一种隔热阻燃的新能源电池箱

摘要

本发明公开了一种隔热阻燃的新能源电池箱，包括电池箱箱体和箱体上盖，电池箱箱体和箱体上盖通过卡扣连接，电池箱箱体和箱体上盖的内表面均设置有隔热阻燃层；隔热阻燃层由聚碳酸酯、改性纤维和阻燃剂复合而成；聚碳酸酯、改性纤维和阻燃剂的质量比为50～80:10～20:0.2～2；其中，改性纤维包括改性玻璃纤维和化学纤维。本发明公开了一种新型的隔热阻燃的新能源电池箱，该新能源电池箱能够使新能源电池在工作时能够受到较少外界温度的干扰，且还能够较大程度的阻止电池在使用过程中发生的爆炸等危险。

权利要求

1.一种隔热阻燃的新能源电池箱，其特征在于，包括电池箱箱体和箱体上盖，电池箱箱体和箱体上盖通过卡扣连接，电池箱箱体和箱体上盖的内表面均设置有隔热阻燃层；隔热阻燃层由聚碳酸酯、改性纤维和阻燃剂复合而成；聚碳酸酯、改性纤维和阻燃剂的质量比为

50～80:10～20:0.2～2；其中，改性纤维包括改性玻璃纤维和化学纤维；

所述改性玻璃纤维的制备方法为：

步骤1，将玻璃纤维在盐酸溶液中处理，得到玻璃纤维预处理物；

步骤2，使用2‑呋喃甲胺在福尔马林的作用下制备得到双呋喃氨基产物；

步骤3，将对羟基苯甲醛对玻璃纤维预处理物进一步处理，得到玻璃纤维活化接枝物；

步骤4，将双呋喃氨基产物与玻璃纤维活化接枝物进行反应，得到改性玻璃纤维。

2.根据权利要求1所述的一种隔热阻燃的新能源电池箱，其特征在于，所述隔热阻燃层的厚度为1～5mm。

3.根据权利要求1所述的一种隔热阻燃的新能源电池箱，其特征在于，所述电池箱箱体和所述箱体上盖均由金属材料制备得到。

4.根据权利要求1所述的一种隔热阻燃的新能源电池箱，其特征在于，所述箱体上盖的下表面沿周边设置有一圈封闭条。

5.根据权利要求4所述的一种隔热阻燃的新能源电池箱，其特征在于，所述封闭条是由隔热硅胶材料制备而成。

6.根据权利要求1所述的一种隔热阻燃的新能源电池箱，其特征在于，所述聚碳酸酯为双酚A型聚碳酸酯和/或聚酯碳酸酯。

7.根据权利要求1所述的一种隔热阻燃的新能源电池箱，其特征在于，所述阻燃剂为有机磷酸酯、无机次磷酸盐、次磷酸酯、聚硅氧烷中的至少两种。

8.根据权利要求1所述的一种隔热阻燃的新能源电池箱，其特征在于，所述化学纤维包括再生纤维和合成纤维，再生纤维为再生纤维素纤维，合成纤维为涤纶、锦纶、氨纶、维纶、氯纶中的至少一种。

