剪刀脚精准组装系统

摘要

本申请涉及一种剪刀脚精准组装系统；其包括工作台、固接在工作台上的底模板以及分别滑动连接在工作台上，并能移动到底模板上方的切割组件及组装组件；切割组件具有导柱，底模板开设有供导柱插入的导向孔；底模板上放置配料单元；其中，外框置于斜底槽中且套在挡块外，内框置于平底槽中；切割组件具有切刀用于切割配料单元；组装组件具有取料棒用于插入内框中并将其卡合到外框中。本申请的剪刀脚精准组装系统能够全自动化地组装剪刀脚的内框和外框，提高了组装的效率；同时，导柱插入导向孔的设置，提高了切割的精度，提高了内框和外框的尺寸性，进而提高了组装后剪刀脚的质量。

权利要求

1.剪刀脚精准组装系统，其特征在于：包括工作台（1）、固接在工作台（1）上的底模板（4）以及分别滑动连接在工作台（1）上，并能移动到底模板（4）上方的切割组件（2）及组装组件（3）；

所述切割组件（2）具有切刀压板（22）及第一升降驱动机构（26）；所述切刀压板（22）在第一升降驱动机构（26）驱动下下压，所述切刀压板（22）的下表面连接有切刀（24）及导柱（25），所述导柱（25）的下端面低于切刀（24）；

所述组装组件（3）具有上压板（32）及第二升降驱动机构（36）；所述上压板（32）在第二升降驱动机构（36）驱动下下压，所述上压板（32）的下表面连接有取料棒（35）；

所述底模板（4）包括若干工作单元，所述工作单元包括若干斜底槽（41）与若干平底槽（42），所述斜底槽（41）与平底槽（42）一一对应；所述斜底槽（41）的槽底向对应的平底槽（42）倾斜，且槽底的低侧设置挡块（411）；所述底模板（4）还开设有供导柱（25）插入的导向孔（43）；

所述底模板（4）用于放置配料单元（9），所述配料单元（9）包括外框（91）、内框（92）及连接两者的连接杆（93），所述外框（91）置于斜底槽（41）中且套在挡块（411）外，所述内框（92）置于平底槽（42）中；所述切刀（24）用于切割配料单元（9）；所述取料棒（35）用于插入内框（92）中并将其卡合到外框（91）中；

所述组装组件（3）还包括第二固定板（31）、下压板（33）、第二压块（34）、第三升降驱动机构（37）；

所述第二固定板（31）滑动连接在工作台（1）上，并可滑动到底模板（4）上方；所述第二升降驱动机构（36）为电缸，其固接在第二固定板（31）上，并且其活塞杆向下延伸穿过第二固定板（31）后与上压板（32）连接；

所述第三升降驱动机构（37）为气缸，其固接在上压板（32）上，并且其活塞杆向下延伸穿过上压板（32）后与下压板（33）连接；

所述第二压块（34）连接在下压板（33）的下表面上，所述第二压块（34）具有下压头（341），所述取料棒（35）从上而下贯通下压头（341）并露于下压头（341）的下方。

2.根据权利要求1所述的剪刀脚精准组装系统，其特征在于：所述切割组件（2）还包括第一固定板（21）及第一压块（23）；

所述第一固定板（21）滑动连接在工作台（1）上，并可滑动到底模板（4）的上方；所述第一升降驱动机构（26）为气缸，其固接在第一固定板（21）上，并且其活塞杆向下延伸穿过第一固定板（21）后与切刀压板（22）连接；

所述第一压块（23）通过导轴（27）滑动连接在切刀压板（22）的下表面上，所述第一压块（23）的下端面低于切刀（24）的下端面，但高于导柱（25）的下端面。

3.根据权利要求2所述的剪刀脚精准组装系统，其特征在于：所述第一压块（23）具有与斜底槽（41）对应的斜底压头（231）和与平底槽（42）对应的平底压头（232）。

4.根据权利要求2所述的剪刀脚精准组装系统，其特征在于：所述导轴（27）上套设弹簧件。

5.根据权利要求1所述的剪刀脚精准组装系统，其特征在于：所述工作单元还包括若干条孔（44），所述条孔（44）位于连接杆（93）下方，并贯穿底模板（4）。

6.根据权利要求5所述的剪刀脚精准组装系统，其特征在于：所述工作单元还包括若干开设在底模板（4）上的容纳槽（45），所述容纳槽（45）与平底槽（42）一一对应，且容纳槽（45）的开口位于平底槽（42）的底部。

