本申请涉及一种弹簧端面磨床，包括机架，机架设有打磨盘和打磨电机，机架转动安装有与打磨电机连接的进料架，进料架开设有进料孔，进料架设有用于固定弹簧的固定机构，机架设有振动盘，机架设运输弹簧的运输机构，位于任一定位孔下方的工作台开设有用于排出弹簧的出料口，出料口下方的机架设有回收箱。本申请具有弹簧经振动盘整理后输出，运输机构将弹簧送入进料孔，进料架转动至进料孔与定位孔同轴，固定机构与弹簧分离，弹簧坠入定位孔内；打磨完的弹簧在打磨盘带动下转动至出料口上方，弹簧穿过出料口落入回收箱内，通过运输机构、振动盘、打磨盘和出料口之间的配合实现了弹簧的自动上下料，减少了人力消耗的效果。
1.一种弹簧端面磨床，包括机架（1），所述机架（1）设置有打磨盘（12）和打磨电机，其特征在于：所述机架（1）水平转动安装有进料架（2），所述进料架（2）与所述打磨电机传动连接，所述进料架（2）绕其转动轴线周向间隔开设有若干进料孔（221），所述进料孔（221）的轴线呈竖直且将所述进料架（2）贯穿，所述进料架（2）可转动至所述进料孔（221）位于所述打磨盘（12）上方且与所述打磨盘（12）的定位孔（121）同轴，所述进料架（2）设置有用于将弹簧固定在所述进料孔（221）内的固定机构，所述机架（1）设置有振动盘（8），所述机架（1）设置用于将所述振动盘（8）输出的弹簧运送到所述进料孔（221）内的运输机构（5），工作台（11）开设有出料口（111），打磨板可转动至所述定位孔（121）的竖直投影穿过所述出料口（111），所述出料口（111）下方的机架（1）设置有回收箱（13）；所述进料架（2）包括呈圆形的进料盘（21）和若干进料杆（22），所述进料盘（21）水平转动安装在所述机架（1）上，所述进料盘（21）与所述打磨电机传动连接且所述进料盘（21）和所述打磨盘（12）同转向，所述进料杆（22）周向间隔安装在所述进料盘（21）侧壁，所有所述进料孔（221）均布在所有所述进料杆（22）上，所述进料孔（221）将所述进料杆（22）贯穿，所述进料杆（22）可转动至其上的所述进料孔（221）的下端与所述打磨盘（12）的定位孔（121）的上端同轴对应，所述固定机构包括若干与所述进料杆（22）一一对应的固定件（3），所述固定件（3）对应安装在所述进料杆（22）上，所述固定件（3）用于对其所在的所述进料杆（22）上的所有所述进料孔（221）内的弹簧进行限位；所述固定件（3）包括复位件（31）、第一挡板（32）、第一齿条（33）、第二齿条（34）和齿轮（35），所述进料杆（22）长度方向的侧壁开设有滑槽（222），所述滑槽（222）贯穿所述进料孔（221），所述第一挡板（32）水平滑移安装在所述滑槽（222）内，所述第一挡板（32）将所述进料孔（221）下端封闭，所述齿轮（35）竖直转动安装在所述进料杆（22）底壁，所述第一挡板（32）沿其滑移方向的一侧设置有第一齿条（33），所述第一齿条（33）的长度方向与所述第一挡板（32）的滑移方向平行，所述第一齿条（33）和所述齿轮（35）啮合，所述第二齿条（34）滑移安装在所述进料杆（22）底壁且与所述齿轮（35）啮合，所述第二齿条（34）沿其长度方向滑移，所述第二齿条（34）的长度方向与所述进料杆（22）的长度方向平行，当任一所述进料孔（221）与任一定位孔（121）同轴，所述第二齿条（34）的一端抵紧所述打磨盘（12）侧壁，所述打磨盘（12）侧壁推动所述第二齿条（34）带动所述齿轮（35）转动，所述齿轮（35）带动所述第一齿条（33）滑移至将所述第一挡板（32）打开，所述复位件（31）安装在所述第二齿条（34）上用于将所述第二齿条（34）复位。
