硬壳锂电池极柱与连接片的冷连接方法

摘要

本发明提出了一种硬壳锂电池极柱与连接片的冷连接方法，通过电池极柱与连接片插接的冷连接结构，实现电池模组的快插式生产，效率更高；通过挤压的方式紧固电池极柱与连接片，确保极柱和连接片可靠连接，可靠导电；避免了传统激光焊接等热连接方式带来的焊接成本高、焊接工艺复杂、焊接缺陷难以检测、焊渣污染难以消除等问题；通过增加电池极柱与连接片的接触面积，改善电池模组在使用时的散热效果；可通过采用不同的正负极插接结构，实现正负极防呆，提高生产安全性；本设计易于返工，降低成本，返工时只要沿着电池极柱处割断、或剪掉连接片的水平部分，再拿一个新的连接片就能再次压紧搭接；本发明尤其适用于大单体大电流情况下的锂电池。

权利要求

1.一种硬壳锂电池极柱与连接片的冷连接方法，其特征在于：包括以下步骤，S1，提供来料，包括至少两个方形锂电池金属壳体（1）和金属连接片（3），其中，金属壳体（1）上端面并排固定有至少两极柱（2）；所述极柱（2）位于金属壳体（1）上端面以上部分设置有相互平行的前、后两连接面（20）；所述金属连接片（3）包括连接片本体（31）和至少两包覆部（32），包覆部（32）包括由连接片本体（31）依次弯折形成的第一弯折部（321）、第二弯折部（322）和第三弯折部（323），第一弯折部（321）和第三弯折部（323）相互平行且二者之间形成一嵌入槽（320），第二弯折部（322）两端分别连接第一弯折部（321）和第三弯折部（323）；

S2，将方形锂电池金属壳体（1）前后并排设置，各金属壳体（1）上的极柱（2）排列成直线，再将金属连接片（3）上的嵌入槽（320）嵌入相邻的两个金属壳体（1）上的极柱（2）上，极柱（2）前、后两连接面（20）相对嵌入槽（320）两内侧壁之间；

S3，提供挤压夹具（4），所述夹具包括一滑动座（41）和两滑动板（42），两滑动板（42）相对设置并分别与滑动座（41）滑动连接，两滑动板（42）上分别交错相对设置有矩阵排列的凸起（421），且每一滑动板（42）上正对另一滑动板（42）的凸起（421）部位设置有矩阵排列的凹槽（422），将两滑动板（42）分别正对第一弯折部（321）和第三弯折部（323）外侧面设置；

S4，通过对两滑动板（42）施加挤压力使之相对滑动，凸起（421）压紧第一弯折部（321）、极柱（2）和第三弯折部（323），并使第一弯折部（321）或第三弯折部（323）分别发生形变后与极柱（2）相互铆接；

S5，松开两滑动板（42），完成连接工序。

2.如权利要求1所述的硬壳锂电池极柱与连接片的冷连接方法，其特征在于：所述凸起（421）高度大于金属连接片（3）的厚度，且小于极柱（2）前、后两连接面（20）之间的厚度与金属连接片（3）的厚度之和。

3.如权利要求1所述的硬壳锂电池极柱与连接片的冷连接方法，其特征在于：所述极柱（2）与金属连接片（3）同时采用铝合金材质，或者同时采用铜材质；当采用铝合金材质时，先用弱酸处理极柱（2）前、后两连接面（20）与嵌入槽（320）两内侧壁，去除氧化层，步骤S2 S4~

在惰性气体中完成；当采用铜材质时，先用弱酸处理极柱（2）前、后两连接面（20）与嵌入槽（320）两内侧壁，去除氧化层。

4.如权利要求3所述的硬壳锂电池极柱与连接片的冷连接方法，其特征在于：所述极柱（2）与金属连接片（3）材质的硬度值为Q，单位为HB；滑动板（42）上的单个凸起（421）与第一2

弯折部（321）或第三弯折部（323）的接触面面积为M，单位为mm ；滑动板（42）上的单个凸起（421）数量之和为Z，施加在滑动板（42）上的压力大于Q*M*Z，单位为kgf。

5.如权利要求1所述的硬壳锂电池极柱与连接片的冷连接方法，其特征在于：所述S2中，先将方形锂电池金属壳体（1）前后并排设置，各金属壳体（1）上的极柱（2）排列成直线；

