一种用于锂电池极片宽度和厚度检测的系统及方法

摘要

本发明公开了一种用于锂电池极片宽度和厚度检测的系统，包括控制器、厚度检测装置、电机驱动器以及电机，所述电机配合设置有脉冲编码器；所述控制器用于生成启动扫描信号，所述电机驱动器用于根据所述启动扫描信号控制所述电机带动所述厚度检测装置对极片进行扫描检测；所述脉冲编码器用于根据预设脉冲信号间隔距离，生成脉冲信号并发送至所述控制器，所述控制器根据所述脉冲信号对厚度检测装置检测的厚度数据进行采集，根据所述厚度数据和预设脉冲信号间隔距离，识别极片相应区域的边缘位置并计算极片相应区域的宽度；该系统能够避免扫描过程中扫描速度和极片走带速度带来的影响，使得采集的数据分布均匀，提高厚度计算的准确性。

权利要求

1.一种用于锂电池极片宽度和厚度检测的系统，其特征在于，包括控制器、厚度检测装置、电机驱动器以及电机，所述电机配合设置有脉冲编码器；

所述控制器用于生成启动扫描信号；

所述电机驱动器用于根据所述启动扫描信号控制所述电机带动所述厚度检测装置对极片进行扫描检测；

所述脉冲编码器用于根据预设脉冲信号间隔距离，生成脉冲信号并发送至所述控制器；

所述控制器根据所述脉冲信号对厚度检测装置检测的厚度数据进行采集，根据所述厚度数据和预设脉冲信号间隔距离，识别极片相应区域的边缘位置并计算极片相应区域的宽度；

所述控制器还用于将所述厚度数据进行处理获得正态分布曲线，将正态分布曲线的尖峰位置对应的横坐标确定为极片相应区域的边缘位置坐标；

所述控制器还用于将所述边缘位置坐标和所述预设脉冲信号间隔距离进行相乘，获得该边缘位置与零位之间的距离，将相应区域的两个边缘位置与零位之间的距离之差确定为相应区域的宽度；

所述零位为系统初始化时厚度检测装置的位置。

2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述系统还包括导轨、依次设置在所述导轨上的零位信号光电传感器、开始位信号光电传感器以及结束位光电信号传感器；

所述零位信号光电传感器、开始位信号光电传感器以及结束位光电信号传感器与所述控制器连接，所述厚度检测装置为激光测厚仪；

所述控制器还用于接收所述零位信号光电传感器、开始位信号光电传感器以及结束位光电信号传感器发送的光感应信号，根据所述光感应信号判断所述厚度检测装置的位置。

3.根据权利要求2所述的系统，其特征在于，所述控制器还用于接收寻零位命令，根据所述寻零位命令，生成寻零位控制信号并发送至所述电机驱动器，电机驱动器根据所述寻零位控制信号控制电机带动所述厚度检测装置向零位方向移动；

所述控制器还用于当接收到零位信号光电传感器采集的第一光感应信号时，确定所述厚度检测装置回到零位；

所述电机驱动器用于根据所述启动扫描信号控制所述电机带动所述厚度检测装置从开始位运动到结束位并同时进行扫描检测；

所述控制器还用于当接收到开始位信号光电传感器采集的第二光感应信号时，确定所述厚度检测装置到达开始位，当接收到结束位信号光电传感器采集的第三光感应信号时，确定所述厚度检测装置到达结束位。

4.根据权利要求2所述的系统，其特征在于，所述极片包括集流体整体区域、极耳留白区域以及涂布区域。

5.一种采用如权利要求1‑4任一所述系统的锂电池极片宽度和厚度检测方法，其特征在于，包括：

控制器生成启动扫描信号并发送至电机驱动器，电机驱动器根据所述启动扫描信号控制所述电机带动所述厚度检测装置对极片进行扫描检测；

控制器接收脉冲编码器根据预设脉冲信号间隔距离生成的脉冲信号，根据所述脉冲信号对厚度检测装置检测的厚度数据进行采集，根据所述厚度数据和预设脉冲信号间隔距离，识别极片相应区域的边缘位置并计算极片相应区域的宽度；

