一种智能开关加工设备

摘要

本申请涉及一种智能开关加工设备，其包括底座、设置于底座上的安装座及推动安装耳的至少一组安装驱动件，所述安装座上端设置有定位本体的容纳槽，本体设置于容纳槽内，所述容纳槽靠近安装驱动件的侧壁开设有定位安装耳的定位槽，所述定位槽将安装座靠近安装驱动件的侧壁贯穿，所述安装驱动件设置于底座上端并能够推动安装耳朝向本体移动，所述安装驱动件的驱动端能够穿过定位槽并伸入容纳槽内。本申请将本体置于容纳槽内，之后将安装耳置于定位槽内，安装驱动件带动安装耳朝向本体移动并将安装耳安装于本体上，此时在安装耳的安装过程中不在需要人工施力，从而减少了工作人员的劳动强度。

权利要求

1.一种智能开关加工设备，其特征在于，用于组装安装耳(200)在智能开关的本体(100)两侧，所述智能开关加工设备包括：底座(1);

设置于底座(1)上的安装座(2)，所述安装座(2)上端设置有定位本体(100)的容纳槽(21)，本体(100)设置于容纳槽(21)内，所述容纳槽(21)靠近安装驱动件(3)的侧壁开设有定位安装耳(200)的定位槽(22)，所述定位槽(22)将安装座(2)靠近安装驱动件(3)的侧壁贯穿;及，

推动安装耳(200)的两组安装驱动件(3)，所述安装驱动件(3)设置于底座(1)上端并能够推动安装耳(200)朝向本体(100)移动，所述安装驱动件(3)的驱动端能够穿过定位槽(22)并伸入容纳槽(21)内;两组所述安装驱动件(3)分别位于安装座(2)的两侧;所述安装座(2)上端设置有两组分别对位于本体(100)两侧的安装耳(200)进行上料的上料轨道(4)，所述上料轨道(4)分别位于安装座(2)上的本体(100)与安装驱动件(3)之间，所述上料轨道(4)下端与定位槽(22)底面之间留有通过单个安装耳(200)的间隙，所述上料轨道(4)相互靠近的开口的两侧均设置有导向板(44)，所述导向板(44)能够与位于上料轨道(4)内的安装耳(200)抵接;

利用两组所述上料轨道(4)持续性的朝向定位槽(22)内上料安装耳(200)，利用两组所述安装驱动件(3)将两个上料的安装耳(200)同时安装到智能开关的本体(100)两侧，本体(100)受到的安装耳(200)施加力互相抵消;所述底座(1)上端设置有稳定本体(100)位置的压合机构(5)，所述压合机构(5)包括与本体(100)抵接的压合块(51)机推动压合块(51)竖向移动的压合驱动件(52)，所述压合驱动件(52)设置于底座(1)上，所述压合驱动件(52)的驱动端与压合块(51)连接;所述底座(1)上还设置有对本体(100)进行下料的下料机构(6)，所述下料机构(6)包括下料板(61)及推动下料板(61)水平移动的下料驱动件(62)，所述下料驱动件(62)设置于底座(1)上，所述下料驱动件(62)的驱动端与下料板(61)连接，所述安装座(2)相邻于安装驱动件(3)的两个竖直侧壁均开设有与容纳槽(21)连通的下料槽(23)，所述下料板(61)设置于一个下料槽(23)内并沿下料槽(23)滑动，所述下料板(61)能够与本体(100)抵接并限定本体(100)的位置;所述安装座(2)穿设有竖向滑动的挡板(24)，所述挡板(24)设置于远离下料板(61)的下料槽(23)内，所述挡板(24)能够与本体(100)抵接并限定本体(100)的加工位置。

2.根据权利要求1所述的智能开关加工设备，其特征在于：所述上料轨道(4)包括竖直段(41)、圆弧段(42)及倾斜段(43)，所述竖直段(41)、圆弧段(42)及倾斜段(43)依次首尾相接，所述竖直段(41)远离圆弧段(42)的一端设置于安装座(2)上，所述导向板(44)设置于竖直段(41)处，两个所述上料轨道(4)的倾斜段(43)相互远离，所述倾斜段(43)远离圆弧段(42)的一端向上倾斜。

3.根据权利要求1所述的智能开关加工设备，其特征在于：底座(1)上设置有推动挡板(24)竖向移动的阻挡驱动件(25)，在将安装耳(200)朝向本体(100)上安装时，挡板(24)与本体(100)侧壁抵接从而对本体(100)于容纳槽(21)内的位置进行限定。