7.根据权利要求1所述的剪刀脚精准组装系统，其特征在于：还包括固接在工作台（1）上的丝杆线性模组（61）；所述丝杆线性模组（61）设置有滑台（611），所述滑台（611）通过连接板与组装组件（3）相连接；所述丝杆线性模组（61）驱动组装组件（3）移到底模板（4）上方。

8.根据权利要求7所述的剪刀脚精准组装系统，其特征在于：还包括水平设置在工作台（1）上的气缸（62），所述气缸（62）的活塞杆抵接于安装在切割组件（2）上的第一连接块（28）上；所述气缸（62）驱动切割组件（2）移到底模板（4）上方；

所述工作台（1）上还设置缓冲件（63），其位于第一连接块（28）的运动路径的末端，用于使第一连接块（28）平稳停下。

9.根据权利要求7所述的剪刀脚精准组装系统，其特征在于：还包括两根分别水平设置于切割组件（2）两侧的丝杆（64），所述丝杆（64）一端与电机（65）连接，另一端螺接于安装在切割组件（2）上的第二连接块（29）上；两根所述丝杆（64）相互配合驱动切割组件（2）移到底模板（4）上方；

所述工作台（1）上还设置有激光测距仪（66），用于测量其到第二连接块（29）的距离。

说明书

剪刀脚精准组装系统

技术领域

[0001] 本申请涉及剪刀脚的领域，尤其是涉及一种剪刀脚精准组装系统。

背景技术

[0002] 薄膜键盘按照按键结构的不同，可分为火山口键盘、柱型键盘以及剪刀脚键盘。剪刀脚键盘由于键帽稳定、压力均衡且回弹快速而被广泛应用于笔记本电脑和台式电脑中。

[0003] 在剪刀脚键盘中，剪刀脚是其核心部件，决定了剪刀脚键盘的质量。剪刀脚由内框和外框组成；内框的外圈两侧对称设置若干转轴，外框的内圈两侧对称设置供转轴卡接的轴槽。通过转轴卡接在对应的轴槽中，内框组装在外框中形成剪刀脚成品。

[0004] 目前，相关技术中，剪刀脚内、外框的组装通过工人完成。首先，操作人员采用切刀或冲压头，将内框和外框从配料单元上切下；之后将位于内框一侧的转轴卡入外框一侧的轴槽中；将位于相对另一侧的外框部分向外拉开并套在内框外，并使内框未卡入的转轴卡入对应的轴槽中，完成剪刀脚内、外框的组装，得到剪刀脚成品。

[0005] 针对上述相关技术，发明人认为：人工组装剪刀脚效率较低，五个操作人员一天仅可组装2‑3万件，无法满足实际生产的需求。

发明内容

[0006] 为了使剪刀脚的组装效率得到提高，本申请提供一种剪刀脚精准组装系统。

[0007] 本申请提供的一种剪刀脚精准组装系统采用如下的技术方案：

[0008] 剪刀脚精准组装系统，包括工作台、固接在工作台上的底模板以及分别滑动连接在工作台上，并能移动到底模板上方的切割组件及组装组件；

[0009] 所述切割组件具有切刀压板及第一升降驱动机构；所述切刀压板在第一升降驱动机构驱动下下压，所述切刀压板的下表面连接有切刀及导柱，所述导柱的下端面低于切刀；

[0010] 所述组装组件具有上压板及第二升降驱动机构；所述上压板在第二升降驱动机构驱动下下压，所述上压板的下表面连接有取料棒；

[0011] 所述底模板包括若干工作单元，所述工作单元包括若干斜底槽与若干平底槽，所述斜底槽与平底槽一一对应；所述斜底槽的槽底向对应的平底槽倾斜，且槽底的低侧设置挡块；所述底模板还开设有供导柱插入的导向孔；

[0012] 所述底模板用于放置配料单元，所述配料单元包括外框、内框及连接两者的连接杆，所述外框置于斜底槽中且套在挡块外，所述内框置于平底槽中；所述切刀用于切割配料单元；所述取料棒用于插入内框中并将其卡合到外框中。

