一种液压顶升倒装方法

摘要

本发明公开一种液压顶升倒装方法，液压顶升装置通过支撑于上部直筒段的临时顶升工装将上部直筒段向上顶升，在上部直筒段的下部安装变径段，在变径段的下部安装下部直筒段的第一带板段，变径段上开设与液压顶升装置对应的孔，将液压顶升装置移动靠近第一带板段的壁面，并且使液压顶升装置的顶部从孔穿出，然后液压顶升装置支撑顶升第一带板段以在第一带板段下部安装剩余的下部直筒段。本发明所述的液压顶升倒装方法能有效降低所需的临时顶升工装的高度，减少临时顶升工装的耗用材料，缩短制作时间、减少制作工作量，降低施工成本，降低后期拆除难度，降低临时顶升工装高度后相应的保障了临时顶升工装的稳定性，降低施工风险，提高安全性。

权利要求

1.一种液压顶升倒装方法，其特征在于，步骤包括：待建造的主体包括由上至下连接设置的上部直筒段(1)、变径段(2)和下部直筒段(3)；

液压顶升装置(4)通过支撑于上部直筒段(1)的临时顶升工装(5)将上部直筒段(1)向上顶升，在上部直筒段(1)的下部安装变径段(2)；

在变径段(2)的下部安装下部直筒段(3)的第一带板段(31)，变径段(2)上开设与液压顶升装置(4)对应的孔(21)，将液压顶升装置(4)移动靠近第一带板段(31)的壁面，并且使液压顶升装置(4)的顶部从孔(21)穿出，然后液压顶升装置(4)支撑顶升第一带板段(31)以在第一带板段(31)下部安装剩余的下部直筒段(3)；

所述主体沿高度方向整体分为上段和下段两部分，先在第一工作基面上设置液压顶升装置然后进行第一轮顶升倒装施工以建造出主体的下段，然后在下段的顶部设置第二工作基面，在第二工作基面上设置液压顶升装置进行第二轮顶升倒装施工以建造出主体的上段。

2.根据权利要求1所述的液压顶升倒装方法，其特征在于，在下部直筒段(3)支撑在液压顶升装置(4)的工作基面上并且液压顶升装置(4)顶部低于孔(21)的高度后封堵所述孔(21)，或者主体建造完成后封堵所述孔(21)。

3.根据权利要求2所述的液压顶升倒装方法，其特征在于，在主体建造完成后先将液压顶升装置(4)从孔(21)吊运出再封堵所述孔(21)。

4.根据权利要求1所述的液压顶升倒装方法，其特征在于，所述变径段(2)上开设孔(21)后，在变径段(2)上加装结构补强组件。

5.根据权利要求4所述的液压顶升倒装方法，其特征在于，所述结构补强组件包括对孔(21)所在处进行局部结构强度加强的局部补强组件以及对变径段(2)整体结构强度加强的整体补强组件其中的一种或多种。

6.根据权利要求5所述的液压顶升倒装方法，其特征在于，所述局部补强组件包括沿着孔(21)的边缘设置的加强条(81)；所述整体补强组件包括沿着变径段(2)的周向设置的加强环或者是沿着变径段(2)的斜面方向设置的加强肋(83)。

7.根据权利要求1所述的液压顶升倒装方法，其特征在于，所述临时顶升工装(5)包括胀圈(51)和提升柱(52)，所述胀圈(51)顶压在上部直筒段(1)壁面上，所述提升柱(52)沿着竖直方向，所述提升柱(52)一端抵靠在胀圈(51)底侧，另一端用于支撑在液压顶升装置(4)上。

8.根据权利要求1所述的液压顶升倒装方法，其特征在于，第二工作基面的周向上设置有防护网(7)。

9.根据权利要求7所述的液压顶升倒装方法，其特征在于，所述第一工作基面上设置有逃生桩(6)，所述逃生桩(6)沿着所述主体的周向间隔设置用以承载主体并且使主体下部与第一工作基面间隔开。

10.根据权利要求9所述的液压顶升倒装方法，其特征在于，所述逃生桩(6)采用H型钢制成，并在H型钢的平行的翼板之间设置有侧板，并且在H型钢的腹板的两侧分别设置有所述侧板，所述侧板与翼板和腹板都满焊连接。