9.根据权利要求1所述的一种隔热阻燃的新能源电池箱，其特征在于，所述改性玻璃纤维与所述化学纤维的重量比为7～9:1～3。

说明书

一种隔热阻燃的新能源电池箱

技术领域

[0001] 本发明涉及新能源电池箱领域，具体涉及一种隔热阻燃的新能源电池箱。

背景技术

[0002] 新能源又称非常规能源，是指传统能源之外的各种能源形式，指刚开始开发利用或正在积极研究、有待推广的能源，如太阳能、地热能、风能、海洋能、生物质能和核聚变能
等。随着新能源电动汽车的迅猛发展，对动力电池能量密度的要求越来越高，而电池箱作为
动力电池的载体。目前，动力电池系统的电池箱组成大多为金属材质的单一结构，主要因为
电池在充放电过程中产生热量，此金属材质的单一结构利于电池散热，使电池在适宜温度
下工作。然而该电池箱存在一些较大的弊端，比如在夏天气温较高的户外时，电池箱内部温
度上升比较快，高温下电池容量衰减较快，影响电池寿命；在冬天气温低时，电池箱内部容
易在较短时间内降温较多，低温下(如低于‑10℃)电池快充有安全风险，电池能量得不到充
分释放；此外，电池使用过程中若发生燃烧事故，箱体温度会上升，高导热的金属材质发热
将引发周边易燃易爆物的燃烧甚至爆炸。

发明内容

[0003] 为了解决现有技术中存在的问题，本发明的目的是提供一种隔热阻燃的新能源电池箱，使新能源电池在工作时能够受到较少外界温度的干扰，且还能够较大程度的阻止电
池在使用过程中发生的爆炸等危险。

[0004] 本发明的目的采用以下技术方案来实现：

[0005] 一种隔热阻燃的新能源电池箱，包括电池箱箱体和箱体上盖，电池箱箱体和箱体上盖通过卡扣连接，电池箱箱体和箱体上盖的内表面均设置有隔热阻燃层；隔热阻燃层由
聚碳酸酯、改性纤维和阻燃剂复合而成；其中，改性纤维包括改性玻璃纤维和化学纤维；聚
碳酸酯、改性纤维和阻燃剂的质量比为50～80:10～20:0.2～2。

[0006] 优选地，所述隔热阻燃层的厚度为1～5mm。

[0007] 优选地，所述电池箱箱体和所述箱体上盖均由金属材料制备得到。

[0008] 优选地，所述箱体上盖的下表面沿周边设置有一圈封闭条，封闭条与电池箱箱体的上边沿紧密贴合。

[0009] 优选地，所述封闭条是由隔热硅胶材料制备而成。

[0010] 优选地，所述聚碳酸酯为双酚A型聚碳酸酯和/或聚酯碳酸酯。

[0011] 优选地，所述阻燃剂为有机磷酸酯与无机磷酸盐的混合物，其中，有机磷酸酯与无机磷酸盐的质量比为1:1.2～1.8。

[0012] 优选地，所述化学纤维包括再生纤维和合成纤维；再生纤维为再生纤维素纤维，合成纤维为涤纶、锦纶、氨纶、维纶、氯纶中的至少一种。

[0013] 优选地，所述化学纤维的直径为5～15μm，长度为50～300μm。

[0014] 优选地，所述改性玻璃纤维与所述化学纤维的重量比为7～9:1～3。

[0015] 优选地，所述改性玻璃纤维的制备方法为：

[0016] 步骤1，将玻璃纤维在盐酸溶液中处理，得到玻璃纤维预处理物；

[0017] 步骤2，使用2‑呋喃甲胺在福尔马林的作用下制备得到双呋喃氨基产物；

[0018] 步骤3，将对羟基苯甲醛对玻璃纤维预处理物进一步处理，得到玻璃纤维活化接枝物；

[0019] 步骤4，将双呋喃氨基产物与玻璃纤维活化接枝物进行反应，得到改性玻璃纤维。

[0020] 优选地，所述玻璃纤维的直径为5～15μm，长度为50～300μm。

[0021] 优选地，所述步骤1的具体过程为：

[0022] 称取玻璃纤维与1～3mol/L的盐酸溶液混合均匀，升高温度至65～80℃，然后滴加质量分数为20％～30％的氯化铵溶液，浸泡处理0.5～1h后，依次经过洗涤和干燥，得到玻
璃纤维预处理物；

