一种豆酱及其制备方法

摘要

本发明公开了一种豆酱的制备方法，包括：取黄豆，浸泡，脱皮，蒸煮至熟，冷却至40℃以下，得到脱皮熟黄豆；将所述脱皮熟黄豆与原油混合发酵，过滤，得到发酵豆胚；另取黄豆，浸泡，蒸煮至熟，冷却至40℃以下，得到熟整豆；将所述熟整豆与小麦粉混合均匀，然后接入曲种制曲，得到成曲；将所述成曲与盐水混合，体系盐分控制在8％～11％，晒制发酵，得到酱醪半成品；通过盐水将所述发酵豆胚和所述酱醪半成品混合均匀，体系盐分控制在10％～14％，发酵，得到酱醪；将所述酱醪进行调制、煮制和灭菌处理，制得豆酱。本发明的制备方法减小了豆酱制备所需的制曲量，降低了体系的酪氨酸含量，改善了发酵白点析出、烧曲、制曲产能受限等问题。

权利要求

1.一种豆酱的制备方法，其特征在于，包括：取黄豆，浸泡，脱皮，蒸煮至熟，冷却至40℃以下，得到脱皮熟黄豆；

将所述脱皮熟黄豆与原油混合发酵，过滤，得到发酵豆胚；

另取黄豆，浸泡，蒸煮至熟，冷却至40℃以下，得到熟整豆；

将所述熟整豆与小麦粉混合均匀，然后接入曲种制曲，得到成曲；

将所述成曲与盐水混合，体系盐分控制在8％～11％，晒制发酵，得到酱醪半成品；

通过盐水将所述发酵豆胚和所述酱醪半成品混合均匀，体系盐分控制在10％～14％，发酵，得到酱醪；

将所述酱醪进行调制、煮制和灭菌处理，制得豆酱；

制备所述脱皮熟黄豆所用黄豆的质量为制备所述熟整豆所用黄豆的质量的10％～

40％；

所述原油的盐分为5～10g/100mL，氨基氮含量为0.40～0.90g/100mL；

所述发酵豆胚的制备中，脱皮熟黄豆与原油的质量比为1:0.5～1:5。

2.如权利要求1所述的豆酱的制备方法，其特征在于，所述发酵豆胚的制备中，所述发酵的条件为密封后放置在40～50℃的保温房发酵2～10天。

3.如权利要求1所述的豆酱的制备方法，其特征在于，所述酱醪半成品的制备中，小麦粉的添加量为制备所述熟整豆所用黄豆质量的20％～70％；

曲种的接入量为制备所述熟整豆所用黄豆质量的0.01％～0.5％。

4.如权利要求1所述的豆酱的制备方法，其特征在于，所述制曲采用通风培养，曲料培养品温控制在25～35℃，风频控制在15～50Hz，培养时间控制在30～60h。

5.如权利要求1所述的豆酱的制备方法，其特征在于，所述酱醪半成品的制备中，晒制发酵的温度为30～40℃，发酵时间为7～20天。

6.如权利要求1所述的豆酱的制备方法，其特征在于，所述酱醪的制备中，发酵的温度为35～55℃，发酵时间为30～60天。

7.一种豆酱，其特征在于，其由权利要求1～6任一项所述的豆酱的制备方法制备而得。

说明书

一种豆酱及其制备方法

技术领域

[0001] 本发明属于食品发酵技术领域，具体涉及一种豆酱及其制备方法。

背景技术

[0002] 豆酱是以大豆、面粉或小麦为主要原料，经过制曲、发酵等一系列工序后制成的一类食品。在豆酱酿造中，一般采用曲池或圆盘制曲机进行制曲，不仅过程较为复杂，而且相关制曲设备的能耗较大，制曲产能有限。另外，制曲量大会造成制曲过程物料混合不均匀，容易出现烧曲问题，还会导致酪氨酸产量高，在发酵中容易出现白点。