2.根据权利要求1所述的一种弹簧端面磨床，其特征在于：所述运输机构（5）包括运输板（51），所述运输板（51）水平安装在所述机架（1）上，所述运输板（51）顶壁开设有运输槽（52），所述运输槽（52）的两端将所述运输板（51）的两端面贯穿，所述运输槽（52）的一端与所述振动盘（8）的出料端连接，所述运输板（51）竖直设置有出料管（53），所述出料管（53）的上端弯曲至呈水平，所述出料管（53）的水平段的一端与所述运输槽（52）远离所述振动盘（8）的一端连通，当所述进料杆（22）转动至所述出料管（53）下方时，所述出料管（53）内的弹簧可对应滑落至所述进料孔（221）内，所述出料管（53）设置有档杆（54），所述档杆（54）穿过所述出料管（53）下端且与所述出料管（53）滑移配合，所述运输板（51）设置有气缸（55）与所述档杆（54）连接，所述气缸（55）可带动所述档杆（54）滑移，所述出料管（53）设置有光敏传感器（7），所述光敏传感器（7）与所述气缸（55）及所述振动盘（8）均连接。
3.根据权利要求2所述的一种弹簧端面磨床，其特征在于：所述出料管（53）的上端直径大于弹簧直径，所述出料管（53）的下端直径与弹簧直径相同，所述出料管（53）的上端与下端的连接处呈漏斗状。
4.根据权利要求1所述的一种弹簧端面磨床，其特征在于：所述第二齿条（34）用于与所述打磨盘（12）抵接的一端竖直转动安装有滚轮（341）。
5.根据权利要求1所述的一种弹簧端面磨床，其特征在于：所述机架（1）设置有顶杆（42），所述顶杆（42）与任一所述打磨盘（12）的定位孔（121）同轴对应，所述顶杆（42）直径不大于所述进料孔（221）直径，所述机架（1）还设置有驱动电机（4）和套筒（41），所述顶杆（42）的上端穿过所述套筒（41）且与所述套筒（41）螺纹配合，所述驱动电机（4）安装在所述机架（1）上，所述套筒（41）与所述驱动电机（4）连接，所述顶杆（42）上端同轴滑移安装在所述驱动电机（4）的输出轴上，所述顶杆（42）与所述驱动电机（4）的输出轴周向固定，所述顶杆（42）下端侧壁周向设置有刷毛（424），所述进料盘（21）侧壁设置有压力传感器（6），当所述第一挡板（32）将所述进料孔（221）打开时，所述第二齿条（34）滑移至抵紧所述压力传感器（6），所述压力传感器（6）与所述驱动电机（4）连接；所述顶杆（42）呈圆柱形且所述顶杆（42）下端面的外缘设置有倒角（425），所述顶杆（42）直径大于被打磨的弹簧的内径，所述顶杆（42）下端侧壁周向间隔开设有若干安装槽（422），所述安装槽（422）内配合嵌设有安装板（423），所述刷毛（424）设置在所述安装板（423）上，所述安装板（423）通过螺栓与所述顶杆（42）连接。
6.根据权利要求4所述的一种弹簧端面磨床，其特征在于：所述复位件（31）包括复位弹簧（311），第二挡板（312）和第三挡板（313），所述第二挡板（312）与所述进料杆（22）底壁连接，所述第三挡板（313）与所述第二齿条（34）连接，所述第二齿条（34）的一端滑移穿过所述第二挡板（312），所述第三挡板（313）位于所述第二挡板（312）和所述滚轮（341）之间，所述复位弹簧（311）套设在位于所述第二挡板（312）和所述第三挡板（313）之间的所述第二齿条（34）上，所述复位弹簧（311）的两端分别抵紧所述第二挡板（312）和所述第三挡板（313）。
一种弹簧端面磨床
技术领域
[0001] 本申请涉及弹簧端面磨床的领域，尤其是涉及一种弹簧端面磨床。
背景技术
[0002] 弹簧是一种利用弹性来进行工作的基础零件，常见的弹簧由弹簧钢丝螺旋绕制形成，且由于通常弹簧的两端抵紧在平面上，因此弹簧的两端通常会打磨成端面以与零件的抵紧平面进行配合。