其中，根据所述厚度数据和预设脉冲信号间隔距离，识别极片相应区域的边缘位置，包括：

所述厚度数据进行处理获得正态分布曲线，将正态分布曲线的尖峰位置对应的横坐标确定为极片相应区域的边缘位置坐标；

计算极片相应区域的宽度，包括：将所述边缘位置坐标和所述预设脉冲信号间隔距离进行相乘，获得该边缘位置与零位之间的距离；

将相应区域的两个边缘位置与零位之间的距离之差确定为相应区域的宽度；所述零位为系统初始化时厚度检测装置的位置。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述系统还包括导轨、依次设置在所述导轨上的零位信号光电传感器、开始位信号光电传感器以及结束位光电信号传感器；所述厚度检测装置为激光测厚仪；

所述方法还包括：

控制器接收所述零位信号光电传感器、开始位信号光电传感器以及结束位光电信号传感器发送的光感应信号，根据所述光感应信号判断所述厚度检测装置的位置。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：控制器接收寻零位命令，根据所述寻零位命令，生成寻零位控制信号并发送至所述电机驱动器，电机驱动器根据所述寻零位控制信号控制电机带动所述厚度检测装置向零位方向移动，当接收到零位信号光电传感器采集的第一光感应信号时，确定所述厚度检测装置回到零位；

电机驱动器根据所述启动扫描信号控制所述电机带动所述厚度检测装置从开始位运动到结束位并同时进行扫描检测；

控制器接收到开始位信号光电传感器采集的第二光感应信号时，确定所述厚度检测装置到达开始位，当接收到结束位信号光电传感器采集的第三光感应信号时，确定所述厚度检测装置到达结束位。

说明书

一种用于锂电池极片宽度和厚度检测的系统及方法

技术领域

[0001] 本发明涉及计量技术领域，尤其涉及一种用于锂电池极片宽度和厚度检测的系统及方法。

背景技术

[0002] 锂离子电池是一种高容量长寿命环保电池，广泛应用于储能、电动汽车、便携式电子产品等领域，其中，电极极片直接决定了锂电池电化学性能及安全性，锂电池的涂布工艺
中，如何进行极片宽度和厚度的精确测量显得尤为重要。

[0003] 专利文献CN110108239B公开了一种极片质量信息获取方法、系统及设备，扫描装置通过设置的扫描参数，对目标极片进行扫描，得到扫描数据，扫描数据包括极片厚度数据
或者极片重量数据。扫描装置以流水的形式对每个极片进行扫描，从极片的一侧起始进行
扫描，到达另一侧后，再返回，如此反复扫描，通过对扫描时间段的计算，提取相应扫描时间
段内数据作为扫描数据。

[0004] 专利文献CN111397517A公开了一种极片尺寸检测方法和极片尺寸检测系统，通过获取待测极片的图像信息，计算待测极片两侧边缘和相机视野中心之间的距离，再根据待
测极片两侧边缘到相机视野中心之间距离和运动距离，计算待测极片的宽度。

[0005] 现有技术中，对于极片厚度的检测扫描，受扫描速度和走带速度的影响，容易造成采集的数据点分布不均，从而影响厚度计算的准确性，而对于宽度的检测，一般采用图像识
别和边缘识别的方法，算法复杂且成本高。

发明内容

[0006] 本发明提供了用于锂电池极片宽度和厚度检测的系统及方法，能够有效提高厚度计算的准确性，同时还能够对极片宽度进行检测。

[0007] 一种用于锂电池极片宽度和厚度检测的系统，包括控制器、厚度检测装置、电机驱动器以及电机，所述电机配合设置有脉冲编码器；

[0008] 所述控制器用于生成启动扫描信号，所述电机驱动器用于根据所述启动扫描信号控制所述电机带动所述厚度检测装置对极片进行扫描检测；所述脉冲编码器用于根据预设
脉冲信号间隔距离，生成脉冲信号并发送至所述控制器，所述控制器根据所述脉冲信号对
厚度检测装置检测的厚度数据进行采集，根据所述厚度数据和预设脉冲信号间隔距离，识
别极片相应区域的边缘位置并计算相应区域的极片宽度。

[0009] 进一步地，所述系统还包括导轨、依次设置在所述导轨上的零位信号光电传感器、开始位信号光电传感器以及结束位光电信号传感器；

[0010] 所述零位信号光电传感器、开始位信号光电传感器以及结束位光电信号传感器与所述控制器连接，所述厚度检测装置为激光测厚仪；

[0011] 所述控制器还用于接收所述零位信号光电传感器、开始位信号光电传感器以及结束位光电信号传感器发送的光感应信号，根据所述光感应信号判断所述厚度检测装置的位
置。

