用于反渗透膜的复合支撑材料及其制备方法

摘要

本发明提供了一种用于反渗透膜的复合支撑材料的制备方法。本发明采用造纸法制备了聚酯无纺布，并对乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物或改性乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物进行熔喷纺丝，制备熔喷无纺布；再将熔喷无纺布叠加于聚酯无纺布的上表面，经热压处理后，制备了用于反渗透膜的复合支撑材料。通过上述方式，本发明能够利用热压处理过程使聚酯无纺布中的粘结纤维渗入熔喷无纺布中，在有效提高聚酯无纺布与熔喷无纺布层之间结合强度同时进一步优化其孔隙结构，从而形成平均孔径小、孔隙率高、机械强度高、耐腐蚀性能好的支撑材料，有助于生产通量大、脱盐率高、使用寿命长的反渗透膜产品，具有较高的实际应用价值。

权利要求

1.一种用于反渗透膜的复合支撑材料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：S1、采用造纸法制备聚酯无纺布；所述聚酯无纺布中包括聚酯纤维和粘结纤维；

S2、对乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物或改性乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物进行熔喷纺丝，得到熔喷无纺布；所述乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物或改性乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物的熔点高于所述粘结纤维的工艺粘合温度；

S3、将步骤S2得到的所述熔喷无纺布叠加于步骤S1得到的所述聚酯无纺布的上表面，经热压处理后，在保证所述熔喷无纺布孔隙结构完整性的同时使所述聚酯无纺布中的粘结纤维熔化后渗入所述熔喷无纺布中，得到用于反渗透膜的复合支撑材料。

2.根据权利要求1所述的用于反渗透膜的复合支撑材料的制备方法，其特征在于：在步骤S1中所述聚酯纤维的质量分数为60% 70%，所述粘结纤维的质量分数为30% 40%；所述粘~ ~结纤维的工艺粘合温度为180 200℃。

~

3.根据权利要求1所述的用于反渗透膜的复合支撑材料的制备方法，其特征在于：在步骤S2中，所述熔喷纺丝过程具体包括如下步骤：将所述乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物或改性乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物加入螺杆挤出机中，加热熔融后由熔喷模头上的喷丝孔喷出，经气流牵伸形成超细纤维；所述超细纤维沉积于接收装置表面，冷却后得到所述熔喷无纺布。

4.根据权利要求3所述的用于反渗透膜的复合支撑材料的制备方法，其特征在于：在步骤S2中，所述加热熔融的温度为250 290℃；所述气流的温度为260 300℃，牵伸速率为100~ ~ ~

200m/s；所述接收装置与所述喷丝孔间的距离为5 15cm；所述超细纤维的平均直径为0.5~ ~

1.0μm。

5.根据权利要求1所述的用于反渗透膜的复合支撑材料的制备方法，其特征在于：在步骤S3中，所述热压处理的温度为180 200℃。

~

6.根据权利要求1所述的用于反渗透膜的复合支撑材料的制备方法，其特征在于：在步骤S2中，所述改性乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物的熔点为220 250℃，拉伸强度为16 20MPa，断裂~ ~伸长率为600% 800%。

~

7.根据权利要求1 6中任一权利要求所述的用于反渗透膜的复合支撑材料的制备方~法，其特征在于：在步骤S2中，所述改性乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物的制备包括如下步骤：S21、制备镍配合物催化剂；

S22、在步骤S21得到的所述镍配合物催化剂的作用下，将乙烯与丙烯酸甲酯共聚，得到乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物；

S23、将步骤S22得到的所述乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物与乙烯基三甲氧基硅烷、二叔丁基过氧化物熔融共混，烘干后得到混合物A；将二氧化硅纳米颗粒分散于溶剂中，再加入乙烯基三甲氧基硅烷和过硫酸铵，充分反应后得到混合物B；然后将所述混合物A、混合物B与十二烷基苯磺酸钠熔融共混，并将产物置于水中充分反应，取出烘干后得到改性乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物。