[0023] 其中，玻璃纤维与盐酸溶液的质量比为1:6～12，氯化铵溶液与盐酸溶液的体积比为1:8～15。

[0024] 优选地，所述步骤2的具体过程为：

[0025] 称取2‑呋喃甲胺与1～3mol/L的HCl溶液在0～10℃的环境下混合于烧瓶内，然后通过逐滴加入福尔马林，混合均匀后，升温至20～30℃，在300～500rpm的机械搅拌下反应3
～8h，反应结束后，滴加氢氧化钠溶液至反应液的pH为9.5～10.5，之后依次经过洗涤和除
杂，得到双呋喃氨基产物；

[0026] 其中，2‑呋喃甲胺与HCl溶液的质量比为1:7.6～10.8，福尔马林中甲醛的质量分数为37％，福尔马林与2‑呋喃甲胺的质量比为3.6～4.2:1。

[0027] 优选地，所述步骤3的具体过程为：

[0028] 称取对羟基苯甲醛与N,N‑二甲基甲酰胺混合，充分搅拌后，加入玻璃纤维预处理物，混合均匀后装入反应釜内，将反应釜于120～150℃的烘箱中反应6～8h，反应结束后，依
次经过抽滤和洗涤，得到玻璃纤维活化接枝物；

[0029] 其中，对羟基苯甲醛与N,N‑二甲基甲酰胺的质量比为1.08～1.46:10，对羟基苯甲醛与玻璃纤维预处理物的质量比为1.08～1.46:1。

[0030] 优选地，所述步骤4的具体过程为：

[0031] 将双呋喃氨基产物与异丙醇混合均匀，之后加入玻璃纤维活化接枝物，在30～40℃下搅拌处理5～8h，反应结束后，依次经过抽滤和洗涤，得到改性玻璃纤维；

[0032] 其中，双呋喃氨基产物、玻璃纤维活化接枝物与异丙醇的质量比为1:5.6～8.9:25～35。

[0033] 优选地，所述步骤1中，洗涤是使用去离子水冲洗至洗涤液呈中性，干燥是在80～100℃的烘箱中处理至恒重。

[0034] 优选地，所述步骤2中，洗涤是使用氯仿洗涤并收集有机相，除杂是旋蒸除去杂质。

[0035] 优选地，所述步骤3和所述步骤4中，洗涤是使用丙酮或氯仿洗涤。

[0036] 本发明的有益效果为：

[0037] 1.本发明公开了一种新型的隔热阻燃的新能源电池箱，该新能源电池箱能够使新能源电池在工作时能够受到较少外界温度的干扰，且还能够较大程度的阻止电池在使用过
程中发生的爆炸等危险。

[0038] 本发明在电池箱箱体和箱体上盖的内表面均设置有隔热阻燃层，隔热阻燃层使用的是聚碳酸酯、改性纤维和阻燃剂的混合物，改性纤维包括玻璃纤维和化学纤维。聚碳酸酯
具有抗冲击强度高、抗蠕变性能好、耐热性好、催化温度低、化学性能好、介电性能好、尺寸
稳定性好的优点，然而其还具有耐溶剂性差、疲劳强度差的缺陷，而且与其他材料相比在绝
热上的表现不足，因此本发明加入了改性纤维进行复合，使复合后的聚碳酸酯在耐溶剂性
和疲劳强度上得到较大改善，还使其绝热性进一步得到增强。

[0039] 2.玻璃纤维是一种性能优异的无机非金属材料，优点是绝缘性好、耐热性强、抗腐蚀性好，机械强度高，但缺点是性脆，且在有机材料中的分散性较差，因此需要对其进行改
性。常规的玻璃纤维改性多数是使用偶联剂对玻璃纤维进行改性，从而增加玻璃纤维的分
散性，但是偶联剂的作用通常维持时间较短，耐久性较差，在后期使用过程中往往会出现玻
璃纤维从材料中逐渐剥离的现象。