[0003] 螺旋弹簧通常通过端面打磨机进行打磨，参照图1，相关的弹簧打磨机包括机架1，机架1设置有呈水平的工作台11，工作台11顶壁水平转动安装有圆形打磨盘12，机架1安装有打磨电机与打磨盘12传动连接，机架1还竖直滑移安装有砂轮电机，机架1设置有用于带动砂轮电机竖直滑移的驱动件，砂轮电机的输出轴竖直向下且同轴固定安装有砂轮，砂轮的竖直投影位于打磨盘12上，打磨盘12顶壁绕打磨盘12的轴线周向间隔贯穿开设有若干定位孔121，工作人员将弹簧放置在定位孔121中，定位孔121用于将弹簧固定在打磨盘12上，工作台11用于对弹簧进行支撑，启动打磨电机带动打磨盘12转动，打磨盘12转动带动弹簧转动至砂轮下方后，启动砂轮电机带动砂轮转动的同时启动驱动件带动砂轮电机及砂轮向下移动对弹簧的上端进行打磨，使得弹簧的上端形成端面，待打磨完成后，工作人员将成品弹簧从打磨盘12上取下更换待打磨弹簧，以此往复。
[0004] 针对上述中的相关技术，发明人认为存在有以下缺陷：通过人工将待加工弹簧放置在定位孔中或者将打磨完成后的弹簧从打磨板上取下，为了保护工作人员的安全，需要先将打磨电机和砂轮电机停止，使得工作人员不易被误伤，但是降低了弹簧打磨的效率。
发明内容
[0005] 为了解决人工将弹簧放入定位孔中进行打磨的效率较低的问题，本申请提供一种弹簧端面磨床。
[0006] 本申请提供的一种弹簧端面磨床采用如下的技术方案：
[0007] 一种弹簧端面磨床，包括机架，所述机架设置有打磨盘和打磨电机，所述机架水平转动安装有进料架，所述进料架与所述打磨电机传动连接，所述进料架绕其转动轴线周向间隔开设有若干进料孔，所述进料孔的轴线呈竖直且将所述进料架贯穿，所述进料架可转动至所述进料孔位于所述打磨盘上方且与所述打磨盘的定位孔同轴，所述进料架设置有用于将弹簧固定在所述进料孔内的固定机构，所述机架设置有振动盘，所述机架设置用于将所述振动盘输出的弹簧运送到所述进料孔内的运输机构，工作台开设有出料口，打磨板可转动至所述定位孔的竖直投影穿过所述出料口，所述出料口下方的机架设置有回收箱。
[0008] 通过采用上述技术方案，将制作好的弹簧放入振动盘内，启动振动盘，振动盘将无序的弹簧整理成为有序的弹簧输出，输出的有序弹簧在运输机构的作用下进入到进料架的进料孔内，进料架转动至进料孔与打磨盘的定位孔同轴后，固定机构与弹簧分离，弹簧在重力作用下落入到定位孔内完成上料；待弹簧被砂轮打磨完成后，在打磨盘的带动下转动至出料口上方，在重力作用下沿出料口落入至回收箱内完成回收，由于弹簧的进出料全程通过机械完成，使得工作人员无需手动操作，在提高了弹簧的打磨效率，减少了人力消耗。
[0009] 可选的，所述进料架包括呈圆形的进料盘和若干进料杆，所述进料盘水平转动安装在所述机架上，所述进料盘与所述打磨电机传动连接且所述进料盘和所述打磨盘同转向，所述进料杆周向间隔安装在所述进料盘侧壁，所有所述进料孔均布在所有所述进料杆上，所述进料孔将所述进料杆贯穿，所述进料杆可转动至其上的所述进料孔的下端与所述打磨盘的定位孔的上端同轴对应，所述固定机构包括若干与所述进料杆一一对应的固定件，所述固定件对应安装在所述进料杆上，所述固定件用于对其所在的所述进料杆上的所有所述进料孔内的弹簧进行限位。
[0010] 通过采用上述技术方案，由于进料孔被开设在进料杆上，相比于整个圆盘，通过进料杆进行上料不易对打磨盘上的弹簧产生干扰。