[0012] 进一步地，所述控制器还用于接收寻零位命令，根据所述寻零位命令，生成寻零位控制信号并发送至所述电机驱动器，电机驱动器根据所述寻零位控制信号控制电机带动所
述厚度检测装置向零位方向移动；

[0013] 所述控制器还用于当接收到零位信号光电传感器采集的第一光感应信号时，确定所述厚度检测装置回到零位；

[0014] 所述电机驱动器用于根据所述启动扫描信号控制所述电机带动所述厚度检测装置从开始位运动到结束位并同时进行扫描检测；

[0015] 所述控制器还用于当接收到开始位信号光电传感器采集的第二光感应信号时，确定所述厚度检测装置到达开始位，当接收到结束位信号光电传感器采集的第三光感应信号
时，确定所述厚度检测装置到达结束位。

[0016] 进一步地，所述控制器还用于将所述厚度数据进行处理获得正态分布曲线，将正态分布曲线的尖峰位置对应的横坐标确定为极片相应区域的边缘位置坐标；

[0017] 所述极片包括集流体整体区域、极耳留白区域以及涂布区域。

[0018] 进一步地，所述控制器还用于将所述边缘位置坐标和所述预设脉冲信号间隔距离进行相乘，获得该边缘位置与零位之间的距离，将相应区域的两个边缘位置与零位之间的
距离之差确定为相应区域的宽度。

[0019] 一种采用上述系统的锂电池极片宽度和厚度检测方法，包括：

[0020] 控制器生成启动扫描信号并发送至电机驱动器，电机驱动器根据所述启动扫描信号控制所述电机带动所述厚度检测装置对极片进行扫描检测；

[0021] 控制器接收脉冲编码器根据预设脉冲信号间隔距离生成的脉冲信号，根据所述脉冲信号对厚度检测装置检测的厚度数据进行采集，根据所述厚度数据和预设脉冲信号间隔
距离，识别极片相应区域的边缘位置并计算极片相应区域的宽度。

[0022] 进一步地，所述系统还包括导轨、依次设置在所述导轨上的零位信号光电传感器、开始位信号光电传感器以及结束位光电信号传感器；所述厚度检测装置为激光测厚仪；

[0023] 所述方法还包括：

[0024] 控制器接收所述零位信号光电传感器、开始位信号光电传感器以及结束位光电信号传感器发送的光感应信号，根据所述光感应信号判断所述厚度检测装置的位置。

[0025] 进一步地，所述方法还包括：

[0026] 控制器接收寻零位命令，根据所述寻零位命令，生成寻零位控制信号并发送至所述电机驱动器，电机驱动器根据所述寻零位控制信号控制电机带动所述厚度检测装置向零
位方向移动，当接收到零位信号光电传感器采集的第一光感应信号时，确定所述厚度检测
装置回到零位；

[0027] 电机驱动器根据所述启动扫描信号控制所述电机带动所述厚度检测装置从开始位运动到结束位并同时进行扫描检测；

[0028] 控制器接收到开始位信号光电传感器采集的第二光感应信号时，确定所述厚度检测装置到达开始位，当接收到结束位信号光电传感器采集的第三光感应信号时，确定所述
厚度检测装置到达结束位。