11.根据权利要求1所述的液压顶升倒装方法，其特征在于，所述液压顶升装置(4)与液压供给系统连接，所述液压供给系统包括依次连接设置的油箱、液压泵和液压均布装置，所述液压均布装置包括容器体(41)，所述容器体(41)内部中空以容纳液压油，所述容器体(41)上设置有进液口(411)和若干的出液口(412)，所述进液口(411)到每个出液口(412)的距离相等，所有的出液口(412)等高设置，所述液压顶升装置(4)分别与一个出液口(412)连接。

12.根据权利要求11所述的液压顶升倒装方法，其特征在于，所述容器体(41)设置在沿圆周分布的液压顶升装置(4)的圆心处。

13.根据权利要求11所述的液压顶升倒装方法，其特征在于，所有出液口(412)与液压顶升装置(4)之间的油路管道长度相同。

14.根据权利要求11所述的液压顶升倒装方法，其特征在于，所述容器体(41)包括轴向沿竖直方向的圆筒段，所述进液口(411)处于圆筒段的轴心线上，所述的出液口(412)在圆筒段的周向外壁上间隔设置。

15.根据权利要求11所述的液压顶升倒装方法，其特征在于，所述的出液口(412)上设置有调节阀(414)。

说明书

一种液压顶升倒装方法

技术领域

[0001] 本发明涉及塔体、罐体等设备的建造方法技术领域，尤其涉及一种液压顶升倒装方法。

背景技术

[0002] 液压顶升倒装方法常用于大型罐体、塔体等的建造施工，液压顶升倒装方法是指以罐体、塔体底部为基准平面，将罐体、塔体从顶部到底部分为若干层，先建造罐体、塔体的
顶部层，然后将罐体、塔体的顶部层向上顶升，在罐体、塔体的顶部层下侧组装连接第二层，
然后再将已完成的部分整体向上顶升以组装连接第三层，逐层组装连接与顶升交替进行，
最后建造连接罐体、塔体的底部层以完成整个罐体、塔体的施工建造。液压顶升倒装方法的
整个施工过程基本在地面进行，极大的减少了高中作业及吊装，减少了高空作业的风险及
难度，更加安全可靠。

[0003] 液压顶升倒装方法包括对直筒段和变径段的安装工序，直筒段的安装主要是通过沿周向间隔分布的若干个液压顶升装置直接对直筒段进行多点支撑并顶升，由于直筒段的
壁面沿着竖直方向，而液压顶升装置产生的顶升作用力也是沿着竖直方向，直筒段具有足
够的结构强度，液压顶升装置在顶升过程中不会使直筒段发生形变、破损的状况，变径段具
体是指罐体、塔体上口径发生变化的一段圆台状壁面，变径段的壁面倾斜于竖向，无法安装
胀圈，变径段难以承受沿竖向的过大的局部作用力，如果液压顶升装置直接支撑作用在变
径段上会出现支撑点的作用力过大导致变径段变形、破损的状况，因此现有技术中通常是
增加临时顶升工装，临时顶升工装包括沿竖向的提升柱，液压顶升装置通过提升柱支撑顶
升在变径段上方的直筒段上，利用提升柱来延长液压顶升装置的顶升作用范围，同时为了
提高稳定性，临时顶升工装还包括辅助架，辅助架支撑在提升柱与变径段之间，在变径段建
造完成后仍然还需要继续使用临时顶升工装，需要进一步的增加临时顶升工装的高度来进
行变径段下方直筒段的建造，一直需要持续到变径段下方的直筒段具有足够高度后再将液
压顶升装置沿着径向移动以靠近变径段下方的直筒段，然后液压顶升装置再直接对变径段
下方的直筒段进行多点支撑并顶升以继续进行建造，这是因为如果变径段下方的直筒段如
果高度不够，则液压顶升装置无法沿着径向移动，液压顶升装置自身具有一定高度，在其沿
着径向移动时液压顶升装置会与变径段的壁面发生干涉，如果液压顶升装置无法足够靠近
变径段下方直筒段的壁面则无法保障提升稳定性。传统方法在进行变径段安装时需要较高
高度的临时顶升工装，临时顶升工装的耗用材料成倍增加，成本高，制作时间长、工作量，后
期拆除难度大，浪费大量工装材料，并且，临时顶升工装的高度越高，稳定性就越差，安全风
险不断增加，需要更高强度的材料或结构才能满足要求，进一步增加成本和实施难度。

发明内容

[0004] 本发明所要解决的技术问题和提出的技术任务是对现有技术进行改进，提供一种液压顶升倒装方法，解决目前技术中液压顶升倒装方法需要使用大高度的临时顶升工装，
浪费大量工装材料，工装制作时间长、工作量大、成本高，同时还加大了安全风险的问题。