4.根据权利要求1所述的智能开关加工设备，其特征在于：所述底座(1)上设置有推动加工完成的本体(100)改变状态的推料机构(7)，所述推料机构(7)包括竖向穿设于安装座(2)的推料块(71)及驱动推料块(71)竖向移动的推料驱动件(72)，所述推料驱动件(72)设置于底座(1)上，所述推料驱动件(72)的驱动端与推料块(71)连接。

5.根据权利要求4所述的智能开关加工设备，其特征在于：所述推料块(71)与挡板(24)的间距大于或等于本体(100)水平设置时的厚度，所述推料块(71)与挡板(24)的间距小于本体(100)的竖向设置时的高度。

说明书

一种智能开关加工设备

技术领域

[0001] 本申请涉及智能开关的制造设备的技术领域，尤其是涉及一种智能开关加工设备。

背景技术

[0002] 参阅图1，智能开关在生产过程中，需要在智能开关的本体100两端安装两个用于固定电线的安装耳200，目前的安装耳200与本体100的连接关系通常是扣接的，此时需要在
将本体100及安装耳200分别加工完成之后，再将安装耳200安装至本体100上。

[0003] 目前在安装耳200的安装过程中，通常是人工将其与本体100的安装位置对齐，之后将安装耳200朝向本体100方向推动，使安装耳200卡接于本体100上。这些定位及施力的
过程均依靠人工完成，从而导致操作人员的劳动强度较大。

[0004] 因此需要提出一种新的技术方案来解决上述问题。

发明内容

[0005] 为了是智能开关的组装过程更加方便，减少操作人员的劳动强度，本申请提供一种智能开关加工设备。

[0006] 本申请提供的一种智能开关加工设备，采用如下技术方案：

[0007] 一种智能开关加工设备，包括底座、设置于底座上的安装座及推动安装耳的至少一组安装驱动件，所述安装座上端设置有定位本体的容纳槽，本体设置于容纳槽内，所述容
纳槽靠近安装驱动件的侧壁开设有定位安装耳的定位槽，所述定位槽将安装座靠近安装驱
动件的侧壁贯穿，所述安装驱动件设置于底座上端并能够推动安装耳朝向本体移动，所述
安装驱动件的驱动端能够穿过定位槽并伸入容纳槽内。

[0008] 通过采用上述技术方案，将本体置于容纳槽内，之后将安装耳置于定位槽内，安装驱动件带动安装耳朝向本体移动并将安装耳安装于本体上，此时在安装耳的安装过程中不
在需要人工施力，从而减少了工作人员的劳动强度。

[0009] 可选的：所述安装驱动件为两组，两组所述安装驱动件分别位于安装座的两侧。

[0010] 通过采用上述技术方案，将两个安装耳同时进行安装，此时本体受到的安装耳施加力互相抵消，从而使本体不易产生移动，使安装的过程更加稳定。

[0011] 可选的：所述安装座上端设置有两组分别对位于本体两侧的安装耳进行上料的上料轨道，所述上料轨道分别位于安装座上的本体与安装驱动件之间，所述上料轨道下端与
定位槽底面之间留有通过单个安装耳的间隙，所述上料轨道相互靠近的开口的两侧均设置
有导向板，所述导向板能够与位于上料轨道内的安装耳抵接。

[0012] 通过采用上述技术方案，利用上料轨道持续性的朝向定位槽内上料，此时不再需要人工一个个进行上料，使安装耳的上料过程更加方便。

[0013] 可选的：所述上料轨道包括竖直段、圆弧段及倾斜段，所述竖直段、圆弧段及倾斜段依次首尾相接，所述竖直段远离圆弧段的一端设置于安装座上，所述导向板设置于竖直
段处，两个所述上料轨道的倾斜段相互远离，所述倾斜段远离圆弧段的一端向上倾斜。

[0014] 通过采用上述技术方案，置于上料轨道内的安装耳在重力的作用下持续朝向定位槽移动，使安装耳的上料过程更加方便。

[0015] 可选的：所述底座上端设置有稳定本体位置的压合机构，所述压合机构包括与本体抵接的压合块机推动压合块竖向移动的压合驱动件，所述压合驱动件设置于底座上，所
述压合驱动件的驱动端与压合块连接。