[0040] 本发明使用了双呋喃氨基化合物对玻璃纤维进行包覆改性处理，所改性后的玻璃纤维在有机材料中表现出了较好的分散性，同时在韧性方面得到改善，还增加了其隔热性、
稳定性和阻燃性。在对玻璃纤维进行改性时，先使用玻璃纤维在盐酸的作用下处理，使其变
成高硅氧玻璃纤维；之后使用对羟基苯甲醛对高硅氧玻璃纤维进行表面活化接枝反应，得
到玻璃纤维活化接枝物；然后使用本发明制备的双呋喃氨基产物与玻璃纤维活化接枝物进
行反应接枝，使玻璃纤维的表面接枝包覆有大量的双呋喃氨基产物。

附图说明

[0041] 利用附图对本发明作进一步说明，但附图中的实施例不构成对本发明的任何限制，对于本领域的普通技术人员，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据以下附图获得
其它的附图。

[0042] 图1是本发明一种隔热阻燃的新能源电池箱的结构示意图；

[0043] 图2是图1的截面示意图。

[0044] 附图标记：电池箱箱体1、箱体上盖2、隔热阻燃层5、封闭条4。

具体实施方式

[0045] 为了更清楚的说明本发明，对本发明的技术特征、目的和有益效果有更加清楚的理解，现对本发明的技术方案进行以下详细说明，但不能理解为对本发明的可实施范围的
限定。

[0046] 本发明使用了双呋喃氨基化合物对玻璃纤维进行包覆改性处理，其中，制备改性处理过程包括对玻璃纤维的处理和使用双呋喃氨基产物对玻璃纤维的处理。

[0047] 首先，双呋喃氨基产物的制备过程是将2‑呋喃甲胺置于HCl溶液的条件下处理后，再加入甲醛含量为37％的福尔马林在常温下进行反应，两个2‑呋喃甲胺分子在甲醛分子的
作用下能够发生缩合反应，得到通过亚甲基基团连接的双呋喃甲胺结构，其反应结果如下：

[0048]

[0049] 其次，双呋喃氨基产物与玻璃纤维活化接枝物接触后，能够与玻璃纤维活化接枝物表面的对羟基苯甲醛结合反应，对羟基苯甲醛中的苯醛基能够与双呋喃氨基产物中的端
氨基结合发生席夫碱反应，生成含亚胺基结构的席夫碱化合物对玻璃纤维进行包裹。该席
夫碱化合物中的双呋喃基团是刚性结构，能够增强玻璃纤维的机械性能，而双呋喃氨基产
物的基团使双呋喃环具独特的极性，使双呋喃氨基产物更容易与其他大分子形成氢键连
接，也更加的容易与其他大分子(比如聚碳酸酯)交联，从而能够分散地更加均匀；此外，得
到的席夫碱结构较为稳定，且本身自带抑菌性和缓蚀性。因此，玻璃纤维在改性后，不仅增
强了其在有机材料中的分散性和稳定性，还使最终制备的隔热阻燃材料在机械性能上得到
提升，还具有额外的隔热性、抗菌性和防腐性。

[0050] 结合以下实施例对本发明作进一步描述。

[0051] 实施例1

[0052] 一种隔热阻燃的新能源电池箱，包括电池箱箱体1和箱体上盖2，电池箱箱体1和箱体上盖2通过卡扣3连接，电池箱箱体1和箱体上盖2的内表面均设置有隔热阻燃层5；隔热阻
燃层5由聚碳酸酯、改性纤维和阻燃剂复合而成；其中，改性纤维包括改性玻璃纤维和化学
纤维；聚碳酸酯、改性纤维和阻燃剂的质量比为65:15:1.2。