8.一种用于反渗透膜的复合支撑材料，其特征在于：所述用于反渗透膜的复合支撑材料根据权利要求1 7中任一权利要求所述的制备方法制备得到。

~

9.根据权利要求8所述的用于反渗透膜的复合支撑材料，其特征在于：所述用于反渗透2

膜的复合支撑材料的厚度为93 97μm，克重为79 82g/m ，平均孔径为7 15μm，孔隙率为20%~ ~ ~ ~

35%，拉伸强度为7 10KN/m，断裂伸长率为13% 19%。

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说明书

用于反渗透膜的复合支撑材料及其制备方法

技术领域

[0001] 本发明涉及反渗透膜支撑材料技术领域，尤其涉及一种用于反渗透膜的复合支撑材料及其制备方法。

背景技术

[0002] 反渗透技术是一种以压力差为推动力，从溶液中分离出溶剂的膜分离操作。反渗透膜作为反渗透技术的核心元件，是由模拟生物半透膜制成的具有一定特性的人工半透膜，具有分离性能好、厚度薄、耐压高等优势，已广泛应用于海水淡化、脱盐、废水处理与浓缩分离等领域，同时在电力、食品饮料、制药、化学、石油等行业中得到大量应用，创造了巨大的社会经济效益。

[0003] 随着反渗透膜制备工艺的发展，反渗透膜逐渐由传统的均质膜、非对称反渗透膜发展为反渗透复合膜。反渗透复合膜的支撑层与功能皮层可以分开制备，其产水效率与脱盐性能与传统的反渗透膜相比都有质的提高，具有高通量、高选择性和高稳定性等优点，因而得到了广泛应用。在反渗透复合膜中，支撑层用于支撑整个反渗透膜，为反渗透膜的制备和应用提供了界面反应环境、力学强度以及稳定性，对支撑层的研究对于反渗透膜性能的提高具有重要意义。

[0004] 公开号为CN109825956A的专利提供了一种反渗透膜支撑材料及其制备方法。该专利以热塑性聚合物纺粘长丝制备的非织造材料作为表层和底层，并以聚合物纳米纤维膜作为中层，通过对自上而下依次设置的表层、中层和底层进行热压处理，制备了厚度薄、匀度好、能够有效防止聚合物铸膜液渗漏的反渗透膜支撑材料。然而，该专利在反渗透膜支撑材料的中层采用的聚合物的共熔点稍低于表层和底层采用的热塑性聚合物，在热压过程中各层之间仍相对独立，粘合效果不佳，影响了支撑材料的机械强度及其孔隙结构分布，进而制约了基于该支撑材料的反渗透膜的应用。

[0005] 有鉴于此，有必要设计一种改进的用于反渗透膜的复合支撑材料及其制备方法，以解决上述问题。

发明内容

[0006] 针对上述现有技术的缺陷，本发明的目的在于提供一种用于反渗透膜的复合支撑材料及其制备方法。通过将造纸法制备的聚酯无纺布与乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物熔喷形成的熔喷无纺布叠加，并通过热压处理使其一体化，从而利用聚酯无纺布与熔喷无纺布之间的协同作用形成机械强度高、耐腐蚀性能好、平均孔径小、孔隙率高的反渗透膜复合支撑材料，有助于生产通量大、脱盐率高、使用寿命长的反渗透膜产品。

[0007] 为实现上述目的，本发明提供了一种用于反渗透膜的复合支撑材料的制备方法，包括如下步骤：

[0008] S1、采用造纸法制备聚酯无纺布；

[0009] S2、对乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物或改性乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物进行熔喷纺丝，得到熔喷无纺布；

[0010] S3、将步骤S2得到的所述熔喷无纺布叠加于步骤S1得到的所述聚酯无纺布的上表面，经热压处理后，得到用于反渗透膜的复合支撑材料。

[0011] 作为本发明的进一步改进，在步骤S1中，所述造纸法制备聚酯无纺布具体包括如下步骤：

[0012] 将预定量的聚酯纤维和粘结纤维与水混合后进行打浆处理，得到纤维浆料；将所述纤维浆料充分稀释成纤维悬浮液后再将其抄造成网，干燥后得到所述聚酯无纺布。

[0013] 作为本发明的进一步改进，在步骤S1中，所述聚酯无纺布中所述聚酯纤维的质量分数为60％～70％，所述粘结纤维的质量分数为30％～40％；所述粘结纤维的工艺粘合温度为180～200℃。

[0014] 作为本发明的进一步改进，在步骤S2中，所述乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物或改性乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物的熔点高于所述粘结纤维的工艺粘合温度。