[0011] 可选的，所述固定件包括复位件、第一挡板、第一齿条、第二齿条和齿轮，所述进料杆长度方向的侧壁开设有滑槽，所述滑槽贯穿所述进料孔，所述第一挡板水平滑移安装在所述滑槽内，所述第一挡板将所述进料孔下端封闭，所述齿轮竖直转动安装在所述进料杆底壁，所述第一挡板沿其滑移方向的一侧设置有第一齿条，所述第一齿条的长度方向与所述第一挡板的滑移方向平行，所述第一齿条和所述齿轮啮合，所述第二齿条滑移安装在所述进料杆底壁且与所述齿轮啮合，所述第二齿条沿其长度方向滑移，所述第二齿条的长度方向与所述进料杆的长度方向平行，当任一所述进料孔与任一定位孔同轴，所述第二齿条的一端抵紧所述打磨盘侧壁，所述打磨盘侧壁推动所述第二齿条带动所述齿轮转动，所述齿轮带动所述第一齿条滑移至将所述第一挡板打开，所述复位件安装在所述第二齿条上用于将所述第二齿条复位。
[0012] 通过采用上述技术方案，当进料杆转动至其上的进料孔与定位孔同轴时，打磨盘侧壁会推动第二齿条滑移，第二齿条滑移带动齿轮转动，齿轮转动带动第一齿条及第一挡板滑移将进料孔打开，进料孔内的弹簧会在重力作用下落入到定位孔内完成上料，且通过第一齿条、第二齿条以及齿轮的配合使得第一挡板滑移将进料孔打开的时间较为精准，不易出现进料孔转动至与定位孔同轴时第一挡板未打开的情况。
[0013] 可选的，所述进料杆的底壁与所述打磨盘的顶壁等高。
[0014] 通过采用上述技术方案，进料杆转动至其上的进料孔与定位孔同轴时，进料杆底壁与打磨盘顶壁贴合抵紧，使得弹簧不易落在定位孔外。
[0015] 可选的，所述运输机构包括运输板，所述运输板水平安装在所述机架上，所述运输板顶壁开设有运输槽，所述运输槽的两端将所述运输板的两端面贯穿，所述运输槽的一端与所述振动盘的出料端连接，所述运输板竖直设置有出料管，所述出料管的上端弯曲至呈水平，所述出料管的水平段的一端与所述运输槽远离所述振动盘的一端连通，当所述进料杆转动至所述出料管下方时，所述出料管内的弹簧可对应滑落至所述进料孔内，所述出料管设置有档杆，所述档杆穿过所述出料管下端且与所述出料管滑移配合，所述运输板设置有气缸与所述档杆连接，所述气缸可带动所述档杆滑移，所述出料管设置有光敏传感器，所述光敏传感器与所述气缸及所述振动盘均连接。
[0016] 通过采用上述技术方案，振动盘内的弹簧会顺着运输槽移动至出料管内，然后被档杆阻挡在出料管内，进料杆转动至其上的进料孔与出料管的下端同轴时，光敏传感器感应到进料杆后启动气缸且停止振动盘，气缸带动档杆滑移将出料孔下端打开后弹簧在重力作用下落入进料孔内，然后气缸再次带动档杆滑移将出料孔下端阻挡的同时启动振动盘，振动盘启动推动后续一节弹簧进入到出料管内后停止，完成一次对进料杆的上料。
[0017] 可选的，所述出料管的上端直径大于弹簧直径，所述出料管的下端直径与弹簧直径相同，所述出料管的上端与下端的连接处呈漏斗状。
[0018] 通过采用上述技术方案，由于出料管上端直径较大，使得弹簧落入到出料管呈弯曲的上端内时不易卡在出料管内，落入出料管内的弹簧经过出料管漏斗段的引导进入到出料管呈竖直的下端，使得弹簧在出料时的位置较为精准，不易落到进料杆的进料孔外。
[0019] 可选的，所述第二齿条用于与所述打磨盘抵接的一端竖直转动安装有滚轮。
[0020] 通过采用上述技术方案，第二齿条通过滚轮与打磨盘侧壁抵接，使得打磨盘推动齿条滑移时不易与齿条之间发生卡死现象。
[0021] 可选的，所述机架设置有顶杆，所述顶杆与任一所述打磨盘的定位孔同轴对应，所述顶杆直径不大于所述进料孔直径，所述机架还设置有驱动电机和套筒，所述顶杆的上端穿过所述套筒且与所述套筒螺纹配合，所述驱动电机安装在所述机架上，所述套筒与所述驱动电机连接，所述顶杆上端同轴滑移安装在所述驱动电机的输出轴上，所述顶杆与所述驱动电机的输出轴周向固定，所述顶杆下端侧壁周向设置有刷毛，所述进料盘侧壁设置有压力传感器，当所述第一挡板将所述进料孔打开时，所述第二齿条滑移至抵紧所述压力传感器，所述压力传感器与所述驱动电机连接。