[0053] 所述隔热阻燃层的厚度为1～5mm。

[0054] 所述电池箱箱体1和所述箱体上盖2均由金属材料制备得到。

[0055] 所述箱体上盖2的下表面沿周边设置有一圈封闭条4，封闭条4与电池箱箱体1的上边沿紧密贴合。

[0056] 所述封闭条4是由隔热硅胶材料制备而成。

[0057] 所述聚碳酸酯为双酚A型聚碳酸酯。

[0058] 所述阻燃剂为有机磷酸酯与无机磷酸盐的混合物，其中，有机磷酸酯与无机磷酸盐的质量比为1:1.5。

[0059] 所述化学纤维包括再生纤维和合成纤维；再生纤维为再生纤维素纤维，合成纤维为涤纶。

[0060] 所述化学纤维的直径为5～15μm，长度为50～300μm。

[0061] 所述改性玻璃纤维与所述化学纤维的重量比为8:2。

[0062] 所述改性玻璃纤维的制备方法为：

[0063] 步骤1：

[0064] 称取玻璃纤维与1～3mol/L的盐酸溶液混合均匀，升高温度至65～80℃，然后滴加质量分数为20％～30％的氯化铵溶液，浸泡处理0.5～1h后，依次经过洗涤和干燥，得到玻
璃纤维预处理物；

[0065] 其中，玻璃纤维与盐酸溶液的质量比为1:9，氯化铵溶液与盐酸溶液的体积比为1:12；洗涤是使用去离子水冲洗至洗涤液呈中性，干燥是在80～100℃的烘箱中处理至恒重；
玻璃纤维的直径为5～15μm，长度为50～300μm；

[0066] 步骤2：

[0067] 称取2‑呋喃甲胺与1～3mol/L的HCl溶液在0～10℃的环境下混合于烧瓶内，然后通过逐滴加入福尔马林，混合均匀后，升温至20～30℃，在300～500rpm的机械搅拌下反应3
～8h，反应结束后，滴加氢氧化钠溶液至反应液的pH为9.5～10.5，之后依次经过洗涤和除
杂，得到双呋喃氨基产物；

[0068] 其中，2‑呋喃甲胺与HCl溶液的质量比为1:9.2，福尔马林中甲醛的质量分数为37％，福尔马林与2‑呋喃甲胺的质量比为3.8:1；洗涤是使用氯仿洗涤并收集有机相，除杂
是旋蒸除去杂质；

[0069] 步骤3：

[0070] 称取对羟基苯甲醛与N,N‑二甲基甲酰胺混合，充分搅拌后，加入玻璃纤维预处理物，混合均匀后装入反应釜内，将反应釜于120～150℃的烘箱中反应6～8h，反应结束后，依
次经过抽滤和洗涤，得到玻璃纤维活化接枝物；

[0071] 其中，对羟基苯甲醛与N,N‑二甲基甲酰胺的质量比为1.25:10，对羟基苯甲醛与玻璃纤维预处理物的质量比为1.28:1；洗涤是使用丙酮洗涤；

[0072] 步骤4：

[0073] 将双呋喃氨基产物与异丙醇混合均匀，之后加入玻璃纤维活化接枝物，在30～40℃下搅拌处理5～8h，反应结束后，依次经过抽滤和洗涤，得到改性玻璃纤维；

[0074] 其中，双呋喃氨基产物、玻璃纤维活化接枝物与异丙醇的质量比为1:7.2:30；洗涤是使用丙酮洗涤。

[0075] 实施例2

[0076] 一种隔热阻燃的新能源电池箱，包括电池箱箱体1和箱体上盖2，电池箱箱体1和箱体上盖2通过卡扣3连接，电池箱箱体1和箱体上盖2的内表面均设置有隔热阻燃层5；隔热阻
燃层5由聚碳酸酯、改性纤维和阻燃剂复合而成；其中，改性纤维包括改性玻璃纤维和化学
纤维；聚碳酸酯、改性纤维和阻燃剂的质量比为50:10:0.2。