[0013] 通过采用上述技术方案，切割组件移到底模板上方，第一升降驱动机构驱动切刀压板，并带动切刀及导柱向放置了配料单元的底模板运动；导柱先接触到配料单元，并插入底模板的导向孔中，可以起到定位的作用，使切刀更精确地对配料单元进行切割，令外框和内框从连接杆上脱离并使外框斜置于斜底槽中。之后组装组件移到底模板上方，第二升降驱动机构驱动上压板，并带动取料棒向底模板运动，取料棒插入内框的内圈内；之后取料棒随组装组件移动到外框处，内框的一侧先卡到外框处于高侧的部分内，并带动外框平移；在挡块以及斜底槽的配合下，外框处于低侧的部分被拉开并被逐步抬升而趋向水平，从而将内框完全卡入外框内，完成内框和外框的组装。本设备实现了剪刀脚内、外框的自动组装，不仅提高了生产效率，节省了人力物力；同时本设备能使切割更加精确，提高了剪刀脚成品的质量。

[0014] 可选的，所述切割组件还包括第一固定板及第一压块；

[0015] 所述第一固定板滑动连接在工作台上，并可滑动到底模板的上方；所述第一升降驱动机构为气缸，其固接在第一固定板上，并且其活塞杆向下延伸穿过第一固定板后与切刀压板连接；

[0016] 所述第一压块通过导轴滑动连接在切刀压板的下表面上，所述第一压块的下端面低于切刀的下端面，但高于导柱的下端面。

[0017] 通过采用上述技术方案，第一压块能够在切刀切割配料单元之前将配料单元压住，使其固定，从而减少了切割时配料单元移动而导致切割失败的问题。同时，第一压块通过导轴滑动连接在切刀压板上的设置，使第一压块在压住配料单元后切刀可以继续下压直到第一压块和切刀压板贴合，保证了切刀能顺利切割配料单元。

[0018] 可选的，所述第一压块具有与斜底槽对应的斜底压头和与平底槽对应的平底压头。

[0019] 通过采用上述技术方案，斜底压头可使外框与斜底槽槽底更加贴合，使外框更好地斜置于斜底槽内，方便内框和外框的卡合。

[0020] 可选的，所述导轴上套设弹簧件。

[0021] 通过采用上述技术方案，便于下压后，第一压块和切刀压板相对位置的复位。

[0022] 可选的，所述组装组件还包括第二固定板、下压板、第二压块、第三升降驱动机构；

[0023] 所述第二固定板滑动连接在工作台上，并可滑动到底模板上方；所述第二升降驱动机构为电缸，其固接在第二固定板上，并且其活塞杆向下延伸穿过第二固定板后与上压板连接；

[0024] 所述第三升降驱动机构为气缸，其固接在上压板上，并且其活塞杆向下延伸穿过上压板后与下压板连接；

[0025] 所述第二压块连接在下压板的下表面上，所述第二压块具有下压头，所述取料棒从上而下贯通下压头并露于下压头的下方。

[0026] 通过采用上述技术方案，第二压块能起到固定内框的作用，使取料棒更顺利地插入内框内圈中。

[0027] 可选的，所述工作单元还包括若干条孔，所述条孔位于连接杆下方，并贯穿底模板。

[0028] 通过采用上述技术方案，有利于切刀的顺利切割，同时便于与外框和内框分离的连接杆的排废。

[0029] 可选的，所述工作单元还包括若干开设在底模板上的容纳槽，所述容纳槽与平底槽一一对应，且容纳槽的开口位于平底槽的底部。

[0030] 通过采用上述技术方案，有利于取料棒更顺利且精确地插入内框的内圈中。

[0031] 可选的，还包括固接在工作台上的丝杆线性模组；所述丝杆线性模组设置有滑台，所述滑台通过连接板与组装组件相连接；所述丝杆线性模组驱动组装组件移到底模板上方。

[0032] 通过采用上述技术方案，丝杆线性模组驱动滑台，进而带动组装组件移动到底模板上方。

[0033] 可选的，还包括水平设置在工作台上的气缸，所述气缸的活塞杆抵接于安装在切割组件上的第一连接块上；所述气缸驱动切割组件移到底模板上方；

[0034] 所述工作台上还设置缓冲件，其位于第一连接块的运动路径的末端，用于使第一连接块平稳停下。

[0035] 通过采用上述技术方案，气缸带动第一连接块，进而带动切割组件移动到底模板上方。

[0036] 可选的，还包括两根分别水平设置于切割组件两侧的丝杆，所述丝杆一端与电机连接，另一端螺接于安装在切割组件上的第二连接块上；两根所述丝杆相互配合驱动切割组件移到底模板上方；