[0022] 通过采用上述技术方案，弹簧可能会卡在定位孔内无法落下，通过顶杆可将卡死的弹簧从定位孔内顶出，且顶杆侧壁的刷毛会在顶杆将弹簧顶出的同时对定位孔侧壁进行清理，将定位孔侧壁上粘附的铁屑从定位孔侧壁上刷下，进而使得弹簧不易因为定位孔侧壁上的铁屑在工作台上堆积导致放置在工作台上的弹簧发生倾斜，进而导致弹簧两端面的打磨平面与弹簧轴线之间的垂直度降低。
[0023] 可选的，所述顶杆呈圆柱形且所述顶杆下端面的外缘设置有倒角，所述顶杆直径大于被打磨的弹簧的内径，所述顶杆下端侧壁周向间隔开设有若干安装槽，所述安装槽内配合嵌设有安装板，所述刷毛设置在所述安装板上，所述安装板通过螺栓与所述顶杆连接。
[0024] 通过采用上述技术方案，顶杆在推动弹簧时弹簧的内圈抵紧顶杆的倒角面，使得顶杆推动弹簧时弹簧会移动至与顶杆同轴，进而使得顶杆推动弹簧时弹簧不易出现弯曲导致卡死在定位孔内；刷毛在长时间使用后会出现磨损导致对定位孔的清理能力下降，工作人员可较方便地将安装板拆下更换新的刷毛。
[0025] 可选的，所述复位件包括复位弹簧，第二挡板和第三挡板，所述第二挡板与所述进料杆底壁连接，所述第三挡板与所述第二齿条连接，所述第二齿条的一端滑移穿过所述第二挡板，所述第三挡板位于所述第二挡板和所述滚轮之间，所述复位弹簧套设在位于所述第二挡板和所述第三挡板之间的所述第二齿条上，所述复位弹簧的两端分别抵紧所述第二挡板和所述第三挡板。
[0026] 通过采用上述技术方案，第二齿条通过齿轮推动第一齿条及第一挡板滑移至打开进料孔时，复位弹簧呈压缩状，当第二齿条与打磨盘分离时，在复位弹簧的作用下回复原位，进而带动第一齿条及第一挡板滑移至原位。
[0027] 综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
[0028] 1.将制作好的弹簧放入振动盘内，启动振动盘，振动盘将无序的弹簧整理成为有序的弹簧输出，输出的有序弹簧在运输机构的作用下进入到进料架的进料孔内，进料架转动至进料孔与打磨盘的定位孔同轴后，固定机构与弹簧分离，弹簧在重力作用下落入到定位孔内完成上料；待弹簧被砂轮打磨完成后，在打磨盘的带动下转动至出料口上方，在重力作用下沿出料口落入至回收箱内完成回收，由于弹簧的进出料全程通过机械完成，使得工作人员无需手动操作，在提高了弹簧的打磨效率，减少了人力消耗；
[0029] 2.当进料杆转动至其上的进料孔与定位孔同轴时，打磨盘侧壁会推动第二齿条滑移，第二齿条滑移带动齿轮转动，齿轮转动带动第一齿条及第一挡板滑移将进料孔打开，进料孔内的弹簧会在重力作用下落入到定位孔内完成上料，且通过第一齿条、第二齿条以及齿轮的配合使得第一挡板滑移将进料孔打开的时间较为精准，不易出现进料孔转动至与定位孔同轴时第一挡板未打开的情况；
[0030] 3.顶杆在推动弹簧时弹簧的内圈抵紧顶杆的倒角面，使得顶杆推动弹簧时弹簧会移动至与顶杆同轴，进而使得顶杆推动弹簧时弹簧不易出现弯曲导致卡死在定位孔内；刷毛在长时间使用后会出现磨损导致对定位孔的清理能力下降，工作人员可较方便地将安装板拆下更换新的刷毛。
附图说明
[0031] 图1是本申请的相关技术的立体结构示意图，图中打磨电机未示出。
[0032] 图2是本申请的立体结构示意图。
[0033] 图3是本申请的进料架处放大结构示意图，图中将进料杆剖切。
[0034] 图4是图2中B部的放大示意图。
[0035] 图5是本申请的驱动电机处的放大示意图，图中顶杆伸出定位孔。
[0036] 图6是图2中A部的放大示意图。