[0077] 所述隔热阻燃层的厚度为1～5mm。

[0078] 所述电池箱箱体1和所述箱体上盖2均由金属材料制备得到。

[0079] 所述箱体上盖2的下表面沿周边设置有一圈封闭条4，封闭条4与电池箱箱体1的上边沿紧密贴合。

[0080] 所述封闭条4是由隔热硅胶材料制备而成。

[0081] 所述聚碳酸酯为聚酯碳酸酯。

[0082] 所述阻燃剂为有机磷酸酯与无机磷酸盐的混合物，其中，有机磷酸酯与无机磷酸盐的质量比为1:1.2。

[0083] 所述化学纤维包括再生纤维和合成纤维；再生纤维为再生纤维素纤维，合成纤维为涤纶、锦纶和氨纶。

[0084] 所述化学纤维的直径为5～15μm，长度为50～300μm。

[0085] 所述改性玻璃纤维与所述化学纤维的重量比为7:1。

[0086] 所述改性玻璃纤维的制备方法为：

[0087] 步骤1：

[0088] 称取玻璃纤维与1～3mol/L的盐酸溶液混合均匀，升高温度至65～80℃，然后滴加质量分数为20％～30％的氯化铵溶液，浸泡处理0.5～1h后，依次经过洗涤和干燥，得到玻
璃纤维预处理物；

[0089] 其中，玻璃纤维与盐酸溶液的质量比为1:6，氯化铵溶液与盐酸溶液的体积比为1:8；洗涤是使用去离子水冲洗至洗涤液呈中性，干燥是在80～100℃的烘箱中处理至恒重；玻
璃纤维的直径为5～15μm，长度为50～300μm；

[0090] 步骤2：

[0091] 称取2‑呋喃甲胺与1～3mol/L的HCl溶液在0～10℃的环境下混合于烧瓶内，然后通过逐滴加入福尔马林，混合均匀后，升温至20～30℃，在300～500rpm的机械搅拌下反应3
～8h，反应结束后，滴加氢氧化钠溶液至反应液的pH为9.5～10.5，之后依次经过洗涤和除
杂，得到双呋喃氨基产物；

[0092] 其中，2‑呋喃甲胺与HCl溶液的质量比为1:7.6，福尔马林中甲醛的质量分数为37％，福尔马林与2‑呋喃甲胺的质量比为3.6:1；洗涤是使用氯仿洗涤并收集有机相，除杂
是旋蒸除去杂质；

[0093] 步骤3：

[0094] 称取对羟基苯甲醛与N,N‑二甲基甲酰胺混合，充分搅拌后，加入玻璃纤维预处理物，混合均匀后装入反应釜内，将反应釜于120～150℃的烘箱中反应6～8h，反应结束后，依
次经过抽滤和洗涤，得到玻璃纤维活化接枝物；

[0095] 其中，对羟基苯甲醛与N,N‑二甲基甲酰胺的质量比为1.08:10、对羟基苯甲醛与玻璃纤维预处理物的质量比为1.08:1；洗涤是使用氯仿洗涤；

[0096] 步骤4：

[0097] 将双呋喃氨基产物与异丙醇混合均匀，之后加入玻璃纤维活化接枝物，在30～40℃下搅拌处理5～8h，反应结束后，依次经过抽滤和洗涤，得到改性玻璃纤维；

[0098] 其中，双呋喃氨基产物、玻璃纤维活化接枝物与异丙醇的质量比为1:5.6:25；洗涤是使用氯仿洗涤。

[0099] 实施例3

[0100] 一种隔热阻燃的新能源电池箱，包括电池箱箱体1和箱体上盖2，电池箱箱体1和箱体上盖2通过卡扣3连接，电池箱箱体1和箱体上盖2的内表面均设置有隔热阻燃层5；隔热阻
燃层5由聚碳酸酯、改性纤维和阻燃剂复合而成；其中，改性纤维包括改性玻璃纤维和化学
纤维；聚碳酸酯、改性纤维和阻燃剂的质量比为80:20:2。