[0029] 进一步地，根据所述厚度数据和预设脉冲信号间隔距离，识别极片相应区域的边缘位置，包括：

[0030] 所述厚度数据进行处理获得正态分布曲线，将正态分布曲线的尖峰位置对应的横坐标确定为极片相应区域的边缘位置坐标。

[0031] 进一步地，计算极片相应区域的宽度，包括：

[0032] 将所述边缘位置坐标和所述预设脉冲信号间隔距离进行相乘，获得该边缘位置与零位之间的距离；

[0033] 将相应区域的两个边缘位置与零位之间的距离之差确定为相应区域的宽度。

[0034] 本发明提供的用于锂电池极片宽度和厚度检测的系统及方法，至少包括如下有益效果：

[0035] （1）采用定距离采样，避免扫描过程中扫描速度和极片走带速度带来的影响，使得采集的数据分布均匀，提高厚度计算的准确性；

[0036] （2）通过对厚度数据的分析计算，可以识别极片边缘，并计算极片上相应区域的宽度，相对于通过图像识别边缘的技术方案，该方案更加简单有效，节约成本；

[0037] （3）通过设置光电传感器确定扫描过程中的零位、开始位和结束位，能够有效确认厚度检测装置的位置，提高扫描的准确性。

附图说明

[0038] 图1为本发明提供的用于锂电池极片宽度和厚度检测的系统一种实施例的结构示意图。

[0039] 图2为本发明提供的用于锂电池极片宽度和厚度检测的系统另一种实施例的结构示意图。

[0040] 图3为本发明提供的用于锂电池极片宽度和厚度检测的系统中零位、开始位、结束位一种实施例的示意图。

[0041] 图4为本发明提供的用于锂电池极片宽度和厚度检测的系统中厚度数据及其正态分布曲线一种实施例的示意图。

[0042] 图5为正极极片一种实施例的结构示意图，

[0043] 图6为负极极片一种实施例的结构示意图。

[0044] 图7为本发明提供的锂电池极片宽度和厚度检测方法一种实施例的流程图。

[0045] 图8为本发明提供的锂电池极片宽度和厚度检测方法一种应用场景下厚度数据曲线和整体分布曲线的示意图。

具体实施方式

[0046] 为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案做详细的说明。

[0047] 参考图1，在一些实施例中，提供一种用于锂电池极片宽度和厚度检测的系统，包括控制器1、厚度检测装置2、电机驱动器3以及电机4，电机4配合设置有脉冲编码器5；

[0048] 控制器1用于生成启动扫描信号，电机驱动器3用于根据所述启动扫描信号控制电机4带动厚度检测装置2对极片进行扫描检测；脉冲编码器5用于根据预设脉冲信号间隔距
离，生成脉冲信号并发送至控制器1，控制器1根据所述脉冲信号对厚度检测装置2检测的厚
度数据进行采集，根据所述厚度数据和预设脉冲信号间隔距离，识别极片相应区域的边缘
位置并计算极片相应区域的宽度。

[0049] 具体地，通过脉冲编码器5检测电机的速度，使得发送给控制器1的脉冲信号在长度上间隔的距离一致，即定距离采样，而传统的定时采样则会受到扫描速度和极片走带速
度的影响，当扫描速度和极片走带速度产生影响时，采集的数据分布不均匀，从而影响厚度
计算的准确性，而采用定距离采样，可以不受扫描速度和极片走带速度的影响，采集的数据
分布均匀，提高厚度计算的准确性。

[0050] 进一步地，参考图2，在一些实施例中，所述系统还包括导轨6、依次设置在导轨6上的零位信号光电传感器7、开始位信号光电传感器8以及结束位光电信号传感器9；

[0051] 零位信号光电传感器7、开始位信号光电传感器8以及结束位光电信号传感器9与控制器1连接，厚度检测装置2还包括激光发生器；

[0052] 控制器1还用于接收所述零位信号光电传感器7、开始位信号光电传感器8以及结束位光电信号传感器9发送的光感应信号，根据光感应信号判断所述厚度检测装置2的位
置。

[0053] 在一些实施例中，厚度检测装置2可以为激光测厚仪。

[0054] 参考图3，零位信号光电传感器7设置在零位，开始位信号光电传感器8设置于厚度检测装置2扫描开始的位置，即开始位，结束位光电信号传感器9设置于厚度检测装置2扫描
结束的位置，即结束位，厚度检测装置2发射激光，当零位信号光电传感器7接收到该激光的
光感应信号时，则可以确定厚度检测装置2到达零位，当开始位信号光电传感器8接收到该
激光的光感应信号时，则可以确定厚度检测装置2到达扫描开始位，当结束位光电信号传感
器9接收到该激光的光感应信号时，则可以确定厚度检测装置2到达扫描结束位，结束本次
扫描。

[0055] 系统初始化时，需要厚度检测装置2到达零位，控制器1还用于接收寻零位命令，根据所述寻零位命令，生成寻零位控制信号并发送至电机驱动器3，电机驱动器3根据所述寻
零位控制信号控制电机4带动厚度检测装置2向零位方向移动；当接收到零位信号光电传感
器采集的第一光感应信号时，确定厚度检测装置2回到零位。

[0056] 厚度检测装置2到达零位之后，运行到开始位，从开始位进行扫描直到结束位结束扫描，电机驱动器3根据启动扫描信号控制电机4带动厚度检测装置2从开始位运动到结束
位并同时进行扫描检测；在此过程中，根据光感应信号判断厚度检测装置2的位置，控制器1
接收到开始位信号光电传感器采集的第二光感应信号时，确定厚度检测装置2到达开始位，
当接收到结束位信号光电传感器采集的第三光感应信号时，确定厚度检测装置2到达结束
位。