[0005] 为解决以上技术问题，本发明的技术方案是 ：

[0006] 一种液压顶升倒装方法，步骤包括：

[0007] 待建造的主体包括由上至下连接设置的上部直筒段、变径段和下部直筒段；

[0008] 液压顶升装置通过支撑于上部直筒段的临时顶升工装将上部直筒段向上顶升，在上部直筒段的下部安装变径段；

[0009] 在变径段的下部安装下部直筒段的第一带板段，变径段上开设与液压顶升装置对应的孔，将液压顶升装置移动靠近第一带板段的壁面，并且使液压顶升装置的顶部从孔穿
出，然后液压顶升装置支撑顶升第一带板段以在第一带板段下部安装剩余的下部直筒段。

[0010] 本发明所述的液压顶升倒装方法在变径段上开设供液压顶升装置顶部穿出的孔，从而避免液压顶升装置移动靠近第一带板段的壁面时液压顶升装置与变径段发生干涉，也
就是说，相对于现有技术而言，在下部直筒段的高度（第一带板段的高度）还未达到液压顶
升装置的高度时就可以提前将液压顶升装置移动靠近下部直筒段，换言之，只需在变径段
的下部安装一小段高度的下部直筒段就能将提前将液压顶升装置移动靠近下部直筒段，变
径段上的孔使得液压顶升装置有足够的动作空间，能有效的降低所需的临时顶升工装的高
度，从而减少临时顶升工装的耗用材料，缩短制作时间、减少制作工作量，提高建造施工的
整体效率，降低施工成本，降低后期拆除难度，降低临时顶升工装高度后相应的保障了临时
顶升工装的稳定性，降低施工风险，提高安全性。

[0011] 进一步的，在下部直筒段支撑在液压顶升装置的工作基面上并且液压顶升装置顶部低于孔的高度后封堵所述孔，或者主体建造完成后封堵所述孔。变径段上开孔会小幅的
降低变径段的结构稳定性，在主体的设计之初将开孔考虑在内，确保变径段上开孔之后仍
然具有足够的结构强度，确保提升倒装过程的稳定性，孔对于主体而言是临时的结构，在孔
完成其功能作用后则将其封堵，可以是在孔刚完成其功能作用时就封堵孔，加强变径段的
结构稳定性，确保厚度提升倒装的稳定性，也可以是在主体建造完成后再封堵孔，保障主体
建造效率。

[0012] 进一步的，在主体建造完成后先将液压顶升装置从孔吊运出再封堵所述孔，方便于液压顶升装置的拆除，降低液压顶升装置移除的难度，避免需要从主体的顶部或者是额
外开孔以移除液压顶升装置。

[0013] 进一步的，所述变径段上开设孔后，在变径段上加装结构补强组件，提高变径段的结构稳定性，大型罐体、塔体一类的主体具有较大的重量，避免变径段发生变形或破损的状
况。

[0014] 进一步的，所述结构补强组件包括对孔所在处进行局部结构强度加强的局部补强组件以及对变径段整体结构强度加强的整体补强组件其中的一种或多种，可采用局部加强
的方式，也可采用整体加强的方式，所述结构补强组件可在主体建造完成后拆除也可以保
留，结构补强组件不妨碍主体正常实现其功能即可。

[0015] 进一步的，所述局部补强组件包括沿着孔的边缘设置的加强条；所述整体补强组件包括沿着变径段的周向设置的加强环或者是沿着变径段的斜面方向设置的加强肋，结构
简单，实施方便，能有效的提高结构稳定性， 保障顶升倒装的可靠性。

[0016] 进一步的，所述临时顶升工装包括胀圈和提升柱，所述胀圈顶压在上部直筒段壁面上，所述提升柱沿着竖直方向，所述提升柱一端抵靠在胀圈底侧，另一端用于支撑在液压
顶升装置上。液压顶升装置和提升柱沿着上部直筒段的周向间隔设置有若干个，液压顶升
装置同时动作以将上部直筒段向上顶升，也就是说，存在沿周向分布的多个作用力点，被顶
升的主体的重量分摊到每个作用力点，然而主体的重量很大，超过上百吨，每个作用力点的
压力仍然很大，如果是提升柱直接支撑在上部直筒段壁面上，局部压力过大容易导致上部
直筒段壁面形变、破损，影响主体的加工质量、存在安全风险，胀圈沿着上部直筒段壁面整
个周向一圈，胀圈与上部直筒段壁面之间具有巨大的压力，从而两者之间具有足够大的并
且均匀分布的静摩擦力，提升柱支撑在胀圈上，从而通过胀圈将多点支撑的作用力均匀分
散到上部直筒段的整个周向壁面上，避免上部直筒段局部形变、破损，提高顶升过程的平稳
性，并且有利于将新安装的上部直筒段较圆，保障后续连接在上部直筒段的筒体段的精度。