发明内容

[0003] 为解决上述现有技术中存在的缺点和不足，本发明的目的在于提供一种豆酱及其制备方法。本发明的制备方法能在保证豆酱品质的前提下，减少豆酱酿造的制曲量，降低酪氨酸产量，改善烧曲和发酵白点的问题。

[0004] 为实现其目的，本发明采取的技术方案如下：

[0005] 一种豆酱的制备方法，包括：

[0006] 取黄豆，浸泡，脱皮，蒸煮至熟，冷却至40℃以下，得到脱皮熟黄豆；

[0007] 将所述脱皮熟黄豆与原油混合发酵，过滤，得到发酵豆胚；

[0008] 另取黄豆，浸泡，蒸煮至熟，冷却至40℃以下，得到熟整豆；

[0009] 将所述熟整豆与小麦粉混合均匀，然后接入曲种制曲，得到成曲；

[0010] 将所述成曲与盐水混合，体系盐分控制在8％～11％，晒制发酵，得到酱醪半成品；

[0011] 通过盐水将所述发酵豆胚和所述酱醪半成品混合均匀，体系盐分控制在10％～14％，发酵，得到酱醪；

[0012] 将所述酱醪进行调制、煮制和灭菌处理，制得豆酱。

[0013] 优选地，制备所述脱皮熟黄豆所用黄豆的质量为制备所述熟整豆所用黄豆的质量的10％～40％。

[0014] 本发明中，浸泡黄豆的方法为：加入黄豆质量0.5～3.5倍的水浸泡1～10h。

[0015] 优选地，所述原油的盐分为5～10g/100mL，氨基氮含量为0.40～0.90g/100mL。

[0016] 优选地，所述原油的制备方法为：取酿造酱油，加水和盐调配至盐分为5～10g/100mL和氨基氮含量为0.40～0.90g/100mL，即得原油。

[0017] 优选地，所述发酵豆胚的制备中，脱皮熟黄豆与原油的质量比为1:0.5～1:5。

[0018] 优选地，所述发酵豆胚的制备中，所述发酵的条件为密封后放置在40～50℃的保温房发酵2～10天。

[0019] 优选地，所述酱醪半成品的制备中，小麦粉的添加量为制备所述熟整豆所用黄豆质量的20％～70％。

[0020] 优选地，所述酱醪半成品的制备中，曲种的接入量为制备所述熟整豆所用黄豆质量的0.01％～0.5％。

[0021] 优选地，所述曲种为米曲霉。

[0022] 优选地，所述制曲采用通风培养，曲料培养品温控制在25～35℃，风频控制在15～50Hz，培养时间控制在30～60h。

[0023] 优选地，所述酱醪半成品的制备中，晒制发酵的温度为30～40℃，发酵时间为7～20天。

[0024] 优选地，所述酱醪的制备中，发酵的温度为35～55℃，发酵时间为30～60天。

[0025] 相应的，本发明还公开了一种豆酱，其采用上述的豆酱的制备方法制备而得。

[0026] 本发明制备方法中，条件的控制对发酵有重要影响，采用本发明的工艺条件可较好地控制发酵程度，获得较好的发酵效果。若改变工艺条件，会对发酵产生不利影响。例如，本发明控制体系盐分是为了控制微生物生长，调节发酵程度；若体系的盐分过低，会导致微生物繁殖过快，产生的代谢产物过多，例如总酸，从而导致发酵加快；若体系的盐分过高，会导致微生物活动弱，发酵不充分。

[0027] 与现有技术相比，本发明的有益效果为：

[0028] 本发明将部分黄豆原料与原油混合发酵制成发酵豆胚，其余黄豆则制曲发酵制成酱醪半成品，并通过发酵豆胚与酱醪半成品混合发酵制成豆酱；整体上减小了豆酱制备所需的制曲量，降低了豆酱发酵体系的酪氨酸含量，改善了发酵白点析出的问题，也解决了由于制曲量大而导致的烧曲、制曲设备产能受限等其它系列技术问题。