然后再在极柱（2）前、后两连接面（20）上设置焊锡薄片（5）；最后将金属连接片（3）上的嵌入槽（320）嵌入相邻的两个金属壳体（1）上的极柱（2）上的焊锡薄片（5）上，极柱（2）前、后两连接面（20）上的焊锡薄片（5）贴紧相对嵌入槽（320）两内侧壁。

6.如权利要求5所述的硬壳锂电池极柱与连接片的冷连接方法，其特征在于：所述步骤S4中，先将两滑动板（42）预加热至焊锡薄片（5）的熔点以下5 20℃的温度，再对两滑动板~

（42）施加挤压力。

7.如权利要求5所述的硬壳锂电池极柱与连接片的冷连接方法，其特征在于：所述焊锡薄片（5）包括一体弯折成型的第一弯折片（51）、第二弯折片（52）和第三弯折片（53），其中，第一弯折片（51）和第三弯折片（53）相互平行，第二弯折片（52）两端分别连接第一弯折片（51）和第三弯折片（53），第一弯折片（51）和第三弯折片（53）分别与极柱（2）前、后两连接面（20）相贴合。

8.如权利要求1所述的硬壳锂电池极柱与连接片的冷连接方法，其特征在于：步骤S2中，将方形锂电池金属壳体（1）前后并排设置后，先将挤压夹具（4）上的两滑动板（42）对准极柱（2）前、后两连接面（20）并施加挤压力，使极柱（2）前、后两连接面（20）上形成均匀分布的半球形压痕；然后再放置金属连接片（3）；

步骤S3中，不改变两滑动板（42）上的凸起（421）相对半球形压痕的位置；

步骤S4中，将凸起（421）挤压第一弯折部（321）和第三弯折部（323）使之发生形变后嵌入到极柱（2）上的半球形压痕内。

9.如权利要求1所述的硬壳锂电池极柱与连接片的冷连接方法，其特征在于：所述极柱（2）分为正极和负极，两种极柱（2）对应的前、后两连接面（20）之间的厚度不同。

说明书

硬壳锂电池极柱与连接片的冷连接方法

技术领域

[0001] 本发明涉及锂电池领域，尤其涉及一种硬壳锂电池极柱与连接片的冷连接方法。

背景技术

[0002] 锂电池因为其较高的能量密度和较低的生产成本，是目前商业应用中最常见的可持续能量存储的电池。单个锂电池箱内部包含几十、几百甚至上千个单体电池，如果直接将
单体电池串并联在一起，既不方便装配制造，又无益于后期的维护。因此，一般情况下，一个
电池箱中都包含几个模组，数量不同的模组可组成不同规格的电池箱，方便批量生产，模块
化制造。模组一般指把单体电池通过串并联的方式，经过模组结构件绝缘隔离并固定，再配
上电池单元保护控制板而形成的电池组合体。成组的关键技术是将几个电池在机械上固定
牢固、电气连接上安全可靠、材料上防火阻燃和轻量化，使其安全可靠并保证有较高的能量
比重量密度。

[0003] 电池成组系统中紧固技术运用较多，因为既要防止长时间振动环境下的防松要求，又要考虑连接部分尽量小的连接阻抗，以降低能量损耗。设计上一般采用螺栓螺母连
接、激光焊接或超声波焊接等方式。螺栓螺母连接对设计和装配操作要求高，如果没有达到
要求，会导致螺母松动，连接阻抗增大，存在可靠性和安全风险，而且，这种连接方式不适合
通过大电流。目前在实际生产中，方形电池模组多采用激光焊接，连接片与电池极柱焊接一
般采用激光穿透焊。模组焊接在模组生产中一般会定义为关键工序，一是焊接不良品若流
出去可能导致安全隐患，二是焊接不良品可能会导致模组报废。激光焊接要获得稳定可靠
的焊接效果，不但要考虑工艺参数，还需要焊接工装来保证焊接面的良好接触，也要考虑焊
接材质的选型，还需对焊接面要进行清洁去氧化层，如果有一点控制不好，焊接效果就不可
控。为了产品质量，需开启拉力检测功能，但此功能启动后会降低生产率。除此之外，激光焊
接还存在过焊难以检测，焊渣危险性高，焊接成本高等问题。