[0016] 通过采用上述技术方案，在安装耳与本体扣合的过程中，对本体施加向下的压力从而使本体的位置不易产生变化，从而使安装耳与本体的安装过程更加稳定。

[0017] 可选的：所述底座上还设置有对本体进行下料的下料机构，所述下料机构包括下料板及推动下料板水平移动的下料驱动件，所述下料驱动件设置于底座上，所述下料驱动
件的驱动端与下料板连接，所述安装座相邻于安装驱动件的两个竖直侧壁均开设有与容纳
槽连通的下料槽，所述下料板设置于一个下料槽内并沿下料槽滑动，所述下料板能够与本
体抵接并限定本体的位置。

[0018] 通过采用上述技术方案，利用下料机构将安装完成安装耳的本体从容纳槽内推出，从而使安装耳与本体的安装过程更加方便。

[0019] 可选的：所述安装座穿设有竖向滑动的挡板，所述挡板设置于远离下料板的下料槽内，所述挡板能够与本体抵接并限定本体的加工位置。

[0020] 通过采用上述技术方案，利用竖向挡板对加工过程中的本体的位置进行限定，从而使本体在加工过程中的位置不易产生变化。

[0021] 可选的：所述底座上设置有推动加工完成的本体改变状态的推料机构，所述推料机构包括竖向穿设于安装座的推料块及驱动推料块竖向移动的推料驱动件，所述推料驱动
件设置于底座上，所述推料驱动件的驱动端与推料块连接。

[0022] 通过采用上述技术方案，利用推料机构将本体的位置进行改变，从而使安装有安装耳的本体在打包过程中不再需要改变位置，从而使其后续处理的过程更加方便。

[0023] 可选的：所述推料块与挡板的间距大于或等于本体水平设置时的厚度，所述推料块与挡板的间距小于本体的竖向设置时的高度。

[0024] 通过采用上述技术方案，推料块在向上移动的过程中可保持与本体的抵接，从而使本体的调节形态的过程更加稳定。

附图说明

[0025] 图1为本申请用于展示本体及安装耳结构的示意图；

[0026] 图2为本申请实施例的结构示意图；

[0027] 图3为本申请实施例用于展示阻挡机构及推料机构的结构的示意图。

[0028] 图中，100、本体；200、安装耳；1、底座；2、安装座；21、容纳槽；22、定位槽；23、下料槽；24、挡板；25、阻挡驱动件；3、安装驱动件；31、安装块；4、上料轨道；41、竖直段；42、圆弧
段；43、倾斜段；44、导向板；5、压合机构；51、压合块；52、压合驱动件；6、下料机构；61、下料
板；62、下料驱动件；7、推料机构；71、推料块；72、推料驱动件。

具体实施方式

[0029] 以下结合附图对本申请作进一步详细说明。

[0030] 本申请公开的一种智能开关加工设备，如图2所示并配合对照图1，包括底座1、设置于底座1上的安装座2及推动安装耳200朝向本体100移动的两组安装驱动件3。安装座2使
用螺栓固定于底座1上，且安装座2上端开设有容纳本体100的容纳槽21，本体100置于容纳
槽21内从而对本体100的位置进行限定。容纳槽21靠近其内部设置的本体100的安装部位处
的侧壁均开设有定位槽22，定位槽22将安装座2的上端面及相互远离的两个侧壁贯穿，安装
耳200置于定位槽22内并沿定位槽22移动，安装驱动件3为气缸，两组安装驱动件3的缸体均
使用螺栓固定于底座1上端，且分别位于安装座2开设有定位槽22的两侧，定位槽22内均设
置有沿定位槽22滑动的安装块31，安装块31与安装驱动件3的驱动端连接，且安装块31能够
与置于定位槽22内的安装耳200远离本体100的一端抵接，并推动安装耳200朝向本体100移
动并使安装耳200与本体100连接。此时在将安装耳200与本体100连接的过程中，不再需要
人工用力按动安装耳，从而使安装耳200安装至本体100上的过程更加省力。

[0031] 如图2所示，底座1上端还设置有两组分别朝向定位槽22内进行安装耳200的上料的上料轨道4，上料轨道4分别位于安装座2上的本体100及安装块31之间，且上料轨道4下端
面与定位槽22的底面之间留有通过单个安装耳200的间隙。两个上料轨道4相互靠近的开口
的两侧均设置导向板44，导向板44能够与上料轨道4内的安装耳200抵接，从而对安装耳200
于上料轨道4内的移动进行导向。放置于上料轨道4内的安装耳200依次进入定位槽22内，通
过安装块31的推动与本体100连接。