[0057] 进一步地，控制器1根据脉冲编码器5发送的脉冲信号对厚度检测装置2检测的厚度数据进行采集，将所述厚度数据进行处理获得正态分布曲线，将正态分布曲线的尖峰位
置对应的横坐标确定为极片边缘位置。

[0058] 参考图4，在一次扫描中，对获得的厚度数据进行分析，可以获得不同区域的分界处的厚度数据曲线（非分界处的厚度数据省略），分别为曲线F、曲线I、曲线G和曲线H，厚度
数据曲线的纵坐标即为极片相应区域的厚度，其正态分布曲线分别为曲线f、曲线i、曲线g
和曲线h，其尖峰位置对应的横坐标即为极片边缘位置坐标。

[0059] 通过正态分布曲线，可以获得分界处厚度数据曲线上突变最大的点，即尖峰位置的点，从而确定边缘位置坐标。

[0060] 参考图5，正极极片如图5所示，A区域为极耳留白区域，B区域为绝缘涂层敷料区域，C区域为涂布区域，D区域为集流体整体区域；负极极片如图6所示，A区域为极耳留白区
域，C区域为涂布区域，D区域为集流体整体区域。因此，极片的边缘位置包括集流体整体两
侧的边缘，涂布区域两侧的边缘、极耳留白区域两侧的边缘、绝缘层涂层敷料区域两侧的边
缘。

[0061] 进一步地，控制器还用于将所述边缘位置坐标和所述预设脉冲信号间隔距离进行相乘，获得该边缘位置与零位之间的距离，将相应区域的两个边缘位置与零位之间的距离
之差确定为相应区域的宽度。

[0062] 上述实施例提供的系统，至少包括如下有益效果：

[0063] （1）采用定距离采样，避免扫描过程中扫描速度和极片走带速度带来的影响，使得采集的数据分布均匀，提高厚度计算的准确性；

[0064] （2）通过对厚度数据的分析计算，可以识别极片边缘，并计算极片上相应区域的宽度，相对于通过图像识别边缘的技术方案，该方案更加简单有效，节约成本；

[0065] （3）通过设置光电传感器确定扫描过程中的零位、开始位和结束位，能够有效确认厚度检测装置的位置，提高扫描的准确性。

[0066] 参考图7，在一些实施例中，提供一种采用上述系统的锂电池极片宽度和厚度检测方法，包括：

[0067] S1、控制器生成启动扫描信号并发送至电机驱动器，电机驱动器根据所述启动扫描信号控制所述电机带动所述厚度检测装置对极片进行扫描检测；

[0068] S2、控制器接收脉冲编码器根据预设脉冲信号间隔距离生成的脉冲信号，根据所述脉冲信号对厚度检测装置检测的厚度数据进行采集，根据所述厚度数据和预设脉冲信号
间隔距离，识别极片相应区域的边缘位置并计算极片相应区域的宽度。

[0069] 通过脉冲编码器检测电机的速度，使得发送给控制器1的脉冲信号在长度上间隔的距离一致，即定距离采样，而传统的定时采样则会受到扫描速度和极片走带速度的影响，
当扫描速度和极片走带速度产生影响时，采集的数据分布不均匀，从而影响厚度计算的准
确性，而采用定距离采样，可以不受扫描速度和极片走带速度的影响，采集的数据分布均
匀，提高厚度计算的准确性。

[0070] 具体地，所述系统还包括导轨、依次设置在所述导轨上的零位信号光电传感器、开始位信号光电传感器以及结束位光电信号传感器；厚度检测装置为激光测厚仪；

[0071] 所述方法还包括：

[0072] 控制器接收所述零位信号光电传感器、开始位信号光电传感器以及结束位光电信号传感器发送的光感应信号，根据所述光感应信号判断所述厚度检测装置的位置。

[0073] 参考图3，零位信号光电传感器7设置在零点位置，开始位信号光电传感器8设置于厚度检测装置2扫描开始的位置，结束位光电信号传感器9设置于厚度检测装置2扫描结束
的位置，厚度检测装置2发射激光，当零位信号光电传感器7接收到该激光的光感应信号时，
则可以确定厚度检测装置2到达零位，当开始位信号光电传感器8接收到该激光的光感应信
号时，则可以确定厚度检测装置2到达扫描开始位，当结束位光电信号传感器9接收到该激
光的光感应信号时，则可以确定厚度检测装置2到达扫描结束位，结束本次扫描。