发明内容

[0004] 有鉴于此，本发明提出了一种硬壳锂电池极柱与连接片的冷连接方法，实现高效生产，且能防止焊接带来的成本高、工艺复杂、焊接缺陷难以检测、焊渣污染难以消除的问
题。

[0005] 本发明的技术方案是这样实现的：本发明提供了一种硬壳锂电池极柱与连接片的冷连接方法，包括以下步骤，

[0006] S1，提供来料，包括至少两个方形锂电池金属壳体和金属连接片，其中，金属壳体上端面并排固定有至少两极柱；所述极柱位于金属壳体上端面以上部分设置有相互平行的
前、后两连接面；所述金属连接片包括连接片本体和至少两包覆部，包覆部包括由连接片本
体依次弯折形成的第一弯折部、第二弯折部和第三弯折部，第一弯折部和第三弯折部相互
平行且二者之间形成一嵌入槽，第二弯折部322两端分别连接第一弯折部321和第三弯折部
323；

[0007] S2，将方形锂电池金属壳体前后并排设置，各金属壳体上的极柱排列成直线，再将金属连接片上的嵌入槽嵌入相邻的两个金属壳体上的极柱上，极柱前、后两连接面相对嵌
入槽两内侧壁之间；

[0008] S3，提供挤压夹具，所述夹具包括一滑动座和两滑动板，两滑动板相对设置并分别与滑动座滑动连接，两滑动板上分别交错相对设置有矩阵排列的凸起，且每一滑动板上正
对另一滑动板的凸起部位设置有矩阵排列的凹槽，将两滑动板分别正对第一弯折部和第三
弯折部外侧面设置；

[0009] S4，通过对两滑动板施加挤压力使之相对滑动，凸起压紧第一弯折部、极柱和第三弯折部，并使第一弯折部或第三弯折部分别发生形变后与极柱相互铆接；

[0010] S5，松开两滑动板，完成连接工序。

[0011] 在以上技术方案的基础上，优选的，所述凸起高度大于金属连接片的厚度，且小于极柱前、后两连接面之间的厚度与金属连接片的厚度之和。

[0012] 在以上技术方案的基础上，优选的，所述凸起直径为J，金属连接片的厚度为K，J/2匀分布，凸起个数Z的范围为Y/3

[0013] 在以上技术方案的基础上，优选的，所述极柱与金属连接片同时采用铝合金材质，或者同时采用铜材质；当采用铝合金材质时，先用弱酸处理极柱前、后两连接面与嵌入槽两
内侧壁，去除氧化层，步骤S2 S4在惰性气体中完成；当采用铜材质时，先用弱酸处理极柱
~
前、后两连接面与嵌入槽两内侧壁，去除氧化层。

[0014] 进一步优选的，所述极柱与金属连接片材质的硬度值为Q，单位为HB；滑动板上的2
单个凸起与第一弯折部或第三弯折部的接触面面积为M，单位为mm ；滑动板上的单个凸起
数量之和为Z，施加在滑动板上的压力大于Q*M*Z，单位为kgf。

[0015] 在以上技术方案的基础上，优选的，所述S2中，先将方形锂电池金属壳体前后并排设置，各金属壳体上的极柱排列成直线；然后再在极柱前、后两连接面上设置焊锡薄片；最
后将金属连接片上的嵌入槽嵌入相邻的两个金属壳体上的极柱上的焊锡薄片上，极柱前、
后两连接面上的焊锡薄片贴紧相对嵌入槽两内侧壁。

[0016] 进一步优选的，所述步骤S4中，先将两滑动板预加热至焊锡薄片的熔点以下5 20~
℃的温度，再对两滑动板施加挤压力。

[0017] 进一步优选的，所述焊锡薄片包括一体弯折成型的第一弯折片、第二弯折片和第三弯折片，其中，第一弯折片和第三弯折片相互平行，第二弯折片两端分别连接第一弯折片
和第三弯折片，第一弯折片和第三弯折片分别与极柱前、后两连接面相贴合。

[0018] 在以上技术方案的基础上，优选的，步骤S2中，将方形锂电池金属壳体前后并排设置后，先将挤压夹具上的两滑动板对准极柱前、后两连接面并施加挤压力，使极柱前、后两
连接面上形成均匀分布的半球形压痕；然后再放置金属连接片；

