一种耐候角钢钢坯的生产方法

摘要

一种耐候角钢钢坯的生产方法，包括转炉工艺控制、LF精炼炉冶炼、连铸控制、钢坯冷却，本发明生产过程中在脱氧制度、造渣制度、合金化、连铸工艺、钢坯储存等方面做了很大调整，最终保证了耐腐蚀指数I＞6.5，P≤0.015，S≤0.010，铸坯低倍各种缺陷控制≤2.5级的目标。

权利要求

1.一种耐候角钢钢坯的生产方法，其特征在于：包括如下步骤：（1）转炉工艺控制：入炉钢铁料严格执行精料方针，铁水硫含量不能超过0.035%，磷含量不能超过0.130%；转炉出钢使用挡渣锥挡渣，转炉出钢回磷量控制在0.003%以内，转炉底吹、钢包底吹使用氩气；转炉时的具体步骤如下：控制前期升温速度，充分利用前期低温条件脱磷；吹炼中期防止熔渣过度返干，防止熔渣的磷再次回到钢水中；吹炼后期做到早开渣，若使用生产磷低于0.010%的钢种，8‑10min开渣轻微溢渣，以防止后期高温钢水回磷；整个吹炼过程，必须控制住熔池温度，一倒温度控制在1550‑1580℃，适当保留C，在炉长的指挥下，倒掉炉渣，加入300‑400kg石灰重新造渣，根据一倒温度选择是否加入矿石，点吹后温度达到1620℃，磷达到0.007%以内，C达到

0.03%；

（2）LF精炼炉冶炼：精炼过程硅铁粉、铝粒脱氧，使用少量碳化硅确保埋弧效果，保持白渣精炼，精炼过程使用硅铁、金属锰、低碳铬铁材料对成分进行微调，化学成分、温度合适后出钢；精炼出钢后进行软吹氩，严禁钢水裸露，保证软吹氩时间；精炼时的具体步骤如下：（2.1）为了确保后续的连浇，采用两炉轮流精炼，转炉第二炉作为中间包第一炉的模式组织生产；第二炉在连铸作为中间包第一炉准备开浇时，第一炉在精炼炉已将完成成分微调和提温工作，进行喂线操作；这个作为后续生产组织的一个节点控制；

（2.2）造渣和调渣操作时，

a.精炼炉第一次送电时将所需的石灰都加入钢包内，加入的石灰量平均为1005kg，前期加入萤石500kg，后续根据渣子的粘稠程度选择合适的萤石补加量；

b.送电前期加入少量的碳化硅进行保弧操作，碳化硅用量 为10kg，送电前10min内加入60kg硅铁粉和20kg的铝粒进行调渣操作，将硅铁粉和铝粒掺在一起，每次加入量为1/4铁锨，最大可能的散开洒在渣面上；

c.第二次送电过程中使用40kg的硅铁粉和10kg的铝粒进行调渣操作，加入方式同上；

（2.3）氧、氮含量的控制，

1466炉精炼19min，定氧结果为3.1ppm，此时钢水温度为1618℃；继续送电将钢水温度提至1650℃，为了验证脱氧效果再次定氧，结果为4.0ppm；1467炉送电22min后进行定氧操作，定氧结果为3.7ppm；为了控制精炼过程的增氮量，采取降低精炼炉除尘运行参数和降炉盖操作两种方式，精炼过程增氮量为0.0015%；

（3）连铸控制：连铸拉速波动小于±0.1m/min，中间包使用塞棒包，并采取全保护浇注措施；连铸水口套眼时，堵流、结晶器下连接件、水口烧氧后再开浇，如果拉速无变化仍然无法浇注，停浇换包；如不具备换包后继续生产的条件，组织钢水回炉处理：连铸使用微碳钢保护渣，中间包使用质覆盖剂；浇注期间拉速稳定在1.7‑1.8m/min，中包温度为1550‑1560℃；