[0037] 所述工作台上还设置有激光测距仪，用于测量其到第二连接块的距离。

[0038] 通过采用上述技术方案，通过丝杆的转动，驱动第二连接块，进而驱动切割组件移动到底模板上方。并且，通过激光测距仪可以准确判断其到第二连接块的距离，进而可以得到切割组件的位置参数；当到达预设距离后，激光测距仪给出信号使丝杆停止转动，从而使切割组件准确地定位。

[0039] 综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

[0040] 1.本申请能够全自动化地组装剪刀脚的内框和外框，提高了组装的效率，节省了人力物力。据测算，两个操作人员控制一台本系统，一天可组装35万余件剪刀脚。

[0041] 2.本申请通过导柱插入导向孔的设置。提高了切割的精度，切刀能更精确地定位并切割配料单元，从而提高了内框和外框的尺寸性，进而提高了组装后剪刀脚的质量。

[0042] 3.本申请的第一压块具有斜底压头；通过斜底压头的设置，使外框更好地斜置于斜底槽内，使内框和外框的卡合更顺利。

[0043] 4.本申请通过激光测距仪以及与其对应的第二连接块的设置，使切割组件定位更加精确。

附图说明

[0044] 图1是本申请实施例1的配料单元的结构示意图。

[0045] 图2是本申请实施例1的剪刀脚组装系统的结构示意图。

[0046] 图3是本申请实施例1的不含外壳的剪刀脚组装系统的爆炸示意图。

[0047] 图4是本申请实施例1的切割组件的结构示意图。

[0048] 图5是图4中A处的放大图。

[0049] 图6是本申请实施例1的不含外壳的剪刀脚组装系统的结构示意图。

[0050] 图7是本申请实施例1的组装组件的外观示意图。

[0051] 图8是本申请实施例1的组装组件的结构示意图。

[0052] 图9是本申请实施例1的不含外壳的剪刀脚组装系统的外观示意图。

[0053] 图10是本申请实施例1的底模板的结构示意图。

[0054] 图11是本申请实施例1的不含外壳的剪刀脚组装系统另一个角度的外观示意图。

[0055] 图12是本申请实施例1的收料板的结构示意图。

[0056] 图13是本申请实施例2的不含外壳的剪刀脚组装系统的结构示意图。

[0057] 附图标记说明：1、工作台；11、支架；2、切割组件；21、第一固定板；22、切刀压板；23、第一压块；231、斜底压头；232、平底压头；233、环形连接块；24、切刀；241、刀片；25、导柱；26、第一升降驱动机构；27、导轴；28、第一连接块；29、第二连接块；3、组装组件；31、第二固定板；311、立板；32、上压板；33、下压板；34、第二压块；341、下压头；35、取料棒；36、第二升降驱动机构；37、第三升降驱动机构；4、底模板；41、斜底槽；411、挡块；42、平底槽；43、导向孔；44、条孔；45、容纳槽；46、定位销；5、收料板；51、落料通孔；52、抬升气缸；61、丝杆线性模组；611、滑台；612、感应片；613、滑槽；614、U型槽光电开关；62、气缸；63、缓冲件；64、丝杆；65、电机；66、激光测距仪；71、滑轨；72、排废通道；73、喷嘴；74、喷嘴连接条；8、外壳；9、配料单元；91、外框；911、轴槽；92、内框；921、转轴；93、连接杆。

具体实施方式

[0058] 以下结合附图1‑13对本申请作进一步详细说明。

[0059] 实施例1

[0060] 本申请实施例公开了一种剪刀脚精准组装系统，用于将配料单元9上的外框91和内框92从连接杆93上切下，并将内框92卡合到外框91中。参照图1，配料单元9包括连接杆93以及连接在其上的外框91和内框92。本实施方案中，连接杆93设置一根，外框91和内框92均设置四个。外框91两两对称地连接在连接杆93的两侧，内框92两两对称地连接在连接杆93的两侧；并且，位于连接杆93同侧的外框91和内框92交替设置。同时，外框91内圈的相对两侧设置轴槽911，相应的，内框92外圈的相对两侧设置与轴槽911相匹配的转轴921。通过轴槽911与对应转轴921的卡接，使外框91和内框92组装成剪刀脚成品。