[0017] 进一步的，所述主体沿高度方向整体分为上段和下段两部分，先在第一工作基面上设置液压顶升装置然后进行第一轮顶升倒装施工以建造出主体的下段，然后在下段的顶
部设置第二工作基面，在第二工作基面上设置液压顶升装置进行第二轮顶升倒装施工以建
造出主体的上段。主体高度越高，倾覆的风险就越大，将主体分成上下两部分来分别进行顶
升倒装施工，在建造下段时能有效降低顶升高度，减小顶升最大重量，降低重心，使得稳定
性及抗倾覆能力大大增加，提高施工安全性。上段和下段两者中至少有一者包含了由上至
下连接设置的上部直筒段、变径段和下部直筒段，在分段进行多轮顶升倒装施工的同时减
少临时顶升工装的耗用材料，缩短工装制作时间、减少制作工作量，提高建造施工的整体效
率，降低施工风险，提高安全性。

[0018] 进一步的，第二工作基面的周向上设置有防护网，第二轮顶升倒装施工为高空作业，增加防护网以增加保护，提高安全性。

[0019] 进一步的，所述第一工作基面上设置有逃生桩，所述逃生桩沿着所述主体的周向间隔设置用以承载主体并且使主体下部与第一工作基面间隔开。主体的内外壁面都需要进
行铆焊及操作、检查液压顶升装置，需要人员频繁进出主体的内外，利用逃生桩在第一工作
基面构成通道便于施工人员通行，逃生桩既作为主体的承重平台，同时在各个方向又可随
意进出人员，布置焊机、液压管、割枪等操作工具，不需要频繁在主体壁面上开孔而破坏结
构。

[0020] 进一步的，所述逃生桩采用H型钢制成，并在H型钢的平行的翼板之间设置有侧板以加强结构，并且在H型钢的腹板的两侧分别设置有所述侧板，所述侧板与翼板和腹板都满
焊连接。结构简单、强度高、稳定性好，实施方便、成本低。

[0021] 进一步的，所述液压顶升装置与液压供给系统连接，所述液压供给系统包括依次连接设置的油箱、液压泵和液压均布装置，所述液压均布装置包括容器体，所述容器体内部
中空以容纳液压油，所述容器体上设置有进液口和若干的出液口，所述进液口到每个出液
口的距离相等，所有的出液口等高设置，所述液压顶升装置分别与一个出液口连接。本发明
通过液压泵将高压的液压油从进液口通入到容器体内再从出液口分支出去，由于出液口等
高并且进液口到每个出液口的距离相等，从而确保每个出液口的液压油压力能保持一致，
进而能方便使得各液压升降装置的实际压力一致，进而确保全部的液压升降装置能够做到
动作同步，提高所有液压升降装置顶升高度一致性，提高效率的同时提高安全性。

[0022] 进一步的，所述容器体设置在沿圆周分布的液压顶升装置的圆心处，能方便的实现每个出液口到每个液压顶升装置的油路管道长度一致，确保各液压升降装置的实际压力
一致。

[0023] 进一步的，所有出液口与液压顶升装置之间的油路管道长度相同，确保到每个液压升降装置的油阻相同，进而确保各液压升降装置的实际压力一致。

[0024] 进一步的，所述容器体包括轴向沿竖直方向的圆筒段，所述进液口处于圆筒段的轴心线上，所述的出液口在圆筒段的周向外壁上间隔设置，结构简单、紧凑，实施方便，所有
出液口到圆筒段轴心的距离都是相同的，从而实现了进液口到每个出液口的距离相等，并
且将出液口设置在圆筒段的周向外壁上也便于出液口的排布以及对外的连接，结构简单、
紧凑，实施方便、成本低。