[0015] 作为本发明的进一步改进，在步骤S2中，所述熔喷纺丝过程具体包括如下步骤：

[0016] 将所述乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物或改性乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物加入螺杆挤出机中，加热熔融后由熔喷模头上的喷丝孔喷出，经气流牵伸形成超细纤维；所述超细纤维沉积于接收装置表面，冷却后得到所述熔喷无纺布。

[0017] 作为本发明的进一步改进，在步骤S2中，所述加热熔融的温度为250～290℃；所述气流的温度为260～300℃，牵伸速率为100～200m/s；所述接收装置与所述喷丝孔间的距离为5～15cm；所述超细纤维的平均直径为0.5～1.0μm。

[0018] 作为本发明的进一步改进，在步骤S3中，所述热压处理的温度为180～200℃。

[0019] 作为本发明的进一步改进，在步骤S2中，所述改性乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物的熔点为220～250℃，拉伸强度为16～20MPa，断裂伸长率为600％～800％。

[0020] 作为本发明的进一步改进，在步骤S2中，所述改性乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物的制备包括如下步骤：

[0021] S21、制备镍配合物催化剂；

[0022] S22、在步骤S21得到的所述镍配合物催化剂的作用下，将乙烯与丙烯酸甲酯共聚，得到乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物；

[0023] S23、将步骤S22得到的所述乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物与乙烯基三甲氧基硅烷、二叔丁基过氧化物熔融共混，烘干后得到混合物A；将二氧化硅纳米颗粒分散于溶剂中，再加入乙烯基三甲氧基硅烷和过硫酸铵，充分反应后得到混合物B；然后将所述混合物A、混合物B与十二烷基苯磺酸钠熔融共混，并将产物置于水中充分反应，取出烘干后得到改性乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物。

[0024] 为实现上述目的，本发明还提供了一种用于反渗透膜的复合支撑材料，该支撑材料根据上述技术方案中任一技术方案制备得到。

[0025] 作为本发明的进一步改进，所述用于反渗透膜的复合支撑材料的厚度为93～97μ2
m，克重为79～82g/m ，平均孔径为7～15μm，孔隙率为20％～35％，拉伸强度为7～10KN/m，断裂伸长率为13％～19％。

[0026] 本发明的有益效果是：

[0027] (1)本发明通过将造纸法制备的聚酯无纺布与乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物熔喷形成的熔喷无纺布叠加，并通过热压处理使其一体化，从而简便高效地制备了用于反渗透膜的复合支撑材料。基于本发明提供的方法，能够利用聚酯无纺布与熔喷无纺布之间的协同作用使制备的反渗透膜复合支撑材料同时具有较小的平均孔径、较高的孔隙率、较高的机械强度以及较好的耐腐蚀性能，有助于生产通量大、脱盐率高、使用寿命长的反渗透膜产品，具有较高的实际应用价值。

[0028] (2)本发明通过在制备聚酯无纺布的过程中添加粘结纤维，并选择熔点较高的乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物或改性乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物作为熔喷无纺布的原料，在热压处理过程中，能够利用粘结纤维与乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物之间的熔点差异，在保证熔喷无纺布孔隙结构完整性的同时使聚酯无纺布中的粘结纤维熔化后渗入熔喷无纺布中，不仅能够有效提高聚酯无纺布与熔喷无纺布层之间的结合强度，提高制得的支撑材料的机械强度，还能够解决现有技术中熔喷无纺布不适用于热压工艺的问题，使熔喷无纺布与聚酯无纺布在热压一体化后起到协同作用，进一步降低支撑材料的平均孔径，改善支撑材料的过滤性能。同时，本发明通过对熔喷工艺的参数进行调控，能够利用生成的超细纤维使熔喷无纺布具有较高的孔隙率和较小的孔径，与聚酯无纺布的孔隙结构形成梯度化效果；在此基础上，再结合对热压工艺的调控，能够进一步强化孔隙的梯度效果，同时改善其力学性能和过滤性能，得到平均孔径小、孔隙率高、机械强度高的支撑材料，以便将其应用于反渗透膜中，提高反渗透膜的通量和脱盐率。

[0029] (3)本发明通过进一步对制备的乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物进行硅烷接枝，再将其与硅烷改性的二氧化硅纳米颗粒交联的方式，能够得到改性乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物，从而有效提高其力学性能和耐腐蚀性能，并使其具有符合热压工艺要求的较高的熔点，进而使其在熔喷过程中形成具有一定强度的超细纤维，形成孔径小、孔隙率高的熔喷无纺布，并在热压过程中保持较高的稳定性，以保证其形成的孔隙结构不受损坏。在此基础上，本发明通过将由改性乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物形成的熔喷无纺布与聚酯无纺布通过热压进行一体化，能够进一步改善制得的支撑材料的力学性能，并使其具有较好的抗腐蚀性能，在长期使用过程中不易受损，有效延长其使用寿命，以满足实际应用的需求。