[0061] 参照图2和图3，剪刀脚精准组装系统包括外壳8以及设置在其内的工作台1、切割组件2、组装组件3、底模板4、收料板5以及滑轨71。其中，工作台1为长方形板，底模板4设置于工作台1的中部；收料板5设置在工作台1上，并位于底模板4一侧，收料板5和底模板4沿工作台1长度方向排布。滑轨71具有两根且对称设置在工作台1上；两根滑轨71均从工作台1一侧短边处沿工作台1长度方向延伸到工作台1相对另一侧的短边处；底模板4和收料板5位于两滑轨71中间。同时，两滑轨71分别通过固接在工作台1上的纵长形支架11架高。切割组件2通过滑轨71滑动架设在工作台1上，且位于底模板4远离收料板5的一侧；在滑轨71的导向下，切割组件2可滑移到底模板4的正上方。组装组件3同样通过滑轨71滑动架设在工作台1上，且位于底模板4临近收料板5的一侧；在滑轨71的导向下，组装组件3可滑移到底模板4或收料板5的正上方。

[0062] 参照图4，切割组件2包括第一固定板21、切刀压板22、第一压块23、切刀24、导柱25以及第一升降驱动机构26。

[0063] 参照图4，第一固定板21为长方形板，其水平设置。第一固定板21下表面的两短边处分别固接有一组滑块，这些滑块均与滑轨71匹配；通过两组滑块分别与两滑轨71配合连接，使第一固定板21滑动连接在滑轨71上。

[0064] 参照图4，第一升降驱动机构26为气缸，其固接在第一固定板21上，并且气缸的活塞杆向下延伸穿过第一固定板21后与设置在第一固定板21下方的切刀压板22连接；通过第一升降驱动机构26活塞杆的顶出或收回，驱动切刀压板22下压或收回。为了使第一固定板21与切刀压板22的相对运动更加顺畅，两者之间设置多根套接有直线轴承的导向杆。

[0065] 参照图5，第一压块23包括环形连接块233以及设置在其底部并向下延伸的斜底压头231和平底压头232；每一个第一压块23均与一个配料单元9对应；具体的，斜底压头231的数量、尺寸和位置均与配料单元9的外框9相匹配，平底压头232的数量、尺寸和位置均与外框92相匹配；即每块第一压块23具有四个斜底压头231和四个平底压头232。第一压块23位于切刀压板22之下；第一压块23上表面对称固接有多根垂直设置的导轴27，导轴27的自由端向上延伸穿过切刀压板22开设的通孔后露在切刀压板22之上。导轴27与切刀压板22通孔之间设置直线轴承，从而第一压块23与切刀压板22能顺畅地滑动连接。另外，导轴27上还套设有弹簧件，弹簧件两端分别连接切刀压板22和第一压块23。

[0066] 参照图5，切刀24固接在切刀压板22的下表面上，且位于环形连接块233的内圈之中。切刀24具有多个刀片241，刀片241的刀头朝下设置并位于切刀24的最下端；同时，刀片241的刀头高于斜底压头231或平底压头232的最低端。

[0067] 参照图5，导柱25同样固接在切刀压板22的下表面上，且导柱25的下端面低于斜底压头231或平底压头232的最低端。本实施方案中，导柱25设置四根，对称分布在切刀压板22的下表面上；每根导柱25均位于两个第一压块23之间。

[0068] 参照图6，工作台1上水平设置有气缸62，气缸62位于一滑轨71的内侧（定义：朝向两滑轨71之间区域的一侧为内侧，相对的另一侧为外侧，下同）。具体的，气缸62的基座固接在该滑轨71对应支架11的内侧并位于收料板5旁，气缸62的活塞杆沿工作台1的长度方向延伸并抵接于安装在第一固定板21下方的第一连接块28上，第一连接块28设置在第一固定板21的下表面并临近第一固定板21的一侧短边。当气缸62活塞杆顶起时，切割组件2位于底模板4旁侧的上方；当气缸62活塞收回时，可驱动第一固定板21，进而驱动切割组件2沿滑轨71滑动，并移到底模板4的正上方。同时，工作台1上还设置缓冲件63，其位于气缸62活塞杆的下方并处于第一连接块28运动路径的末端；缓冲件63用于缓冲第一连接块28，进而缓冲切割组件2使其平稳停下。另外，为了能够更好地缓冲切割组件2，在第一固定板21另一侧短边处也设置有一个第一连接块28；同时，该第一连接块28也对应有一个固接在工作台1上的缓冲件63；这样在缓冲时，可以使切割组件2受力更为均衡，有利于更好的使切割组件2平稳地停下来。