[0019] 步骤S3中，不改变两滑动板上的凸起相对半球形压痕的位置；

[0020] 步骤S4中，将凸起挤压第一弯折部和第三弯折部使之发生形变后嵌入到极柱上的半球形压痕内。

[0021] 在以上技术方案的基础上，优选的，所述极柱分为正极和负极，两种极柱对应的前、后两连接面之间的厚度不同。

[0022] 本发明的硬壳锂电池极柱与连接片的冷连接方法相对于现有技术具有以下有益效果：

[0023] （1）通过设计一种电池极柱与连接片插接的冷连接结构，实现电池模组的快插式生产，效率更高；

[0024] （2）通过挤压的方式紧固电池极柱与连接片，确保极柱和连接片可靠连接，可靠导电；避免了传统激光焊接等热连接方式带来的焊接成本高、焊接工艺复杂、焊接缺陷难以检
测、焊渣污染难以消除等问题；

[0025] （3）通过增加电池极柱与连接片的接触面积，改善电池模组在使用时的散热效果；

[0026] （4）通过在极柱上预压出半球形压痕，便于第二次挤压时连接片变形并嵌入半球形压痕内形成铆接；

[0027] （5）可通过采用不同的正负极插接结构，实现正负极防呆，提高生产安全性；

[0028] （6）本设计易于返工，降低成本，返工时只要沿着电池极柱处割断、或剪掉连接片的水平部分，再拿一个新的连接片就能再次压紧搭接；

[0029] （7）本发明尤其适用于大单体大电流情况下的锂电池。

附图说明

[0030] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本
发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以
根据这些附图获得其他的附图。

[0031] 图1为现有的连接片的立体图；

[0032] 图2为现有的锂电池的立体图；

[0033] 图3为本发明一种连接片的立体图；

[0034] 图4为本发明的锂电池的立体图；

[0035] 图5为本发明第二种连接片的立体图；

[0036] 图6为本发明挤压夹具的立体图；

[0037] 图7为本发明实施例一装配成型后的立体图；

[0038] 图8为本发明实施例三装配成型后的立体图；

[0039] 图9为本发明实施例三的焊锡薄片的立体图。

具体实施方式

[0040] 下面将结合本发明实施方式，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基
于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有
其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

[0041] 现有的硬壳锂电池和连接片如图1 2所示，其包括方形的锂电池金属壳体a1，金属~
壳体a1上固定有至少两圆柱形的极柱，金属壳体a1内设置裸电芯并灌注电解液，两极柱（一
般包括一正极和一负极）分别与裸电芯上的正负极集流体电性连接。现有的连接片a3一般
采用平板结构，分别与待串并联的两硬壳锂电池的正极和负极焊接，从而实现电连接。

[0042] 本发明的来料如图3 4所示，包括至少两个方形锂电池金属壳体1和金属连接片3，~
其中，所述方形锂电池金属壳体1的数量根据需要串并联的电池数量决定，可以是2个、3个
直至上千个，依据待供电的设备功率和电压要求确定串并联的电池数量。

[0043] 金属壳体1上端面并排固定有至少两极柱2，所述极柱2位于金属壳体1上端面以上部分设置有相互平行的前、后两连接面20。

[0044] 所述金属连接片3包括连接片本体31和至少两包覆部32。具体的，如果待连接的电池数量为3个或者3个以上，那么就设置相对应数量的包覆部32，如图5所示，可通过连接片
本体31弯折形成对应数量的包覆部32。具体的，包覆部32包括由连接片本体31依次弯折形
成的第一弯折部321、第二弯折部322和第三弯折部323，第一弯折部321和第三弯折部323相
互平行且二者之间形成一嵌入槽320，第二弯折部322两端分别连接第一弯折部321和第三
弯折部323。嵌入槽320用于嵌入极柱2的前、后两连接面20。

[0045] 本发明的挤压夹具4如图6所示，所述夹具包括一滑动座41和两滑动板42，两滑动板42相对设置并分别与滑动座41滑动连接。如此，通过挤压两滑动板42，即可驱动两滑动板
42相对移动。具体的，两滑动板42上分别交错相对设置有矩阵排列的凸起421，且每一滑动
板42上正对另一滑动板42的凸起421部位设置有矩阵排列的凹槽422。