[0074] 进一步地，系统初始化时，需要厚度检测装置到达零位，因此，所述方法还包括：

[0075] 控制器接收寻零位命令，根据所述寻零位命令，生成寻零位控制信号并发送至所述电机驱动器，电机驱动器根据所述寻零位控制信号控制电机带动所述厚度检测装置向零
位方向移动，当接收到零位信号光电传感器采集的第一光感应信号时，确定所述厚度检测
装置回到零位。

[0076] 厚度检测装置到达零位之后，运行到开始位，从开始位进行扫描直到结束位结束扫描，电机驱动器根据所述启动扫描信号控制所述电机带动所述厚度检测装置从开始位运
动到结束位并同时进行扫描检测；

[0077] 控制器接收到开始位信号光电传感器采集的第二光感应信号时，确定所述厚度检测装置到达开始位，当接收到结束位信号光电传感器采集的第三光感应信号时，确定所述
厚度检测装置到达结束位。

[0078] 进一步地，步骤S2中，根据所述厚度数据和预设脉冲信号间隔距离，识别极片相应区域的边缘位置，包括：

[0079] 所述厚度数据进行处理获得正态分布曲线，将正态分布曲线的尖峰位置对应的横坐标确定为极片相应区域的边缘位置坐标。

[0080] 参考图4，在一次扫描中，获得的厚度数据为曲线F、曲线I、曲线G和曲线H，厚度数据曲线的纵坐标即为极片相应区域的厚度，其正态分布曲线分别为曲线f、曲线i、曲线g和
曲线h，其尖峰位置对应的横坐标即为极片边缘位置坐标。

[0081] 参考图5，正极极片如图5所示，A区域为极耳留白区域，B区域为绝缘涂层敷料区域，C区域为涂布区域，D区域为集流体整体区域；负极极片如图6所示，A区域为极耳留白区
域，C区域为涂布区域，D区域为集流体整体区域。因此，极片的边缘位置包括集流体整体两
侧的边缘，涂布区域两侧的边缘、极耳留白区域两侧的边缘、绝缘层涂层敷料区域两侧的边
缘。

[0082] 进一步地，步骤S2中，计算极片相应区域的宽度，包括：

[0083] 将所述边缘位置坐标和所述预设脉冲信号间隔距离进行相乘，获得该边缘位置与零位之间的距离；

[0084] 将相应区域的两个边缘位置与零位之间的距离之差确定为相应区域的宽度。

[0085] 以下以具体的应用场景对上述实施例提供的系统和方法做进一步说明。

[0086] 参考图8，将控制器采集的厚度数据进行统计，其中，曲线A、曲线B、曲线C、曲线D和曲线E分别为极片相应区域边界处的厚度曲线，其纵坐标为相应区域的厚度值，根据厚度数
据绘制正态分布曲线，分别为曲线a、曲线b、曲线c、曲线d和曲线e，曲线a、曲线b、曲线c、曲
线d和曲线e的尖峰位置对应的横坐标分别为1300、2800、3000、3900、4200、6000，即为极片
相应区域的边缘位置坐标。

[0087] 进一步地，根据预设脉冲信号间隔距离和边缘位置坐标，可以进一步计算相应区域的宽度，例如，预设脉冲信号间隔距离为0.1mm，第一个尖峰位置对应的横坐标为1300，则
集流体整体区域的左侧边缘与零位的距离为：1300×0.1mm=130mm，最后一个尖峰位置对应
的横坐标为6000，则集流体整体区域的右侧边缘与零位的距离为：6000×0.1mm=600mm，则
集流体整体区域的整体宽度为600mm‑130mm=470mm。

[0088] 上述实施例提供的方法，至少包括如下有益效果：

[0089] （1）采用定距离采样，避免扫描过程中扫描速度和极片走带速度带来的影响，使得采集的数据分布均匀，提高厚度计算的准确性；

[0090] （2）通过对厚度数据的分析计算，可以识别极片边缘，并计算极片上相应区域的宽度，相对于通过图像识别边缘的技术方案，该方案更加简单有效，节约成本；

[0091] （3）通过设置光电传感器确定扫描过程中的零位、开始位和结束位，能够有效确认厚度检测装置的位置，提高扫描的准确性。

[0092] 尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优
选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。显然，本领域的技术人员可以对本发明
进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型
属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在
内。