[0032] 如图2所示，上料轨道4包括设置于安装座2上的竖直段41、设置于竖直段41远离安装座2一端的圆环段及设置于圆弧段42远离竖直段41一端的倾斜段43，竖直段41、圆弧段42
及倾斜段43依次首尾一体成型。导向板44设置于两个竖直段41相互靠近的侧壁，且导向板
44上端高于竖直段41的上端。两个上料轨道4的倾斜段43相互远离，且倾斜端远离圆弧段42
的一端向上倾斜。此时可直接将安装耳200置于倾斜段43上，之后安装耳200在重力的作用
下沿着倾斜、圆弧段42及竖直段41进入定位槽22内，不再需要人推动安装耳的移动，从而使
安装耳200的上料过程更加方便。

[0033] 如图2所示，底座1上端还设置有稳定本体100的安装位置的压合机构5，压合机构5包括抵接本体100的压合块51及驱动压合块51竖向移动的压合驱动件52。底座1上端使用螺
栓固定有梁架，压合驱动件52为气缸，压合驱动件52的缸体使用螺栓固定于梁架上，其驱动
端使用螺栓与压合块51固定。在将安装耳200朝向本体100推动并安装时，压合块51下压从
而将本体100的位置进行固定，使本体100在受到安装耳200施加的推力时不易产生移动，从
而使安装的过程不易受到影响。

[0034] 如图2所示，底座1还设置有推动安装有安装耳200的本体100进行下料的下料机构6，下料机构6包括下料板61及推动下料板61水平移动的下料驱动件62。安装座2相邻于安装
块31的两个呈竖直的侧壁均开设有与容纳槽21连通的下料槽23，下料槽23将安装座2的上
端面贯穿，下料板61嵌设于一个下料槽23内滑动，且下料板61靠近容纳槽21的侧壁能够与
本体100抵接，从而对置于容纳槽21内的本体100的位置进行限定。下料驱动件62为气缸，下
料驱动件62的缸体使用螺栓固定于底座1上，其活塞杆使用螺栓与下料板61抵接，从而推动
下料板61移动及定位于一个位置。

[0035] 如图3所示，安装座2上穿设有竖向滑动的挡板24，挡板24位于远离下料板61的下料槽23内，且挡板24能够与位于容纳槽21内的本体100抵接从而限定本体100的位置。底座1
上设置有推动挡板24竖向移动的阻挡驱动件25，阻挡驱动件25为气缸，阻挡驱动件25的缸
体使用螺栓固定于底座1，其活塞杆使用螺栓与挡板24连接。在将安装耳200朝向本体100上
安装时，挡板24与本体100侧壁抵接从而对本体100于容纳槽21内的位置进行限定，在下料
时挡板24下降从而使挡板24的上端低于或等于下料槽23的底面，安装有安装耳200的本体
100在下料板61的推动下通过该下料槽23进行下料。

[0036] 如图3所示，由于本体100与安装耳200在完成安装之后需要进行装箱打包，而在装箱打包的过程中需要将本体100竖向放置，因此底座1上还设置有推动加工完成的本体100
改变状态的推料机构7，推料机构7包括竖向穿设于底座1上的推料块71及驱动推料块71竖
向移动的推料驱动件72，推料驱动件72为气缸。推料块71设置于远离下料板61的下料槽23
内，且位于挡板24远离下料板61的一侧，推料块71与推料驱动件72的活塞杆连接，推料驱动
件72的缸体使用螺栓固定于底座1。推料块71与挡板24的间距大于或等于本体100水平设置
时的厚度，推料块71与挡板24的间距小于本体100的竖向设置时的高度，此时在推料块71向
上移动而使本体100的位置改变时，不会出现推料块71无法与本体100接触的情况。

[0037] 本实施例的实施原理为：将安装耳200置于上料轨道4内，使安装耳200沿上料轨道4进入定位槽22内。人工将本体100置于容纳槽21内，压合块51下降将本体100固定，安装块
31在安装驱动件3的带动下朝向本体100移动，从而推动安装耳200朝向本体100移动将安装
耳200安装于本体100上。接着压合板上移，挡板24下降，下料块推动本体100移动至挡板24
远离下料板61的位置，之后下料块复位。挡板24上升，之后推料块71上升从而将本体100推
动至竖直状态之后推料块71复位，此时完成一个智能开关的组装。

[0038] 本具体实施方式的实施例均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之
内。