附图说明

[0029] 图1为本发明所述豆酱制备方法的工艺流程图。

具体实施方式

[0030] 为更好的说明本发明的目的、技术方案和优点，本发明通过下列实施例进一步说明。显然，下列实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。应理解，本发明实施例仅用于说明本发明的技术效果，而非用于限制本发明的保护范围。除非特别说明，否则本发明实施例中采用的方法均为本领域的常规方法，所使用的仪器、设备等均为本领域常规使用的，可通过现有方法制备获得或通过市售购买获得。实施例中的百分号如无特别说明，均为重量百分含量。实施例中，晒制发酵在发酵晒池或发酵晒罐中进行，黄豆采用旋转式高压蒸煮锅或连续蒸煮机进行蒸煮，制曲设备采用平床式通风制曲装置或旋转式圆盘制曲机。实施例和对比例中采用的曲种为同一株米曲霉。

[0031] 实施例中的项目检测方法如下：

[0032] (1)总酸含量(以乳酸计)：参照GB/T 12456‑2008。

[0033] (2)氨基酸态氮含量：参照GB/T 5009.124‑2003。

[0034] (3)酪氨酸含量：参照GB/T 5009.124‑2003。

[0035] (4)色泽

[0036] 黑褐色：1分；深于棕红色，偏黑：2分；深于棕红色：3分；浅黄色至黄色、红棕色至红色：4分；金黄色至浅红棕色，发亮：5分。

[0037] (5)口感协调性

[0038] 分数1～5分，分数越高，口感协调度越好，滋味更丰富更协调。

[0039] (6)酱香

[0040] 弱酱香：1分；稍有酱香：2分；中等酱香：3分；较浓郁酱香：4分；浓郁酱香：5分。

[0041] 实施例1

[0042] 一种豆酱的制备方法，包括如下步骤：

[0043] (1)豆处理：对黄豆进行除杂、去石、色选和清洗，将黄豆分为黄豆1和黄豆2两份，黄豆1的重量为黄豆2重量的20％；

[0044] (2)发酵豆胚的制备：

[0045] 将黄豆1投入浸泡罐中，加入黄豆1重量2倍的水，浸泡4h，浸泡好的黄豆1用大豆湿法脱皮机进行脱皮处理，然后蒸煮至熟，要求熟豆绵软，蒸煮完毕后冷却至40℃以下；

[0046] 取酿造酱油，加水和盐调配至盐分为8g/100mL，氨基氮含量为0.45g/100mL，得到原油；

[0047] 将脱皮熟黄豆1与原油按1:1的质量比混合均匀，密封，放置在50℃的保温房发酵3天，过滤，得到发酵豆胚；

[0048] (3)酱醪1半成品的制备：

[0049] 将黄豆2投入浸泡罐中，加入黄豆2重量1.5倍的水，浸泡5h，对浸泡好的黄豆2进行蒸煮，蒸煮至熟豆不夹生、不脱皮、不起团、软硬均匀及豆粒完整，冷却至40℃以下，得到熟整豆；

[0050] 向熟整豆中加入小麦粉，小麦粉的添加量为黄豆2重量的25％，绞龙拌料均匀后，接入黄豆2重量的0.03％的曲种，然后通过输送皮带送至曲室中进行制曲，制曲过程通风培养，曲料培养品温控制为25～35℃，风频控制为15～50Hz，培养时间为35h，得到成曲；

[0051] 将成曲与盐水混合，盐水的添加量为黄豆2重量的1.2倍，体系盐分控制在9％，30～40℃晒制发酵10天，制成酱醪1半成品；

[0052] (4)酱醪2的制备：加入盐水将发酵豆胚与酱醪1半成品混合均匀，盐水的添加量为黄豆总重量的0.8倍，体系盐分控制在11.5％，35～55℃发酵40天，得到酱醪2；