[0037] 附图标记：1、机架；11、工作台；111、出料口；12、打磨盘；121、定位孔；13、回收箱；2、进料架；21、进料盘；22、进料杆；221、进料孔；222、滑槽；3、固定件；31、复位件；311、复位弹簧；312、第二挡板；313、第三挡板；32、第一挡板；33、第一齿条；34、第二齿条；341、滚轮；
35、齿轮；4、驱动电机；41、套筒；42、顶杆；421、环形槽；422、安装槽；423、安装板；424、刷毛；
425、倒角；5、运输机构；51、运输板；52、运输槽；53、出料管；54、档杆；55、气缸；6、压力传感器；7、光敏传感器；8、振动盘。
具体实施方式
[0038] 以下结合附图2‑6对本申请作进一步详细说明。
[0039] 本申请实施例公开一种弹簧端面磨床，参照图2，包括机架1，机架1水平安装有工作台11，工作台11上水平转动安装有打磨盘12，打磨盘12顶壁绕其轴线周向间隔开设有若干定位孔121，定位孔121将打磨盘12贯穿且定位孔121的轴线呈竖直。机架1上还固定安装有打磨电机，打磨电机的输出轴与打磨盘12同轴固定连接。
[0040] 参照图2和图3，机架1设置有进料架2，进料架2包括一个圆形进料盘21及六根进料杆22，进料盘21水平转动安装在机架1上，六根进料杆22周向间隔固定安装在进料盘21侧壁，进料杆22的长度方向与任一进料盘21的半径线平行。进料盘21与打磨电机通过皮带传动连接，进料杆22的底壁与打磨盘12的顶壁的等高。
[0041] 参照图3，进料杆22远离进料盘21的一端顶壁竖直贯穿开设有进料孔221，进料孔221与待打磨弹簧相配合，进料盘21可转动至进料孔221的下端与打磨盘12的任一定位孔
121的上端同轴。进料杆22设置有固定机构，固定机构包括六个固定件3，六个固定件3分别位于六根进料杆22上。
[0042] 参照图3，固定件3包括第一齿条33、第二齿条34、齿轮35以及第一挡板32，进料杆22长度方向的一侧壁下侧开设有呈水平的滑槽222，滑槽222的长度方向与进料杆22的长度方向平行，滑槽222将进料孔221下端贯穿。第一挡板32配合滑移安装在滑槽222内且将进料孔221下端遮挡，第一齿条33一体设置在第一挡板32朝向打磨盘12的一侧，第一齿条33的长度方向与第一挡板32的滑移方向平行。齿轮35竖直转动安装在进料杆22内，齿轮35与第一齿条33啮合，第二齿条34滑移安装在进料杆22底壁，第二齿条34沿其长度方向滑移，第二齿条34的长度方向与进料杆22的长度方向平行，第二齿条34与齿轮35啮合。
[0043] 参照图3，第二齿条34远离进料盘21的一端竖直转动安装滚轮341，当进料盘21转动至进料杆22的进料孔221与打磨盘12的定位孔121同轴时，打磨盘12的侧壁推动第二齿条34滑移，第二齿条34带动齿轮35转动进而带动第一齿条33及第一挡板32滑移至将进料孔
221下端打开，此时滚轮341侧壁贴合抵紧打磨盘12侧壁。
[0044] 参照图3，第二齿条34设置有复位件31，复位件31包括复位弹簧311、第二挡板312和第三挡板313，第二挡板312固定安装在进料杆22底壁，第二齿条34滑移穿过第二挡板312。第三挡板313固定安装在第二齿条34上，复位弹簧311套设在第二挡板312和第三挡板
313之间的第二齿条34上，复位弹簧311的两端分别抵紧第二挡板312和第三挡板313。
[0045] 参照图2和图4，机架1固定安装有驱动电机4，驱动电机4的输出轴竖直向下，驱动电机4的输出轴竖直滑移安装有顶杆42，顶杆42与驱动电机4的输出轴周向固定。顶杆42下端面外缘设置有倒角425，与打磨盘12的任一定位孔121同轴，顶杆42可配合滑移穿过与其同轴的定位孔121。倒角425的下侧边的直径小于定位孔121内的弹簧内径。