（4）钢坯冷却：钢坯生产完毕，在货位堆放不得少于36小时，在钢坯周围存放热坯，实现钢坯堆冷。

2.如权利要求书1所述一种耐候角钢钢坯的生产方法，其特征在于：步骤（2）中保持白渣精炼15min。

3.如权利要求书1所述一种耐候角钢钢坯的生产方法，其特征在于：步骤（2）精炼出钢后进行软吹氩，保证软吹氩时间不小于20min。

4.如权利要求书1所述一种耐候角钢钢坯的生产方法，其特征在于：步骤（3）中间包使用Al‑Ca质覆盖剂。

说明书

一种耐候角钢钢坯的生产方法

技术领域

[0001] 本发明属于炼钢领域，涉及一种耐候角钢钢坯的生产方法。

背景技术

[0002] 现有技术采用常规工艺生产，转炉单渣法，终点控制要求较低，采用常规脱氧工艺，不采用铝脱氧，生产效率高。

发明内容

[0003] 本发明技术方案包括：

[0004] 1. 转炉工艺控制：

[0005] 1.1入炉钢铁料：严格执行精料方针，铁水硫含量不能超过0.035%，磷含量不能超过0.130%。

[0006] 1.2 转炉出钢使用挡渣锥挡渣，转炉出钢回磷量控制在0.003%以内，转炉底吹、钢包底吹使用氩气。

[0007] 1.3 转炉终点控制：[C]≤0.05%、[P]≤0.006%、T≤1660℃。

[0008] 2. LF精炼炉冶炼

[0009] 精炼过程硅铁粉、铝粒脱氧，使用少量碳化硅确保埋弧效果，保持白渣精炼15min以上，精炼过程使用硅铁、金属锰、低碳铬铁等材料对成分进行微调，化学成分、温度合适后
出钢。

[0010] 精炼出钢后进行软吹氩，严禁钢水裸露，保证软吹氩时间不小于15min。

[0011] 3.连铸控制

[0012] 3.1连铸拉速波动小于±0.1m/min，中间包使用塞棒包，并采取全保护浇注措施。

[0013] 3.2 连铸水口套眼时，堵流、结晶器下连接件、水口烧氧后再开浇，如果拉速无变化仍然无法浇注，停浇换包。如不具备换包后继续生产的条件，组织钢水回炉处理。

[0014] 3.3 连铸使用微碳钢保护渣，中包使用Al‑Ca质覆盖剂，不使用碳化稻壳。

[0015] 4.钢坯冷却

[0016] 钢坯生产完毕，在货位堆放不得少于36小时，在钢坯周围存放热坯，实现钢坯堆冷。

[0017] 本发明的优点：本发明是一种冶炼低碳、低磷、低硫、高合金钢种的生产方法，为保证钢水化学成分合格、钢坯质量合格，生产过程中在脱氧制度、造渣制度、合金化、连铸工
艺、钢坯储存等方面做了很大调整，最终保证了耐腐蚀指数I＞6.5，P≤0.015，S≤0.010，铸
坯低倍各种缺陷控制≤2.5级的目标。

[0018] 附图说明：

[0019] 图1为本发明的工艺流程示意图。

[0020] 具体实施方式：

[0021] 1.转炉终点控制

[0022] 控制前期升温速度，充分利用前期低温条件脱磷；吹炼中期要防止熔渣过度返干，防止熔渣的磷再次回到钢水中；吹炼后期要做到早开渣，如果生产磷低于0.010%的钢种，甚
至可以做到8‑10min开渣轻微溢渣，以防止后期高温钢水回磷。整个吹炼过程，必须控制住
熔池温度，一倒温度控制在1550‑1580℃为宜，适当保留[C]，在炉长的指挥下，尽量多倒掉
炉渣，加入300‑400kg石灰重新造渣，根据一倒温度选择是否加入矿石，点吹后温度能够达
到1620℃，磷达到0.007%以内，C达到0.03%。

[0023] 2.LF精炼炉冶炼

[0024] 2.1精炼炉生产组织

[0025] 本次生产为了确保后续的连浇，采用两炉轮流精炼，转炉第二炉作为中间包第一炉的模式组织生产。第二炉在连铸作为中间包第一炉准备开浇时，第一炉在精炼炉已将完
成成分微调和提温工作，进行喂线操作。这个可以作为后续生产组织的一个节点控制。

[0026] 2.2造渣和调渣操作

[0027] 精炼炉第一次送电就要将所需的石灰都加入钢包内，加入的石灰量平均为1005kg，前期加入萤石约500kg，后续根据渣子的粘稠程度选择合适的萤石补加量。

[0028] 送电前期加入少量的碳化硅进行保弧操作，碳化硅用量约10kg，送电前10min内加入60kg硅铁粉和20kg的铝粒进行调渣操作，将硅铁粉和铝粒掺在一起，每次加入量约1/4铁
锨，最大可能的散开洒在渣面上。

[0029] 第二次送电过程中使用约40kg的硅铁粉和10kg的铝粒进行调渣操作，加入方式同上。

[0030] 2.3氧、氮含量的控制

[0031] 1466炉精炼19min，定氧结果为3.1ppm，此时钢水温度为1618℃。继续送电将钢水温度提至1650℃，为了验证脱氧效果再次定氧，结果为4.0ppm。1467炉送电22min后进行定
氧操作，定氧结果为3.7ppm。

[0032] 为了控制精炼过程的增氮量，主要采取了降低精炼炉除尘运行参数和降炉盖操作两种方式，精炼过程增氮量为0.0015%。

[0033] 3. 连铸、精整

[0034] 均使用塞棒自动控流，结晶器液面稳定，浇注期间拉速稳定在1.7‑1.8m/min，中包温度为1550‑1560℃，拉速、中包温度、液面波动均在工艺控制范围之内。

[0035] 按照工艺制度钢坯需缓冷36小时，全部用钢坯围好、压好堆冷。

[0036] 上面对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发
明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。