[0025] 进一步的，所述的出液口上设置有调节阀，能够精确调节各液压升降装置的压力，确保提升行程一致。

[0026] 与现有技术相比，本发明优点在于：

[0027] 本发明所述的液压顶升倒装方法只需在变径段的下部安装一小段高度的下部直筒段就能将提前将液压顶升装置移动靠近下部直筒段，进而液压顶升装置通过顶升下部直
筒段来继续施工装配，能有效的降低所需的临时顶升工装的高度，从而减少临时顶升工装
的耗用材料，缩短制作时间、减少制作工作量，提高建造施工的整体效率，降低施工成本，降
低后期拆除难度，降低临时顶升工装高度后相应的保障了临时顶升工装的稳定性，降低施
工风险，提高安全性；

[0028] 将主体分成上下两部分来分别进行顶升倒装施工，在建造下段时能有效降低顶升高度，减小顶升最大重量，降低重心，使得稳定性及抗倾覆能力大大增加，提高施工安全性；

[0029] 能将液压油均匀输出，使得各液压升降装置的实际压力一致，从而确保全部的液压升降装置能够做到动作同步，提高所有液压升降装置顶升高度一致性，提高施工效率的
同时提高安全性。

附图说明

[0030] 图1为现有技术中的液压顶升倒装方法示意图；

[0031] 图2为本发明在上部直筒段的下部安装变径段的示意图；

[0032] 图3为本发明在变径段的下部安装下部直筒段的第一带板段后液压顶升装置移动至靠近第一带板段壁面的示意图；

[0033] 图4为本发明在下部直筒段的第一带板段的下部安装下部直筒段剩余部分的结构示意图；

[0034] 图5为图4的立体结构示意图；

[0035] 图6为在变径段的孔上加装加强条的结构示意图；

[0036] 图7为在变径段上加装加强环的结构示意图；

[0037] 图8为在变径段上加装加强肋的结构示意图；

[0038] 图9为脱硫塔分为上段和下段两部分以进行两次顶升倒装的示意图；

[0039] 图10 为逃生桩的结构示意图；

[0040] 图11为在脱硫塔下段的顶面安装液压顶升装置的示意图；

[0041] 图12为在脱硫塔下段的顶面进行第二轮顶升倒装施工以建造脱硫塔上段的示意图；

[0042] 图13为辅助支撑柱与液压顶升装置协同支撑的示意图；

[0043] 图14为液压均布装置的侧视结构示意图；

[0044] 图15为液压均布装置的俯视结构示意图。

[0045] 图中：

[0046] 上部直筒段1；变径段2；孔21；下部直筒段3；第一带板段31；液压顶升装置4；临时顶升工装5；胀圈51；提升柱52；辅助架53；逃生桩6；防护网7；加强条81；加强环82；加强肋
83；辅助支撑柱9；容器体41；进液口411；出液口412；放油口413；调节阀414。

具体实施方式

[0047] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于
本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他
实施例，都属于本发明保护的范围。

[0048] 本发明实施例公开的一种液压顶升倒装方法，能够有效减小所需临时顶升工装的高度，从而减少工装材料的浪费，缩短工装制作时间、减小工作量、降低工装成本，降低后期
拆除难度，降低施工风险，提高安全性。

[0049] 如图2至图5所示，一种液压顶升倒装方法，步骤主要包括：

[0050] 待建造的主体包括由上至下连接设置的上部直筒段1、变径段2和下部直筒段3；

[0051] 液压顶升装置4通过支撑于上部直筒段1的临时顶升工装5将上部直筒段1向上顶升，在上部直筒段1的下部安装变径段2；

[0052] 在变径段2的下部安装下部直筒段3的第一带板段31，变径段2上开设与液压顶升装置4对应的孔21，将液压顶升装置4移动靠近第一带板段31的壁面，并且使液压顶升装置4
的顶部从孔21穿出，然后液压顶升装置4支撑顶升第一带板段31以在第一带板段31下部安
装剩余的下部直筒段3。

[0053] 在本实施例中，如图9所示，以脱硫塔为例，待建造的主体即为脱硫塔，对烧结烟气进行处理以实现超低排放的脱硫塔总高度58m，壳体及内结构件总重量约560吨，上部湿电
部分直径17.4m，中部喷淋层段直径为12.5m，下部吸收区段直径为16.5m，整个塔体外观呈
哑铃型，重心高度为18.7m从正负零平面起算。