[0101] 所述隔热阻燃层的厚度为1～5mm。

[0102] 所述电池箱箱体1和所述箱体上盖2均由金属材料制备得到。

[0103] 所述箱体上盖2的下表面沿周边设置有一圈封闭条4，封闭条4与电池箱箱体1的上边沿紧密贴合。

[0104] 所述封闭条4是由隔热硅胶材料制备而成。

[0105] 所述聚碳酸酯为双酚A型聚碳酸酯。

[0106] 所述阻燃剂为有机磷酸酯与无机磷酸盐的混合物，其中，有机磷酸酯与无机磷酸盐的质量比为1:1.8。

[0107] 所述化学纤维包括再生纤维和合成纤维；再生纤维为再生纤维素纤维，合成纤维为涤纶、维纶和氯纶。

[0108] 所述化学纤维的直径为5～15μm，长度为50～300μm。

[0109] 所述改性玻璃纤维与所述化学纤维的重量比为9:3。

[0110] 所述改性玻璃纤维的制备方法为：

[0111] 步骤1：

[0112] 称取玻璃纤维与1～3mol/L的盐酸溶液混合均匀，升高温度至65～80℃，然后滴加质量分数为20％～30％的氯化铵溶液，浸泡处理0.5～1h后，依次经过洗涤和干燥，得到玻
璃纤维预处理物；

[0113] 其中，玻璃纤维与盐酸溶液的质量比为1:12，氯化铵溶液与盐酸溶液的体积比为1:15；洗涤是使用去离子水冲洗至洗涤液呈中性，干燥是在80～100℃的烘箱中处理至恒
重；玻璃纤维的直径为5～15μm，长度为50～300μm；

[0114] 步骤2：

[0115] 称取2‑呋喃甲胺与1～3mol/L的HCl溶液在0～10℃的环境下混合于烧瓶内，然后通过逐滴加入福尔马林，混合均匀后，升温至20～30℃，在300～500rpm的机械搅拌下反应3
～8h，反应结束后，滴加氢氧化钠溶液至反应液的pH为9.5～10.5，之后依次经过洗涤和除
杂，得到双呋喃氨基产物；

[0116] 其中，2‑呋喃甲胺与HCl溶液的质量比为1:10.8，福尔马林中甲醛的质量分数为37％，福尔马林与2‑呋喃甲胺的质量比为4.2:1；洗涤是使用氯仿洗涤并收集有机相，除杂
是旋蒸除去杂质；

[0117] 步骤3：

[0118] 称取对羟基苯甲醛与N,N‑二甲基甲酰胺混合，充分搅拌后，加入玻璃纤维预处理物，混合均匀后装入反应釜内，将反应釜于120～150℃的烘箱中反应6～8h，反应结束后，依
次经过抽滤和洗涤，得到玻璃纤维活化接枝物；

[0119] 其中，对羟基苯甲醛与N,N‑二甲基甲酰胺的质量比为1.46:10、对羟基苯甲醛与玻璃纤维预处理物的质量比为1.46:1；洗涤是使用丙酮洗涤；

[0120] 步骤4：

[0121] 将双呋喃氨基产物与异丙醇混合均匀，之后加入玻璃纤维活化接枝物，在30～40℃下搅拌处理5～8h，反应结束后，依次经过抽滤和洗涤，得到改性玻璃纤维；

[0122] 其中，双呋喃氨基产物、玻璃纤维活化接枝物与异丙醇的质量比为1:8.9:35；洗涤是使用丙酮洗涤。

[0123] 对照例1

[0124] 一种隔热阻燃层材料，由聚碳酸酯、改性纤维和阻燃剂复合而成；其中，改性纤维包括玻璃纤维和化学纤维；聚碳酸酯、改性纤维和阻燃剂的质量比为65:15:1.2。

[0125] 所述隔热阻燃层的厚度为1～5mm。

[0126] 所述聚碳酸酯为双酚A型聚碳酸酯。

[0127] 所述阻燃剂为有机磷酸酯与无机磷酸盐的混合物，其中，有机磷酸酯与无机磷酸盐的质量比为1:1.5。

[0128] 所述化学纤维包括再生纤维和合成纤维；再生纤维为再生纤维素纤维，合成纤维为涤纶。

[0129] 所述化学纤维的直径为5～15μm，长度为50～300μm。

[0130] 所述玻璃纤维与所述化学纤维的重量比为8:2。

[0131] 对照例2

[0132] 一种隔热阻燃层材料，由聚碳酸酯、改性纤维和阻燃剂复合而成；其中，改性纤维包括改性玻璃纤维和化学纤维；聚碳酸酯、改性纤维和阻燃剂的质量比为65:15:1.2。