[0053] (5)煮制：向酱醪2中加入各种调味剂调制后，煮沸10分钟，灭菌，降温至80℃，趁热灌装，制得豆酱。

[0054] 实施例2

[0055] 一种豆酱的制备方法，包括如下步骤：

[0056] (1)豆处理：对黄豆进行除杂、去石、色选和清洗，将黄豆分为黄豆1和黄豆2两份，黄豆1的重量为黄豆2重量的15％；

[0057] (2)发酵豆胚的制备：

[0058] 将黄豆1投入浸泡罐中，加入黄豆1重量1.5倍的水，浸泡4h，浸泡好的黄豆1用大豆湿法脱皮机进行脱皮处理，然后蒸煮至熟，要求熟豆绵软，蒸煮完毕后冷却至40℃以下；

[0059] 取酿造酱油，加水和盐调配至盐分为5g/100mL，氨基氮含量为0.7g/100mL，得到原油；

[0060] 将脱皮熟黄豆1与原油按1:2的质量比混合均匀，密封，放置在50℃的保温房发酵7天，过滤，得到发酵豆胚；

[0061] (3)酱醪1半成品的制备：

[0062] 将黄豆2投入浸泡罐中，加入黄豆2重量3倍的水，浸泡3.5h，对浸泡好的黄豆2进行蒸煮，蒸煮至熟豆不夹生、不脱皮、不起团、软硬均匀及豆粒完整，冷却至40℃以下，得到熟整豆；

[0063] 向熟整豆中加入小麦粉，小麦粉的添加量为黄豆2重量的30％，绞龙拌料均匀后，接入黄豆2重量的0.05％的曲种，然后通过输送皮带送至曲室中进行制曲，制曲过程通风培养，曲料培养品温控制为25～35℃，风频控制为15～50Hz，培养时间为30h，得到成曲；

[0064] 将成曲与盐水混合，盐水的添加量为黄豆2重量的1倍，体系盐分控制在10％，30～40℃晒制发酵15天，制成酱醪1半成品；

[0065] (4)酱醪2的制备：加入盐水将发酵豆胚与酱醪1半成品混合均匀，盐水的添加量为黄豆总重量的1倍，体系盐分控制在12％，35～55℃发酵45天，得到酱醪2；

[0066] (5)煮制：向酱醪2中加入与实施例1相同的调味剂调制后，煮沸10分钟，灭菌，降温至80℃，趁热灌装，制得豆酱。

[0067] 实施例3

[0068] 一种豆酱的制备方法，包括如下步骤：

[0069] (1)豆处理：对黄豆进行除杂、去石、色选和清洗，将黄豆分为黄豆1和黄豆2两份，黄豆1的重量为黄豆2重量的30％；

[0070] (2)发酵豆胚的制备：

[0071] 将黄豆1投入浸泡罐中，加入黄豆1重量2倍的水，浸泡7h，浸泡好的黄豆1用大豆湿法脱皮机进行脱皮处理，然后蒸煮至熟，要求熟豆绵软，蒸煮完毕后冷却至40℃以下；

[0072] 取酿造酱油，加水和盐调配至盐分为10g/100mL，氨基氮含量为0.6g/100mL，得到原油；

[0073] 将脱皮熟黄豆1与原油按1:0.5的质量比混合均匀，密封，放置在40℃的保温房发酵9天，过滤，得到发酵豆胚；

[0074] (3)酱醪1半成品的制备：

[0075] 将黄豆2投入浸泡罐中，加入黄豆2重量3倍的水，浸泡3h，对浸泡好的黄豆2进行蒸煮，蒸煮至熟豆不夹生、不脱皮、不起团、软硬均匀及豆粒完整，冷却至40℃以下，得到熟整豆；

[0076] 向熟整豆中加入小麦粉，小麦粉的添加量为黄豆2重量的40％，绞龙拌料均匀后，接入黄豆2重量的0.05％的曲种，然后通过输送皮带送至曲室中进行制曲，制曲过程通风培养，曲料培养品温控制为25～35℃，风频控制为15～50Hz，培养时间为40h，得到成曲；

[0077] 将成曲与盐水混合，盐水的添加量为黄豆2重量的1.5倍，体系盐分控制在10％，30～40℃晒制发酵7天，制成酱醪1半成品；

[0078] (4)酱醪2的制备：加入盐水将发酵豆胚与酱醪1半成品混合均匀，盐水的添加量为黄豆总重量的0.5倍，体系盐分控制在10％，35～55℃发酵50天，得到酱醪2；