[0054] 由于脱硫塔的总重量过大，并且总高度、重心高度也较高，一次性的从脱硫塔顶部到底部顶升倒装建造完成的难度大、安全风险大，改进为两轮顶升倒装施工的方式，即，如
图9所示，将脱硫塔沿高度方向整体分为上段和下段两部分，先在第一工作基面上设置液压
顶升装置然后进行第一轮顶升倒装施工以建造出主体的下段，然后在下段的顶部设置第二
工作基面，在第二工作基面上设置液压顶升装置进行第二轮顶升倒装施工以建造出主体的
上段，为了提高安全性，优选的是下段的总体高度大于上段的总体高度，因为第二轮顶升倒
装施工为高空作业，避免高空作业的工作量过大、时间过长。

[0055] 具体的，从脱硫塔的湿电导流板平面将脱硫塔分为上下两部分，湿电导流板以下至正负零平面为下段，湿电导流板以上至脱硫塔顶部为上段；下段的最大重量为425吨左
右，高度为40米，下段的重心高度相对于整体脱硫塔而言降低到了10米，整体脱硫塔由于有
58米的高度，其最大抗倾覆角为19°，而下段的总体高度降低为40米后，最大抗倾覆角变为
32°，大大提高了稳定性、增加了抗倾覆能力，提高施工安全性。

[0056] 在进行第一轮顶升倒装施工时，液压顶升装置4一共设置有20个，沿着脱硫塔的周向均匀间隔布置，单个液压顶升装置4的顶升能力为30吨，则总的额定顶升能力为Qc=20x30
=600（吨），下段的最大重量为425吨，安全系数=Qc/m=600/425=1.41，满足安全性的要求，能
够可靠而安全的进行顶升倒装建造。

[0057] 在所述第一工作基面上设置有逃生桩6，所述逃生桩6沿着所述脱硫塔的周向间隔设置作为承重平台用以承载脱硫塔的下段，并且使下段的下部与第一工作基面间隔开以构
成供人员进出脱硫塔内外的通道，便于对脱硫塔内外壁面进行铆焊及操作、检查液压顶升
装置。具体的，如图10所示，所述逃生桩6采用H型钢制成，并在H型钢的平行的翼板之间设置
有侧板以加强结构，并且在H型钢的腹板的两侧分别设置有所述侧板，所述侧板与翼板和腹
板都满焊连接。逃生桩6一共设置有20个，单个逃生桩6的承载能力为30吨，总的承载能力为
600吨，大于下段的最大重量，保障承载安全可靠性。

[0058] 为了进一步保障施工安全性，脱硫塔的下段建造高度超过20米后，在下段的外壁上设置风绳，风绳的一端与下段的顶部连接，另一端固定在地面的基础上，并且风绳在下段
的周向上均匀间隔设置有6根，每根风绳的额定拉力为30kN，钢绳富裕系数为3.5倍，在任何
180度方向的合拉力均为60KN，有效防止脱硫塔出现倾覆，提高安全性。

[0059] 第一轮顶升倒装施工完成后即得到脱硫塔的整个下段，将脱硫塔底座固定在基础预埋螺栓上，拆除风绳，完成大角焊接，然后再利用位于40米高处的湿电导流板设置第二工
作基面，利用湿电导流板的支撑作用，在导流板上表面敷设6mm钢板并满焊构成第二工作基
面，用于人工、设备操作平台，同时将脱硫塔的上段和下段完全隔离开，在进行上段的顶升
倒装时还能同时对下段进行完善施工。在第二工作基面上安装液压顶升装置4进行第二轮
顶升倒装施工以建造出脱硫塔的上段，脱硫塔的上段的最大重量约为135吨，高度约为18
米，液压顶升装置4仍然设置有20个，单个液压顶升装置4的顶升能力为30吨，安全系数=Qc/
m=600/135=4.44，满足安全性的要求，能够可靠而安全的进行顶升倒装建造。

[0060] 由于第二轮顶升倒装施工时脱硫塔底部已与基础完全紧固以连为一体，瞬时风荷载已不构成安全隐患，不需特别考虑防风措施，不设置风绳。为保证施工安全，在风力大于6
级后停止室外高空作业，在使用CO2气体保护焊接时设置防风措施。如图11所示，第二工作
基面的周向上还有设置有防护网7，将湿电导流板处的平台围栏加高到3m，增设安全网和防
风布以构成完全可靠的防护网7，利用湿电导流板检修孔作为人员进出通道，不再单独设置
逃生桩，增加稳定性。如图12所示，利用在第二工作基面上安装的液压顶升装置4将脱硫塔
的上段通过顶升倒装方法进行建造。