[0069] 参照图7，组装组件3包括第二固定板31、上压板32、下压板33、第二压块34、取料棒35、第二升降驱动机构36以及第三升降驱动机构37。

[0070] 参照图7，第二固定板31为长方形板，其水平设置。第二固定板31下表面的两短边处分别安装有底部具有滑块的立板311，立板311与滑轨71一一对应，且立板311的滑块与对应的滑轨71配合连接，使第二固定板31滑动连接在滑轨71上。

[0071] 参照图7，第二升降驱动机构36为电缸，其固接在第二固定板31上，并且其活塞杆向下延伸穿过第二固定板31后与设置在第二固定板31下方的上压板32连接；在第二升降驱动机构36的驱动下，上压板32下压或收回。另外，第二固定板31与上压板32之间以常规方式对称设置多根套接有直线轴承的导向杆，以提高第二固定板31与上压板32相对运动的顺畅性。

[0072] 参照图7和图8，第三升降驱动机构37具体为气缸，且具有两个；两个气缸对称固接在上压板32上。第三升降驱动机构37的活塞杆向下延伸穿过上压板32后与设置在上压板32下方的下压板33连接；通过第三升降驱动机构37活塞杆的顶起或者收回，上压板32和下压板33分开或合在一起。另外，为了使上压板32和下压板33的相对运动更加顺畅，下压板33上设置若干导向轴，这些导向轴的自由端向上延伸穿过上压板32开设的通孔而位于上压板32之上；上压板32开设的通孔中设置铜套，使导向轴和上压板32的相对滑动更顺畅。

[0073] 参照图7和图8，第二压块34固接在下压板33的下表面上，第二压块34具有向下延伸的下压头341；每个第二压块34具有两个下压头341，与对称位于配料单元9连接杆93两侧的一对内框92对应。取料棒35固接在上压板32的下表面上，并与下压头341一一对应；取料棒35的自由端向下延伸，穿过下压板33后由上而下贯通对应的下压头341而露于下压头341之下。取料棒35与下压板33之间通过设置铜导套而可以顺畅地相互滑动。

[0074] 参照图9，工作台1上固接有丝杆线性模组61，其位于一滑轨71的外侧，并且丝杆线性模组61的长度方向平行于工作台1的长度方向。该丝杆线性模组61顶部设置有滑台611，滑台611通过连接板与第二固定板31固接。通过滑台611在丝杆线性模组61上的滑动，带动第二固定板31，进而带动组装组件3沿滑轨71滑动，并移到底模板4或收料板5的正上方。另外，滑台611的外侧设置感应片612，丝杆线性模组61外侧侧面设置有沿其长度方向延伸的滑槽613，滑槽613上通过螺丝连接有与感应片612对应的U型槽光电开关614。当滑台611带着感应片612移动到U型槽光电开关614时，丝杆线性模组61得到信号而停止运行，则滑台611停止运动，组装组件3停止运动。通过在滑槽613上调整U型槽光电开关614的位置，可以控制组装组件3停止在指定的位置。

[0075] 参照图9和图10，底模板4固接在工作台1上，用于放置配料单元9。底模板4包括多个呈阵列排列的工作单元，工作单元与配料单元9相匹配。具体的，在本实施方案中，工作单元包括一个贯穿底模板4的条孔44，两对对称分布在条孔44两侧的斜底槽41以及两对对称分布在条孔44两侧的平底槽42。并且，在条孔44同一侧的斜底槽41和平底槽42交替设置，且一一对应。斜底槽41的槽底向对应的平底槽42倾斜，即斜底槽41槽底临近对应平底槽42一侧为低侧。斜底槽41槽底的低侧处设置向上延伸且具有斜切面的挡块411，挡块411的斜切面朝向对应的平底槽42。

