和/或，铁、钴、镍以及镧系稀土金属的氧化物或化合物中的一种或多种，铁磁性材料的粒径为0.01～80μm。多孔的粒径和铁磁性材料粒径选择相似范围，是保证吸音颗粒1的结构稳定性，保证吸音颗粒1的原料之间粘结强度。即铁磁性材料可以由一种或多种铁磁性金属粉末制成，或由一种或多种铁磁性金属氧化物粉末制成，或由铁磁性金属粉末和铁磁性金属氧化物粉末混合制成。以保证吸音颗粒1在磁力作用下被吸引。铁磁性材料具体可以选用铁粉、镍粉、钴粉、四氧化三铁粉末、铁氧体粉末、铝钴镍合金粉末、钕铁硼粉末、铁铬钴合金粉末、钐钴合金粉末等。铁磁性材料可以选用粉体材料，将多孔基体和铁磁性材料均匀混合并连接形成吸音颗粒1，利用多孔性材料内部特殊物理孔道构造对后腔气体快速吸引‑脱附性质，实现扬声器声学后腔谐振空间虚拟增大效果。当然，铁磁性材料也可以选用整体性材料，通过将多孔基体包覆于铁磁性材料的外周形成吸音颗粒1。

[0047] 由上述材料的选择可知，吸音颗粒1中的铁磁性材料可以为铁粉等本身不能产生磁性的材料，也可以为钕铁硼等能够产生磁性的材料，相应的，成型后的吸音颗粒1本身可以不具有磁性或者具有磁性，只要可以被磁性的腔壁吸引即可。对于本身不产生磁性的吸音颗粒1在装入前腔和/或后腔后，可被磁性的腔壁磁化，成为可以产生磁性的吸音颗粒1。

[0048] 此外，吸音颗粒1还包括胶黏剂，胶黏剂用于粘接多孔基体和铁磁性材料。多孔基体和铁磁性材料通过胶黏剂粘接在一起，提供适当的黏性，方便吸音颗粒1的成型，有利于提高成型后坯体的机械强度，防止铁磁性材料与多孔基体脱离，保证吸音颗粒1磁性的持久性。胶黏剂可以为聚丙烯酸类、聚氨酯类、聚醋酸乙烯酯类胶黏剂中的一种或多种。胶粘剂的质量百分含量为3％～10％，在保证多孔基体和铁磁性材料能够粘接在一起的情况下，制备过程中，过多胶黏剂将会堵塞多孔基体上的空隙，控制胶粘剂的用量有利于控制磁性吸音颗粒1中的孔隙大小和数量。

[0049] 吸音颗粒1中，多孔基材的质量百分含量为50％～96％、铁磁性材料的质量百分含量为0.1％～70％、胶黏剂质量百分含量为3％～10％。在一实施例中，吸音颗粒1中，多孔基材的质量百分含量为72％，铁磁性材料的质量百分含量为20％，胶黏剂质量百分含量为8％。均衡吸音颗粒1中的多孔基材的质量百分含量和铁磁性材料的质量百分含量，保证吸音颗粒1的吸音能力，控制吸音颗粒1在磁场中可被磁性腔壁紧密吸合并且保证多孔基材与铁磁性材料能够粘接紧固，不易破碎。

[0050] 在一实施例中，吸音颗粒1中，多孔基材的质量百分含量为50％，铁磁性材料的质量百分含量为40％，胶黏剂质量百分含量为10％。通过使铁磁性材料的质量百分含量尽可能多，保证吸音颗粒1在后腔31腔壁形成磁场作用下被腔壁或吸音颗粒1吸引。

[0051] 在一实施例中，吸音颗粒1中，多孔基材的质量百分含量为94％，铁磁性材料的质量百分含量为1％，胶黏剂质量百分含量为5％。在后腔31容积较小时，可以提高多孔基材的质量百分含量，增强扬声器声学后腔31谐振空间虚拟增大效果有效的降低扬声器谐振频率。

[0052] 在制备吸音颗粒1时，将多孔材料、铁磁性材料和胶黏剂以预设比例混合形成湿料；将混合物制成多个大小均匀的颗粒胚体，烘干颗粒胚体获得吸音颗粒1。

[0053] 其中，可以先按固定比例将多孔材料与铁磁性材料均匀分散至水中形成混合物；在按预设比例向混合物中添加胶黏剂并搅拌均匀形成湿料；当然也可以将水更换为其他溶剂，先混合多孔材料和铁磁性材料有利于多孔材料和铁磁性材料混合均匀。或者将多孔材料与铁磁性材料直接投入胶黏剂水溶液中进行混合搅拌形成湿料。

[0054] 可以采用团聚式造粒、挤出式造粒、喷雾造粒等方式形成颗粒胚体，然后筛选出粒径为100‑600μm的颗粒胚体进行烘干获得吸音颗粒1。也可以将混合物填充至模具内成型形成粒径为100‑600μm的颗粒胚体，并对获得的颗粒胚体进行烘干获得吸音颗粒1。

[0055] 在一实施例中，将干燥的沸石材料和四氧化三铁材料按固定比例加入至溶剂水中，在500rpm下，机械搅拌1.5h，获得均匀分散的混合悬浮溶液；向混合物中添加聚丙烯酸胶黏剂，在500rpm下，机械搅拌0.5h形成湿料。其中，沸石的加入质量为上述浆料总质量的27％；四氧化三铁材料的加入质量为上述浆料总质量的2.8％；聚氨酯的加入质量为上述混合悬浮溶液总质量的0.2％。浆料中，固体质量为上述混合悬浮溶液总质量30％。

[0056] 将均匀分散的湿料加入至喷雾干燥制粒机中，设置喷雾干燥制粒机的进口温度140～160℃，出口温度100～110℃，喷雾压力0.5MPa，进行干燥制粒，得到初步成型颗粒。

[0057] 将上述初步成型颗粒在120℃的烘箱中加热固化干燥0.5h，得到干燥颗粒。将上述干燥颗粒用筛网筛分获得粒径约为100～600μm的吸音颗粒1。

[0058] 在制备吸音颗粒时，通过在制备吸音颗粒时掺杂铁磁性材料，使制成的吸音颗粒能够后腔内贴附的磁性件吸引。由此制成的发声器件的后腔内填充具有磁性的吸音颗粒，吸音颗粒能够在磁力作用下相互吸合在一起，从而限制了颗粒间的自由流动，避免或消除吸音颗粒间的摩擦碰撞，从而消除吸音颗粒之间碰撞产生的流噪，减少吸音颗粒间碰撞造成吸音颗粒破碎的现象。这样不会出现吸音颗粒破碎的粉体进入发声单体内部造成污染，有效保护发声器件的声学性能。

[0059] 以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。