[0061] 如图9所示，脱硫塔的下段主要包括有直径为12.5m的中部喷淋层段和直径为16.5m的下部吸收区段，也就是脱硫塔的下段包含有由上至下连接设置的上部直筒段1、变
径段2和下部直筒段3，也就是说，中部喷淋层段为上部直筒段，下部吸收区段为下部直筒段
3，中部喷淋层段与下部吸收区段之间为过渡的变径段2；

[0062] 液压顶升装置4具体布置在脱硫塔壁面的内侧，中部喷淋层段位于下段的高位处，中部喷淋层按照常规的液压顶升倒装方法进行建造，在上部直筒段建造完成后，在上部直
筒段的下部安装变径段2，并且不断的增加临时顶升工装5的高度，直至整个变径段2建造完
成并在变径段2的下部安装上所述下部直筒段3的第一带板段31，然后拆除临时顶升工装5，
将液压顶升装置4移动至靠近第一带板段31的壁面并且液压顶升装置4的顶部从变径段的
孔穿出，然后液压顶升装置4支撑顶升第一带板段31以在第一带板段31下部安装剩余的下
部直筒段3。

[0063] 具体的，如图2至图5所示，在上部直筒段的最后一个带板段完成后，液压顶升装置4将上部直筒段1向上顶升，然后在上部直筒段1的下部建造出变径段2的第一个带板段，然
后液压顶升装置4下降将此时已完成的脱硫塔下段放置在逃生桩6上，也就是变径段2的第
一个带板段支撑在逃生桩6上，然后液压顶升装置4完全复位到最低位，然后开始增设临时
顶升工装5，临时顶升工装5包括胀圈51和提升柱52，所述胀圈51顶压在上部直筒段1的最后
一个带板段的壁面上，所述提升柱52沿着竖直方向，所述提升柱52一端抵靠在胀圈51底侧，
另一端用于支撑在液压顶升装置4上，为了进一步的提高稳定性，在提升柱与变径段之间还
设置有用于支撑的辅助架53；

[0064] 以上部直筒段1上的胀圈为顶升的受力点，液压顶升装置4通过临时顶升工装5将上部直筒段1以及变径段2的第一个带板段向上顶升，然后在变径段2的第一个带板段的下
部建造连接第二个带板段，依次类推，不断增加临时顶升工装5的高度以完成整个变径段2
的建造；

[0065] 然后液压顶升装置4下降将此时已完成的脱硫塔下段放置在逃生桩6上，也就是变径段2的最后一个带板段支撑在逃生桩6上，最后一次增加临时顶升工装5的高度，然后仍然
是以上部直筒段1上的胀圈为顶升的受力点，液压顶升装置4通过临时顶升工装5将上部直
筒段1以及变径段2整体向上顶升，在变径段2的最后一个带板段的下部安装下部直筒段3的
第一带板段31，第一带板段31的高度低于液压顶升装置4的高度，然后液压顶升装置4下降
以使下部直筒段3的第一带板段31支撑在逃生桩6上，然后拆除临时顶升工装5，并将液压顶
升装置4移动靠近第一带板段31的壁面，液压顶升装置4的顶部从变径段的孔穿出，在下部
直筒段3的第一带板段31上设置胀圈51，以下部直筒段3上的胀圈51为受力点，所述液压顶
升装置4支撑顶升第一带板段31以在第一带板段31下部安装剩余的下部直筒段3；

[0066] 在脱硫塔的下段建造完成后，先将液压顶升装置4从孔21吊运出，能方便的拆除液压顶升装置，最后再封堵所述孔21，保障脱硫塔的完整性，能够正常的实现其功能。

[0067] 下部吸收区段的直径为16.5m，焊接工作量大，如果在当天不能完成围板作业，则会使得液压顶升装置长时间受力，容易导致自锁机构抱死，影响摩擦块寿命，如图13所示，
因此在第一工作基面上设置辅助支撑柱9，辅助支撑柱9为HW244x175的H钢，辅助支撑柱9沿
着脱硫塔的周向均匀间隔设置有20根，在相邻的液压顶升装置4之间分别设置一个辅助支
撑柱，然后液压顶升装置与辅助支撑柱共同支撑住下部直筒段3上的胀圈，也就是一共有40
个支撑点，平均每个支撑点承重10.6吨，降低液压顶升装置4的负荷。