具体实施方式

[0030] 为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合具体实施例对本发明进行详细描述。

[0031] 另外，还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

[0032] 本发明提供了一种用于反渗透膜的复合支撑材料的制备方法，包括如下步骤：

[0033] S1、采用造纸法制备聚酯无纺布；

[0034] S2、对乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物或改性乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物进行熔喷纺丝，得到熔喷无纺布；

[0035] S3、将步骤S2得到的所述熔喷无纺布叠加于步骤S1得到的所述聚酯无纺布的上表面，经热压处理后，得到用于反渗透膜的复合支撑材料。

[0036] 在步骤S1中，所述造纸法制备聚酯无纺布具体包括如下步骤：

[0037] 将预定量的聚酯纤维和粘结纤维与水混合后进行打浆处理，得到纤维浆料；将所述纤维浆料充分稀释成纤维悬浮液后再将其抄造成网，干燥后得到所述聚酯无纺布。

[0038] 所述聚酯无纺布中所述聚酯纤维的质量分数为60％～70％，所述粘结纤维的质量分数为30％～40％；所述粘结纤维的工艺粘合温度为180～200℃。

[0039] 在步骤S2中，所述熔喷纺丝过程具体包括如下步骤：

[0040] 将所述乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物或改性乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物加入螺杆挤出机中，加热熔融后由熔喷模头上的喷丝孔喷出，经气流牵伸形成超细纤维；所述超细纤维沉积于接收装置表面，冷却后得到所述熔喷无纺布。

[0041] 所述乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物或改性乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物的熔点高于所述粘结纤维的工艺粘合温度。

[0042] 所述加热熔融的温度为250～290℃；所述气流的温度为260～300℃，牵伸速率为100～200m/s；所述接收装置与所述喷丝孔间的距离为5～15cm；所述超细纤维的平均直径为0.5～1.0μm。

[0043] 所述改性乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物的熔点为220～250℃，拉伸强度为16～20MPa，断裂伸长率为600％～800％。

[0044] 所述改性乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物的制备包括如下步骤：

[0045] S21、制备镍配合物催化剂；

[0046] S22、在步骤S21得到的所述镍配合物催化剂的作用下，将乙烯与丙烯酸甲酯共聚，得到乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物；

[0047] S23、将步骤S22得到的所述乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物与乙烯基三甲氧基硅烷、二叔丁基过氧化物熔融共混，烘干后得到混合物A；将二氧化硅纳米颗粒分散于溶剂中，再加入乙烯基三甲氧基硅烷和过硫酸铵，充分反应后得到混合物B；然后将所述混合物A、混合物B与十二烷基苯磺酸钠熔融共混，并将产物置于水中充分反应，取出烘干后得到改性乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物。

[0048] 在步骤S3中，所述热压处理的温度为180～200℃。

[0049] 本发明还提供了一种用于反渗透膜的复合支撑材料，该支撑材料根据上述技术方案制备得到。

[0050] 所述用于反渗透膜的复合支撑材料的厚度为93～97μm，克重为79～82g/m2，平均孔径为7～15μm，孔隙率为20％～35％，拉伸强度为7～10KN/m，断裂伸长率为13％～19％。

[0051] 下面结合具体的实施例对本发明提供的用于反渗透膜的复合支撑材料及其制备方法进行说明。

[0052] 实施例1

[0053] 本实施例提供了一种用于反渗透膜的复合支撑材料的制备方法，包括如下步骤：

[0054] S1、采用造纸法制备聚酯无纺布

[0055] 将聚酯纤维和粘结纤维按照质量比65:35混合后置于打浆机中，再加水进行打浆处理，得到纤维浆料；再向所述纤维浆料中加水并搅拌均匀，使其充分稀释成纤维悬浮液后再将其抄造成网，之后于80℃下烘干后得到聚酯无纺布。其中，粘结纤维的工艺粘合温度为180～200℃。