[0076] 参照图10，工作单元还包括容纳槽45，容纳槽45与平底槽42一一对应；每个容纳槽45均在对应的平底槽42的槽底开口，并竖直向底模板4内部延伸。每个容纳槽45中均设置有定位销46，定位销46底部通过弹性件（如弹簧）与容纳槽45槽底连接。

[0077] 参照图10，底模板4还开设若干供导柱25插入的导向孔43。在本实施方案中，导向孔43均为贯通底模板4的通孔；导向孔43设置四个，对称分布在底模板4上；每个导向孔43均位于两工作单元之间。

[0078] 在配料单元9放置在底模板4上时：斜底槽41用于承接外框91，挡块411位于外框91的内圈内；平底槽42用于承载内框92；条孔44对应于连接杆93，且位于连接杆93的下方；在连接杆93与外框91和内框92分离后，连接杆93可落到底模板4下方。

[0079] 参照图11，工作台1下方设置出口端露于外壳8外的排废通道72，底模板4下方的工作台1上开设落废孔（未图示），排废通道72的进口端与落废孔相连通；故而，与外框91和内框92分离后的连接杆93从条孔44下落到落废孔，并经由落废孔进入排废通道72，最后沿着排废通道72排出本系统。

[0080] 参照图11，为了保持底模板4清洁干净，去除碎屑；组装组件3上固接有多个朝向下设置的喷嘴73。具体的，两立板311之间固接有呈水平设置的喷嘴连接条74；喷嘴连接条74的长度方向与第二固定板31的长度方向平行。多个喷嘴73固接在喷嘴连接条74上，并沿喷嘴连接条74的长度方向等间距排列。

[0081] 参照图12，收料板5上开设有多个用于剪刀脚成品收料的落料通孔51；多个落料通孔51呈阵列排布，且落料通孔51位于收料板5下表面的开口与包装袋相连通。收料板5通过抬升气缸52而连接在工作台1上；具体的，抬升气缸52具有两个，通过支架对称固接在工作台1下方，抬升气缸52的活塞杆向上延伸，穿过工作台1开设的收料板通过口而连接在收料板5的下表面；通过抬升气缸52的驱动，收料板5可抬升或藏到工作台1下。

[0082] 另外需要说明的，为了能使本系统顺利的运行，本系统还设置有电控装置、操作面板、指示灯以及坦克链等装置；同时外壳8下方还设置活动轮和支脚，以移动或固定本系统。这些装置均为常规结构，在此不展开赘述。

[0083] 本申请的剪刀脚精准组装系统的实施原理：

[0084] 1、驱动机械手，将配料单元9放到底模板4上；其中，外框91置于斜底槽41中且挡块411位于外框91的内圈中，内框92置于平底槽42中，连接杆93置于条孔44上。

[0085] 2、气缸62的活塞杆收回，带动第一固定板21，进而驱动切割组件2沿滑轨71滑动，并移到底模板4正上方。此时，第一升降驱动机构26的活塞杆收起。

[0086] 3、启动第一升降驱动机构26使其活塞杆顶出，带动切刀压板22及设置在其上的第一压块23、切刀24以及导柱25一同向下运动；由于导柱25的下端面最低，故导柱25最先接触到底模板4，并插入对应的导向孔43内，实现导向和定位的作用；从而可以使切刀24切割的位置更加准确，切割精度更高。之后第一压块23接触到底模板4上的配料单元9，斜底压头231将外框91压在斜底槽41中，平底压头232将内框92压在平底槽42中，从而固定了配料单元9，减少了之后切割时配料单元9移位的情况，提高了切割的精度。

[0087] 4、切刀压板22进一步下压，切刀压板22和第一压块23在导轴27导向下发生相对滑动，套在导轴27上的弹簧件被压缩。切刀24继续向下压，刀片241接触到配料单元9并将外框91和内框92从连接杆93上切下；连接杆93下落，通过条孔44和排废通道72而被排出本系统。
同时，外框91被切下后，由于斜底压头231的作用而斜置，与斜底槽41槽底贴合。

[0088] 5、第一升降驱动机构26的活塞杆收回，带动切刀压板22及设置在其上的第一压块23、切刀24以及导柱25一同向上运动回到初始位置；同时，导轴27上的弹簧件回复，使切刀压板22和第一压块23回到初始距离。气缸62的活塞杆顶出，驱动切割组件2离开底模板4的正上方。