[0133] 所述隔热阻燃层的厚度为1～5mm。

[0134] 所述聚碳酸酯为双酚A型聚碳酸酯。

[0135] 所述阻燃剂为有机磷酸酯与无机磷酸盐的混合物，其中，有机磷酸酯与无机磷酸盐的质量比为1:1.5。

[0136] 所述化学纤维包括再生纤维和合成纤维；再生纤维为再生纤维素纤维，合成纤维为涤纶。

[0137] 所述化学纤维的直径为5～15μm，长度为50～300μm。

[0138] 所述改性玻璃纤维与所述化学纤维的重量比为8:2。

[0139] 所述改性玻璃纤维的制备方法为：

[0140] 步骤1：

[0141] 称取玻璃纤维与1～3mol/L的盐酸溶液混合均匀，升高温度至65～80℃，然后滴加质量分数为20％～30％的氯化铵溶液，浸泡处理0.5～1h后，依次经过洗涤和干燥，得到玻
璃纤维预处理物；

[0142] 其中，玻璃纤维与盐酸溶液的质量比为1:9，氯化铵溶液与盐酸溶液的体积比为1:12；洗涤是使用去离子水冲洗至洗涤液呈中性，干燥是在80～100℃的烘箱中处理至恒重；
玻璃纤维的直径为5～15μm，长度为50～300μm；

[0143] 步骤2：

[0144] 将硅烷偶联剂KH‑550与去离子水混合均匀，之后加入玻璃纤维预处理物，在30～40℃下搅拌处理5～8h，反应结束后，依次经过抽滤和洗涤，得到改性玻璃纤维；

[0145] 其中，硅烷偶联剂KH‑55、玻璃纤维预处理物与去离子水的质量比为1:7.2:30；洗涤是使用水洗涤。

[0146] 为了更加清楚明了的对本发明进行说明，将本发明实施例1～3以及对照例中所制备得到的隔热阻燃层材料进行性能上的检测，拉伸强度根据标准GB 1040.2‑2006进行检
测，弯曲强度根据标准GB/T 9341‑2008进行检测，热变形温度根据标准ASTM_D648进行检测
(0.45MPa)，导热系数使用湘潭湘仪的DRPL‑III高精度材料导热系数测试仪进行检测得出，
热膨胀系数根据标准GB/T 1036‑2008进行检测，极限氧指数根据标准GB/T 2406.2‑2009进
行检测，耐老化性根据标准GB/T16422.2‑2014进行检测，各种检测的结果如下表所示：

[0147] 表1不同隔热阻燃层材料的检测结果

[0148]  实施例1 实施例2 实施例3 对照例1 对照例2
拉伸强度(MPa) 172 165 177 108 126
弯曲强度(MPa) 275 279 268 195 213
热变形温度(℃) 174 169 172 162 165
导热系数(W/m·K) 0.113 0.126 0.120 0.152 0.167
‑5
热膨胀系数(×10 /℃) 2.7 3.1 2.3 4.8 3.9
极限氧指数LOI(％) 32.2 30.5 31.7 29.8 29.6
耐老化性 合格 合格 合格 不合格 不合格

[0149] 由表1可以看出，本发明实施例1～3所制备的隔热阻燃层材料具有较强的力学性能(拉伸强度和弯曲强度大)，结构较为稳定(较高的热变形温度较低的膨胀系数)，隔热性
好(导热系数较低)，阻燃性好(极限氧指数LOI较高)，耐老化性好的优点。

[0150] 最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细地说明，本领域的普通技术人员应
当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实
质和范围。