[0056] S2、制备熔喷无纺布

[0057] 选择熔点为220℃的乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物，将其加入螺杆挤出机中，在270℃下加热熔融后由熔喷模头上的喷丝孔喷出，经280℃的热气流以150m/s的速度牵伸形成超细纤维；所述超细纤维沉积于距喷丝孔10cm的接收装置表面，冷却后得到所述熔喷无纺布得到熔喷无纺布。其中，超细纤维的平均直径为0.8μm。

[0058] S3、制备用于反渗透膜的复合支撑材料

[0059] 将步骤S2得到的所述熔喷无纺布叠加于步骤S1得到的所述聚酯无纺布的上表面，在190℃下进行热压处理后，得到用于反渗透膜的复合支撑材料。

[0060] 对本实施例制备的用于反渗透膜的复合支撑材料进行测试，测得其厚度为96μm，2
克重为80.1g/m，平均孔径为14.8μm，孔隙率为28.4％，拉伸强度为8.1KN/m，断裂伸长率为
14.8％。由此可以看出，本实施例制备的用于反渗透膜的复合支撑材料具有较小的平均孔径、较高的孔隙率以及较高的机械强度，能够满足实际应用的需求。

[0061] 实施例2

[0062] 本实施例提供了一种用于反渗透膜的复合支撑材料的制备方法，与实施例1相比，不同之处在于对乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物进行了改性，并以改性乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物作为原料进行熔喷纺丝，其余步骤均与实施例1一致，在此不再赘述。

[0063] 其中，改性乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物的制备包括如下步骤：

[0064] S21、制备镍配合物催化剂

[0065] 将苯胺溶于二氯甲烷中，再加入亚磷酸三甲酯和单质碘，控制苯胺、亚磷酸三甲酯和碘的摩尔比为5:2:1，充分搅拌反应10h后加入盐酸(12mol/L)，再依次加入碳酸氢钠溶液和氯化钠溶液进行萃取，得到萃取产物；将萃取产物旋干后溶于四氢呋喃中，在0℃下逐滴加入正丁基锂，充分反应2h后，再加入氯二(2‑甲氧苯基)膦，控制萃取产物、正丁基锂和氯二(2‑甲氧苯基)膦的摩尔比为1:1:1，充分反应10h后，对得到的有机相依次进行萃取、浓缩和重结晶，得到配体。

[0066] 将甲代烯丙基氯化镍二聚物、四(3,5‑二(三氟甲基)苯基)硼酸钠和所述配体按照摩尔比1:2:2混合后溶于二氯甲烷中，充分搅拌反应10h后，经过滤、蒸发、重结晶后，得到镍配合物催化剂。

[0067] S22、制备乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物

[0068] 将丙烯酸甲酯和所述镍配合物催化剂分别溶于甲苯中，得到浓度为0.05mol/L的丙烯酸甲酯溶液和浓度为0.05mmol/L的催化剂溶液。然后将反应釜抽真空，在乙烯气氛下向反应釜内依次加入所述催化剂溶液和所述丙烯酸甲酯溶液，控制反应釜内的温度为90℃，并持续通入乙烯气体，使反应釜内压强为1MPa，充分反应5h后，加入乙醇终止反应，经过滤、洗涤、干燥后，得到乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物。

[0069] 经测试，本实施例制备的镍配合物催化剂的活性为3.6×104g/(mol·h)，制得的4
乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物的分子量为4.3×10，其中，丙烯酸甲酯的质量分数为20.63％。

[0070] S23、制备改性乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物

[0071] 将步骤S22得到的乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物与乙烯基三甲氧基硅烷、二叔丁基过氧化物按照质量比100:2:0.1混合后，经熔融共混、造粒、烘干后，得到混合物A。

[0072] 将二氧化硅纳米颗粒分散于乙醇中，再加入乙烯基三甲氧基硅烷和过硫酸铵(控制二氧化硅纳米颗粒、乙烯基三甲氧基硅烷和过硫酸铵的质量比为100:50:0.1)，在80℃下充分反应5h后，经抽滤、洗涤、烘干，得到混合物B。

[0073] 将混合物A、混合物B与十二烷基苯磺酸钠按照质量比100:3:0.1混合后，经熔融共混后挤出成型，再置于80℃的水中充分反应2h，烘干后得到改性乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物。