[0089] 6、丝杆线性模组61启动，驱动滑台611滑动，带动第二固定板31，进而带动位于收料板5上方的组装组件3沿滑轨71滑动，并移到底模板4的正上方。此时，第二升降驱动机构36、第三升降驱动机构37的活塞杆均收起，并且上压板32和下压板33贴合在一起。

[0090] 7、第二升降驱动机构36的活塞杆顶出，驱动上压板32、下压板33及设置在两者上的第二压块34、取料棒35向下运动；同时第三升降驱动机构37的活塞杆也顶出，驱动下压板33进一步向下运动。此时，下压板33与上压板32分开，并且第二压块34和取料棒35发生相对滑动，下压头341的下端面低于取料棒35的下端面。因此，下压头341先于取料棒35接触到底模板4上的配料单元9，并将内框92固定住；此时，第三升降驱动机构37缓解，第二升降驱动机构36的活塞杆继续向下顶，则上压板32继续向下运动并与下压板33再次贴合在一起，取料棒35的自由端穿出下压头341并顺利插入对应的内框92的内圈内，并且将定位销46顶入容纳槽45中。

[0091] 8、第二升降驱动机构36的活塞杆收回，带动上压板32、下压板33、第二压块34以及取料棒35向上运动回到初始位置；此时，内框92套在取料棒35上与其一同移动。

[0092] 9、丝杆线性模组61启动，带动上压板32、下压板33、第二压块34以及取料棒35一同水平运动，使套在取料棒35上的内框92运动到外框91的正上方。第二升降驱动机构36的活塞杆再次顶出，且第三升降驱动机构37的活塞杆部分顶出，通过粗调和精调的配合，使内框92贴到外框91。

[0093] 10、丝杆线性模组61再次启动，驱动取料棒35带着内框92做轻微的水平位移（其位移方向与步骤9中水平位移方向一致），使内框92一侧的转轴921卡入位于外框91高侧的轴槽911中，同时使外框91发生平移。由于挡块411位于外框91的内圈中，外框91处于低侧的部分在外框91平移的作用下被挡块411拉开，并在挡块411斜切面的导向以及斜底槽41槽底的配合下而逐步抬升。外框91被拉开，方便了内框92进入外框91的内圈中；同时，由于处于低侧的外框91部分逐步趋于水平状，使内框92未卡入的转轴921卡入对应的外框91的轴槽911中，从而完成了内框92和外框91的组装。

[0094] 11、第二升降驱动机构36、第三升降驱动机构37的活塞杆收回，使取料棒35携带着组装好的剪刀脚向上运动。丝杆线性模组61再次启动，驱动组装组件3以及装好的剪刀脚水平运动到收料板5的正上方。收料板5在抬升气缸52的驱动下上升并靠近取料棒35；第二升降驱动机构36、第三升降驱动机构37的活塞杆均完全顶出，使取料棒35贴近落料通孔51，并且使取料棒35和下压头341发生相对运动；下压头341将组装好的剪刀脚从取料棒35上拨下，使其落进落料通孔51中并进入包装袋中，实现收集。抬升气缸52抬升收料板5的设置有利于减小组装好的剪刀脚的下落行程，使其更顺利地落入落料通孔51中并进入包装袋中。

[0095] 实施例2

[0096] 本申请实施例公开了一种剪刀脚精准组装系统。本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于，参照图13，本剪刀脚精准组装系统不设置气缸62而以丝杆64代替。具体的，工作台1上水平设置有两根丝杆64，两丝杆64对称设置于切割组件2的两侧，并分别位于对应滑轨71的内侧；每根丝杆64均沿工作台1的长度方向延伸。每根丝杆64一端与固接在对应支架11上，且位于收料板5旁的电机65连接，另一端螺接于安装在第一固定板21下表面上的第二连接块29上。通过两根丝杆64的配合转动，可驱动第一固定板21，进而驱动切割组件2沿滑轨71滑动，并移到底模板4正上方。同时，工作台1上还设置与第二连接块29一一对应的激光测距仪66，激光测距仪66位于对应丝杆64的下方。激光测距仪66用于测量其到对应第二连接块29的距离，进而得到切割组件2的位置参数，给其定位；当第二连接块29与激光测距仪66之间的距离到达预设距离后，电机65停止驱动，此时切割组件2停止运动并停到了指定位置上。

[0097] 以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。