[0046] 实施例一

[0047] 以下以两个方形铝壳单体电池的串联为例，介绍本实施例的硬壳锂电池极柱与连接片的冷连接方法，包括以下步骤：

[0048] S1，提供来料，包括至少两个方形锂电池金属壳体1和一金属连接片3，所述金属连接片3包括一连接片本体31和两包覆部32；

[0049] S2，将两方形锂电池金属壳体1前后并排设置，两个金属壳体1上的两极柱29（分别为正极和负极）排列成直线，再将金属连接片3上的两嵌入槽320嵌入相邻的两个金属壳体1
上的极柱2上，极柱2前、后两连接面20相对嵌入槽320两内侧壁之间；在本实施例中，所述极
柱2前、后两连接面20与嵌入槽320两内侧壁之间形成过渡配合。

[0050] S3，提供挤压夹具4，将两滑动板42分别正对第一弯折部321和第三弯折部323外侧面设置；

[0051] S4，通过对两滑动板42施加挤压力使之相对滑动，凸起421分别压紧第一弯折部321和第三弯折部323，并使第一弯折部321或第三弯折部323凹陷，嵌入极柱2内，并分别发
生形变后与极柱2相互铆接，如图7所示；具体的，可采用手工台钳，或者电动液压台钳施加
挤压力；

[0052] S5，松开两滑动板42，完成连接工序。

[0053] 在本实施例中，所述凸起421高度只需要保证第一弯折部321和第三弯折部323受到挤压产生形变后分别与极柱2牢固铆接即可。因此，优选的，凸起421高度大于金属连接片
3的厚度，且小于极柱2前、后两连接面20之间的厚度与金属连接片3的厚度之和。

[0054] 所述极柱2与金属连接片3同时采用铝合金材质，或者同时采用铜材质。铝合金材质及铜材质质地较软，容易发生挤压形变，且二者具有良好的导电性，是目前极柱2的常用
材质。将极柱2与金属连接片3采用相同的材质，是为了防止二者之间形成二次电池，防止电
化学腐蚀。

[0055] 具体的，所述凸起421可采用布氏硬度计专用压头，压头直径为1mm、2.5mm、5mm、10mm可选，也可以自行设计为圆台形状或者圆柱形状。优选的，凸起421直径为J，金属连接
片3的厚度为K，J/2面积为Y，凸起421在滑动板42上均匀分布，凸起421个数Z的范围为Y/3

[0056] 具体的，所述极柱2与金属连接片3材质的硬度值为Q，单位为HB；滑动板42上的单2
个凸起421与第一弯折部321或第三弯折部323的接触面面积为M，单位为mm；滑动板42上的
单个凸起421数量之和为Z，施加在滑动板42上的压力大于Q*M*Z，单位为kgf。极柱2与金属
连接片3同时采用铝材为例，其硬度值大约为30HB，假设挤压夹具4上的单个凸起421与滑动
2
板42接触处的面积为4mm ，总共包括10个凸起421，则施加在滑动板42上的压力不低于4*
10*30=1200公斤力。

[0057] 实施例二

[0058] 采用本实施例一的方案，虽然凸起421挤压第一弯折部321和第三弯折部323并使之凹陷的过程中，凹陷部位会与极柱2表面发生摩擦，去除二者表面的氧化层，防止第一弯
折部321和第三弯折部323与极柱2在连接完成后电性不导通。但是，发明人仍然担心铝合金
材质或者铜材质的极柱2与金属连接片3接触处氧化层过厚，发生连接完成后电性不导通的
问题。因此，本实施例二在实施例一的基础上做了进一步改进，具体改进之处如下：

[0059] 所述极柱2与金属连接片3同时采用铝合金材质，或者同时采用铜材质；当采用铝合金材质时，先用弱酸处理极柱2前、后两连接面20与嵌入槽320两内侧壁，去除氧化层，步
骤S2 S4在惰性气体中完成。以铝材为例，空气中铝材自然氧化形成的氧化铝薄膜厚度仅为
~
纳米级，采用草酸很容易去除。具体的，步骤S2 S4在充入惰性气体的类手套箱封闭空间内
~
完成，避免完成挤压操作之前，金属表面再次被氧化。

[0060] 当采用铜材质时，先用弱酸处理极柱2前、后两连接面20与嵌入槽320两内侧壁，去除氧化层。铜不容易氧化，只需做表面洁净处理，无需在隔氧环境下操作。

[0061] 实施例三

[0062] 采用本实施例一的方案，通过凸起421的挤压作用，能保证第一弯折部321和第三弯折部323与极柱2实现铆接固定，但是，发明人对极柱2与金属连接片3的电导通性仍然存
有疑虑，尤其是考虑到硬壳锂电池常用于车载环境，长期的颠簸和震动可能会导致极柱2与
金属连接片3的接触不良。因此，本实施例三在实施例一的基础上做了进一步改进，具体改
进之处如下：