[0074] 为检验本实施例制备的改性乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物的力学性能和耐腐蚀性能，对其拉伸强度、断裂伸长率和腐蚀电位进行检测。其中，拉伸强度和断裂伸长率根据GB/T1040.3‑2006进行测试；腐蚀电位的测试以喷涂有改性乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物的不锈钢电极作为工作电极，以饱和甘汞电极为参比电极，以铂电极为辅助电极，并以质量分数为3％的NaCl溶液作为电解液，在‑1.0～0.5V的扫描电压范围内以10mV/s的扫描速率进行扫描。

[0075] 经测试，本实施例制备的改性乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物的熔点为240℃，拉伸强度为19.2MPa，断裂伸长率为758％，腐蚀电位为‑0.093V，表明其具有较高的熔点、优异的力学性能和较好的耐腐蚀性能。

[0076] 对本实施例制备的用于反渗透膜的复合支撑材料进行测试，测得其厚度为96.2μ2
m，克重为80.1g/m ，平均孔径为13.8μm，孔隙率为30.8％，拉伸强度为8.8KN/m，断裂伸长率为17％。与实施例1相比，本实施例制备的用于反渗透膜的复合支撑材料的孔径更小、孔隙率更高且机械性能更好，表明对乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物的改性有利于改善支撑材料的孔隙结构和力学性能，具有较高的应用价值。

[0077] 实施例3～12及对比例1～4

[0078] 实施例3～12及对比例1～4分别提供了一种用于反渗透膜的复合支撑材料的制备方法，与实施例2相比，实施例3～12及对比例1～2的不同之处在于调整了制备过程的工艺参数，对比例3～4的不同之处在于调整了使用的原料，其中，对比例3在制备聚酯无纺布的时候未使用粘结纤维，对比例4则将步骤S2中用于制备熔喷无纺布的原料由改性乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物替换为聚酯母粒，其余步骤均与实施例2一致，在此不再赘述。实施例3～12及对比例1～2的相应工艺参数如表1所示。

[0079] 表1实施例3～12及对比例1～2的工艺参数

[0080]

[0081] 对实施例3～12及对比例1～4制备的用于反渗透膜的复合支撑材料的性能进行测试，其结果如表2所示。

[0082] 表2实施例3～12及对比例1～4的性能参数

[0083]

[0084] 结合表1、表2可以看出：在制备用于反渗透膜的复合支撑材料时，通过调节相应的工艺参数能够对制得的支撑材料的性能进行调控。由实施例1～12的测试数据可以看出，在一定范围内对工艺参数进行调整对制得的支撑材料的性能影响不大，各实施例制备的支撑2
材料的厚度均为93～97μm，克重为79～82g/m ，平均孔径为7～15μm，孔隙率为20％～35％，拉伸强度为7～10KN/m，断裂伸长率为13％～19％，其各项性能参数均能满足实际应用的需求。此外，对比例1～2对熔喷纺丝和热压工艺参数的大幅调整以及对比例3～4对原料的更换则对制得的支撑材料的性能有较大影响，导致其孔隙率大幅降低，进而影响制备的反渗透膜的过滤性能。

[0085] 因此，本发明通过在制备聚酯无纺布的过程中添加粘结纤维，并选择熔点较高的乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物或改性乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物作为熔喷无纺布的原料，再利用热压处理的方式使其一体化，同时对熔喷工艺及热压工艺进行调控，能够使制备的反渗透膜复合支撑材料同时具有较小的平均孔径、较高的孔隙率、较高的机械强度以及较好的耐腐蚀性能，以便将其应用于反渗透膜中，提高反渗透膜的通量和脱盐率。

[0086] 综上所述，本发明提供了一种用于反渗透膜的复合支撑材料的制备方法。本发明采用造纸法制备了聚酯无纺布，并对乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物或改性乙烯‑丙烯酸甲酯共聚物进行熔喷纺丝，制备熔喷无纺布；再将熔喷无纺布叠加于聚酯无纺布的上表面，经热压处理后，制备了用于反渗透膜的复合支撑材料。通过上述方式，本发明能够利用热压处理过程使聚酯无纺布中的粘结纤维渗入熔喷无纺布中，在有效提高聚酯无纺布与熔喷无纺布层之间结合强度同时进一步优化其孔隙结构，从而形成平均孔径小、孔隙率高、机械强度高、耐腐蚀性能好的支撑材料，有助于生产通量大、脱盐率高、使用寿命长的反渗透膜产品，具有较高的实际应用价值。

[0087] 以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围。