[0046] 参照图4和图5，驱动电机4还固定安装有套筒41，顶杆42上端同轴穿过套筒41且与套筒41螺纹配合。驱动电机4启动后，通过驱动电机4与套筒41之间的配合可实现顶杆42的竖直滑移。工作台11开设有出料口111，出料口111位于顶杆42正下方，出料口111下方的机架1固定安装有回收箱13，顶杆42可推动弹簧穿过出料口111落入回收箱13中。顶杆42侧壁同轴开设有环形槽421，环形槽421的槽底呈正六边形，环形槽421的槽底的任一一面均开设有安装槽422，安装槽422内配合嵌设有安装板423，安装板423上固定安装有刷毛424，刷毛424用于对定位孔121侧壁进行旋转清理刮刷。
[0047] 参照图3和图4，进料盘21固定安装有压力传感器6，进料盘21下端环绕有传感器的压力感应片，传感器与驱动电机4连接，当任一进料杆22的进料孔221与定位孔121同轴时，进料杆22的第二齿条34朝向进料盘21的一端抵紧压力感应片，驱动电机4启动带动顶杆42往复回转一次。
[0048] 参照图2和图6，机架1固定安装以后振动盘8，机架1还设置有运输机构5，运输机构5包括一块呈水平的运输板51，运输板51的顶壁开设有运输槽52，运输槽52的长度方向的两端将运输板51的相对两端面贯穿，运输槽52的一端与振动盘8的出料端连接，运输槽52的另一端的运输板51固定安装有出料管53，出料管53的下端直径与弹簧相配合，出料管53的上端直径大于弹簧，出料管53的上端和出料管53的下端的连接处呈漏斗状。出料管53的上端弯曲至呈水平且与运输槽52的一端连接。弹簧进入到出料管53的上端中时，由于弹簧的直径小于出料管53上端，弹簧不易卡死在出料管53的上端中。
[0049] 参照图2和图6，出料管53的下端固定固定安装有光敏传感器7，出料管53下端侧壁穿设有呈水平的档杆54，档杆54与出料管53滑移配合。运输板51底壁固定安装有气缸55，气缸55的活塞杆的一端与档杆54的一端固定连接，气缸55用于带动档杆54滑移，气缸55与光敏传感器7连接。当进料杆22转动至其上的进料孔221与出料管53的下端同轴时，光敏传感器7感应到进料杆22后启动气缸55且停止振动盘8，气缸55带动档杆54滑移将出料孔下端打开后弹簧在重力作用下落入进料孔221内。
[0050] 本申请实施例一种弹簧端面磨床的实施原理为：
[0051] 振动盘8将弹簧通过运输板51上的运输槽52输送到出料管53内储存，任一进料杆22转动至进料孔221与出料管53下端同轴，光敏传感器7感应到进料杆22后启动气缸55，气缸55带动档杆54滑移至打开出料管53下端，弹簧从出料管53下端滑出至进料孔221内被第一挡板32托住。
[0052] 打磨盘12的定位孔121内的任一弹簧打磨完成后，打磨电机启动带动打磨盘12转动至打磨下一个弹簧，进料盘21在打磨电机的带动下转动至任一进料杆22的进料孔221与打磨盘12的定位孔121同轴，此时打磨盘12的侧壁推动进料杆22的底壁的第二齿条34滑移至抵紧打磨盘12上的压力感应片，第二齿条34带动齿轮35转动，进而带动第一齿条33和第一挡板32滑移将进料孔221打开，弹簧落入定位孔121中的同时，压力传感器6启动驱动电机4带动顶杆42转动，顶杆42在套筒41的作用下竖直滑移至穿过定位孔121将弹簧从定位孔
121内推出落入回收箱13内，完成弹簧的出料的同时刷毛424对定位孔121进行清理。
[0053] 以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。