[0079] (5)煮制：向酱醪2中加入与实施例1相同的调味剂调制后，煮沸10分钟，灭菌，降温至80℃，趁热灌装，制得豆酱。

[0080] 实施例4

[0081] 一种豆酱的制备方法，本实施例与实施例1的区别仅在于：在发酵制备酱醪1半成品和酱醪2时对体系盐分的控制不同，其它操作相同。

[0082] 本实施例4中，在发酵制备酱醪1半成品时体系盐分控制在8％，在发酵制备酱醪2时体系盐分控制在13％。

[0083] 实施例5

[0084] 一种豆酱的制备方法，本实施例与实施例1的区别仅在于：在发酵制备酱醪1半成品和酱醪2时对体系盐分的控制不同，其它操作相同。

[0085] 本实施例5中，在发酵制备酱醪1半成品时体系盐分控制在11％，在发酵制备酱醪2时体系盐分控制在14％。

[0086] 对比例1

[0087] 一种传统的豆酱酿造工艺，包括如下步骤：

[0088] (1)豆处理：对黄豆进行除杂、去石、色选和清洗，将黄豆投入浸泡罐中，加入黄豆重量3倍的水，浸泡6h，对浸泡好的黄豆进行蒸煮，蒸煮至熟豆不夹生、不脱皮、不起团、软硬均匀及豆粒完整，冷却至40℃以下，得到熟整豆；

[0089] (2)制曲：向熟整豆中加入小麦粉，小麦粉的添加量为黄豆重量的30％，绞龙拌料均匀后，接入黄豆重量的0.05％的曲种，然后通过输送皮带送至曲室中进行大曲通风培养，曲料培养品温控制为28～38℃，风频控制为15～50Hz，培养时间为40h；

[0090] (3)出曲：将大曲与盐水混合，盐水的添加量为黄豆重量的2倍，体系盐分控制在11.5％；

[0091] (4)发酵：曲料35～55℃发酵50天，制成酱醪；

[0092] (5)煮制：向酱醪中加入与实施例1相同的调味剂调制后，煮沸15分钟，灭菌，降温至80℃，趁热灌装，制得豆酱。

[0093] 对比例2

[0094] 一种豆酱的制备方法，其与实施例1的区别仅在于：在发酵制备酱醪1半成品和酱醪2时对体系盐分的控制不同，其它操作相同。

[0095] 对比例2中，在发酵制备酱醪1半成品时体系盐分控制在7％，在发酵制备酱醪2时体系盐分控制在9％。

[0096] 对比例3

[0097] 一种豆酱的制备方法，其与实施例1的区别仅在于：在发酵制备酱醪1半成品和酱醪2时对体系盐分的控制不同，其它操作相同。

[0098] 对比例3中，在发酵制备酱醪1半成品时体系盐分控制在12％，在发酵制备酱醪2时体系盐分控制在15％。

[0099] 对实施例1～5和对比例2～3所制备的酱醪2和对比例1所制备的酱醪进行检测(总酸、氨基酸态氮和酪氨酸的含量)和评测(色泽、口感协调性和酱香)，结果如表1所示：

[0100] 表1

[0101]

[0102]

[0103] 从上表数据可看出，相比于对比例1，实施例1～5的酱醪的酪氨酸含量显著降低，且氨基酸态氮含量、色泽、口感协调性和酱香等方面与对比例1无明显差异，说明本发明的制备方法能在保证豆酱质量的前提下，显著降低豆酱发酵体系的酪氨酸含量，改善发酵白点析出问题。比较实施例1和对比例2～3可看出，发酵过程的工艺条件会对发酵效果产生影响，体系盐分控制不当时，会导致酱醪的酪氨酸含量较高，从而无法有效改善发酵白点析出问题，也会影响豆酱的感官品质。

[0104] 最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。