[0068] 变径段上开孔会小幅的降低变径段的结构稳定性，在主体的设计之初将开孔考虑在内，确保变径段上开孔之后仍然具有足够的结构强度，即便不对开孔做额外处理也满足
顶升倒装的结构强度要求。为了进一步的保障安全性，在所述变径段2上开设孔21后，在变
径段2上加装结构补强组件，提高变径段的结构稳定性，降低安全风险。

[0069] 所述结构补强组件包括对孔21所在处进行局部结构强度加强的局部补强组件以及对变径段2整体结构强度加强的整体补强组件其中的一种或多种。具体的，如图6 图8所
~
示，局部补强组件包括沿着孔21的边缘设置的加强条81，提高孔边缘的结构强度，避免形
变、破裂；所述整体补强组件包括沿着变径段2的周向设置的加强环82或者是沿着变径段2
的斜面方向设置的加强肋83，加强环82和加强肋83可设置在变径段2的内壁或外壁上。所述
结构补强组件可根据需要在脱硫塔完成后拆除或保留在变径段2上。

[0070] 液压顶升装置沿着脱硫塔的周向均匀间隔分布有若干个，需要保障所有的液压顶升装置进行同步动作，也就是需要所有液压顶升装置的顶升高度一致，才能保障顶升的稳
定可靠性，但是现有的液压顶升系统采用的是油箱、液压泵与若干液压升降装置的组合，液
压泵输出的高压油是通过不断增加的三通管来输送到各液压升降装置，液压泵到每个液压
升降装置的管路长度不一致，也就导致液压泵到每个液压升降装置的油阻不同，使得各液
压升降装置的实际压力存在不同，液压升降装置难以同步顶升，也就是部分液压升降装置
的提升高度高而部分液压升降装置的提升高度低，影响顶升稳定性、可靠性，需要关闭提升
高度高的液压升降装置的供油，然后提升高度低的液压升降装置继续工作提升至达到高度
一致的状态，顶升效率慢并且存在安全隐患。

[0071] 在本实施例中，所述液压顶升装置4与液压供给系统连接，所述液压供给系统包括依次连接设置的油箱、液压泵和液压均布装置，如图14和图15所示，所述液压均布装置包括
容器体41，所述容器体41内部中空以容纳液压油，所述容器体41上设置有进液口411和若干
的出液口412，所述进液口411到每个出液口412的距离相等，所有的出液口412等高设置，所
述液压顶升装置4分别与一个出液口412连接，液压泵输出的高压液压油从进液口411进入
到容器体41内，然后从出液口412分送到每个液压顶升装置，由于出液口412等高并且每个
出液口412到进液口411的距离也相等，从而每个出液口的液压油压力是相同的，连接出液
口412与液压顶升装置之间油路管道全部长度一致，从而实现所有液压顶升装置的压力是
一致的。

[0072] 为了方便出液口412的分布设置，所述容器体41 具有轴向沿竖直方向的圆筒段，所述进液口411处于圆筒段的轴心线上，所述的出液口412在圆筒段的周向外壁上均匀间隔
设置，并且所述容器体41设置在沿圆周分布的液压顶升装置4的圆心处，能方便的实现每个
出液口到每个液压顶升装置的油路管道长度一致，具体的，所述容器体41 采用两端封闭的
厚壁的无缝管制成，也就是说，所述容器体41 整体为一个轴向沿竖直方向的圆筒空腔，结
构简单，制作方便、成本低，同时保障良好的密封性，能够承受高压的液压油而不发生泄漏，
所述的进液口411具体设置在容器体41轴向顶端面的中心处，从而进液口411到每个出液口
412的距离都相同，确保每个出液口的液压油压力是相同的。所述容器体41 也可以是棱柱
形，所容器体41沿水平向的切面为正多边形，每个边中部位置分别设置一个出液口412，同
样能保障进液口411到每个出液口412的距离相等。

[0073] 所述进液口411、出液口412上设置了与容器体41连接的无缝管接头，保障密封性，能够承受高压的液压油而不发生泄漏，容器体41的底部还设置有放油口413，放油口413也
设置有与容器体41 连接的无缝管接头，并设置了开闭的阀门，便于对容器体41 进行清理
维护，所述的出液口412上还设置有调节阀414，所述调节阀414具体采用针型阀，进一步进
行精确调节，确保所有液压顶升装置的压力是一致的，从而保障所有液压顶升装置的提升
行程一致，提高安装效率和安全性。

[0074] 以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出的是，上述优选实施方式不应视为对本发明的限制，本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的
普通技术人员来说，在不脱离本发明的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改
进和润饰也应视为本发明的保护范围。