[0063] 所述S2中，先将方形锂电池金属壳体1前后并排设置，各金属壳体1上的极柱2排列成直线；然后再在极柱2前、后两连接面20上设置焊锡薄片5；最后将金属连接片3上的嵌入
槽320嵌入相邻的两个金属壳体1上的极柱2上的焊锡薄片5上，极柱2前、后两连接面20上的
焊锡薄片5贴紧相对嵌入槽320两内侧壁，如图8所示。在本实施例中，所述极柱2前、后两连
接面20上的焊锡薄片5外侧面与嵌入槽320两内侧壁之间形成过渡配合。由于焊锡薄片5具
有良好的流动性和导电性，在滑动板42挤压过程中，可以填满极柱2前、后两连接面20与第
一弯折部321和第三弯折部323之间的空腔，改善导电性，且能防止在后期震动过程中发生
接触不良。

[0064] 优选的，所述步骤S4中，先将两滑动板42预加热至焊锡薄片5的熔点以下5 20℃的~
温度，再对两滑动板42施加挤压力。将两滑动板42加热至略低于焊锡薄片的熔点，例如采用
无铅焊锡熔点为139℃，则两滑动板42加热至130℃，在挤压过程中，进一步增加焊锡流动
性，更好地填补金属变形的空腔，提高导电性。

[0065] 具体的，如图9所示，所述焊锡薄片5包括一体弯折成型的第一弯折片51、第二弯折片52和第三弯折片53，其中，第一弯折片51和第三弯折片53相互平行，第二弯折片52两端分
别连接第一弯折片51和第三弯折片53，第一弯折片51和第三弯折片53分别与极柱2前、后两
连接面20相贴合。如此，便于安放焊锡薄片5。

[0066] 实施例四

[0067] 以下以两个方形铝壳单体电池的串联为例，介绍本实施例的硬壳锂电池极柱与连接片的冷连接方法，包括以下步骤：

[0068] S1，提供来料，包括至少两个方形锂电池金属壳体1和一金属连接片3，所述金属连接片3包括一连接片本体31和两包覆部32；

[0069] S2，将两方形锂电池金属壳体1前后并排设置，两个金属壳体1上的两极柱29（分别为正极和负极）排列成直线；

[0070] 提供挤压夹具4，将挤压夹具4上的两滑动板42对准极柱2前、后两连接面20并施加挤压力，使极柱2前、后两连接面20上形成均匀分布的半球形压痕；

[0071] 再将金属连接片3上的两嵌入槽320嵌入相邻的两个金属壳体1上的极柱2上，极柱2前、后两连接面20相对嵌入槽320两内侧壁之间；

[0072] S3，不改变两滑动板42上的凸起421相对半球形压痕的位置，将两滑动板42分别正对第一弯折部321和第三弯折部323外侧面设置；

[0073] S4，通过对两滑动板42施加挤压力使之相对滑动，凸起421分别压紧第一弯折部321和第三弯折部323，并使之发生形变后嵌入到极柱2上的半球形压痕内；

[0074] S5，松开两滑动板42，完成连接工序。

[0075] 优选的，所述步骤S2中，采用挤压夹具4对准极柱2前、后两连接面20并施加挤压力，使极柱2前、后两连接面20上形成均匀分布的半球形压痕后，再在极柱2前、后两连接面
20上设置焊锡薄片5；最后将金属连接片3上的嵌入槽320嵌入相邻的两个金属壳体1上的极
柱2上的焊锡薄片5上，极柱2前、后两连接面20上的焊锡薄片5贴紧相对嵌入槽320两内侧
壁。

[0076] 优选的，所述步骤S4中，先将两滑动板42预加热至焊锡薄片5的熔点以下5 20℃的~
温度，再对两滑动板42施加挤压力。

[0077] 实施例五

[0078] 本实施例与实施例一基本相同，不同之处在于所述极柱2分为正极和负极，两种极柱2对应的前、后两连接面20之间的厚度不同。如此，可防止金属连接片3装反，起到防呆作
用。

[0079] 以上所述仅为本发明的较佳实施方式而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。