一种以太网网关的激光振镜控制系统和方法

摘要

本发明属于激光振镜加工领域，提供了一种以太网网关的激光振镜控制系统和方法。其中，该系统包括控制器、网关、伺服电机和I/O模块，所述控制器为以太网总线主站，所述网关、伺服电机和I/O模块均为以太网总线从站，从而形成一主多从架构；控制器用于接收加工指令及参数，计算得到各个以太网总线从站的控制指令，并通过以太网总线下发网络帧至对应从站；网关，用于从下发的网络帧中提取振镜和激光器控制相关信息，并转化为符合振镜和激光器控制格式要求的指令；伺服电机用于根据接收到的控制指令来产生驱动动作；I/O模块用于根据接收到的控制指令来控制激光加工过程中气路、开关和其他外围设备。

权利要求

1.一种以太网网关的激光振镜控制系统，其特征在于，包括控制器、网关、伺服电机和I/O模块，所述控制器为以太网总线主站，所述网关、伺服电机和I/O模块均为以太网总线从站，从而形成一主多从架构；

所述以太网总线从站为拓扑结构中各个终端执行设备，同一网络段中所有以太网总线从站线性连接且顺序无关，每个设备布置有IN/OUT两个RJ45网口，分别连接前后以太网总线从站设备，网络段中首以太网总线从站设备IN口直接连接以太网总线主站网口，网络段中末以太网总线从站设备OUT口空置，末以太网总线从站设备处理完毕接收帧后将自动发起回传帧；

所述控制器用于接收加工指令及参数，计算得到各个以太网总线从站的控制指令，并通过以太网总线下发网络帧至对应以太网总线从站；

所述控制器包括用户层和内核层，所述用户层用于提供人机交互接口，处理非实时任务调度；内核层工作包括轨迹规划、速度规划、插补、激光功率控制和以太网实时通讯，用于周期循环执行，处理实时任务调度；

所述网关，用于从下发的网络帧中提取振镜和激光器控制相关信息，并转化为符合振镜和激光器控制格式要求的指令；所述网关的输出口中还设置有I/O接口、模拟量接口和PWM接口，以实现对激光器功率与位置的实时同步控制；所述网关用于接收一次网络帧，分多次依序转换下发指令，以实现以太网总线协议到振镜控制协议的相互转换；

所述以太网网关的激光振镜控制系统中的控制器、网关、伺服电机和I/O模块采用以太网总线通信方式；所述激光振镜控制系统采用工业以太网总线“一主多从”架构，集成度高，拓展性好，控制器方便地对振镜/伺服电机运动和激光功率调整进行混合插补、联动控制且作为唯一以太网总线主站设备，负责实时主控逻辑运算；网关和伺服电机、I/O模块作为以太网总线从站设备接入，只负责解析下发和封装上传数据，释放了以太网总线从站控制芯片的运算压力，同时，网关对于振镜电机和激光器也是直接控制设备；

增加激光器功率实时随动调整功能，将激光器控制接口和振镜控制接口集成到一个网关上，激光开关控制和功率调整通过网关I/O和模拟量进行，并对激光功率和振镜运动同步插补，将插补结果分别封装在网络帧对应片段中；

所述伺服电机用于根据接收到的控制指令来产生驱动动作；所述伺服电机为机器人各关节运动电机或机床各轴驱动电机；

所述I/O模块用于根据接收到的控制指令来控制激光加工过程中气路、开关和其他外围设备。

2.如权利要求1所述的以太网网关的激光振镜控制系统，其特征在于，所述网关设置有物理接口，所述物理接口包括RJ45总线网口、时钟差分口、同步差分口和振镜位置差分口。

3.一种基于如权利要求1‑2中任一项所述的以太网网关的激光振镜控制系统的控制方法，其特征在于，包括：以太网总线从站各以太网总线从站设备接收并解析以太网总线指令，执行加工过程。

4.如权利要求3所述的控制方法，其特征在于，以太网总线从站获取加工过程中的加工状态、设备状态、传感器数据及报警信息，封装到帧并回传给以太网总线主站。

5.如权利要求3所述的控制方法，其特征在于，网关采用“一发多转”方式对齐周期时间；网关接收一次网络帧，分多次依序转换下发其中指令。

6.如权利要求3所述的控制方法，其特征在于，激光功率随振镜位置和扫描速度实时动态调整。

说明书

一种以太网网关的激光振镜控制系统和方法

技术领域

[0001] 本发明属于激光振镜加工领域，尤其涉及一种以太网网关的激光振镜控制系统和方法。

背景技术

[0002] 本部分的陈述仅仅是提供了与本发明相关的背景技术信息，不必然构成在先技术。

[0003] 激光加工是利用高能激光束聚焦，快速熔化基体材料或改变表面形貌以达到加工效果的过程，一直以来是机械加工领域的热门特种加工技术，广泛应用于航空航天、汽车船舶、电子元件等高端制造行业。激光加工的特点是非接触加工、应力影响区小、热影响区小、基本无加工工具损耗、可加工陶瓷等高脆性或高熔点材料，同时与传统机械加工方式相比
激光加工易于集成自动化控制，更加安全高效环保。近些年，随着激光器、水冷机、送粉器等关键产品的国产化和高端制造需求的提升，激光加工技术在国内迅速普及，应用场景更加
多元。

[0004] 振镜工作原理是利用低惯量、高频率的电机带动反射镜在小范围内偏转，使光路改变而引起聚焦点(加工点)在大幅面范围内快速变化。激光振镜加工可以充分发挥振镜电
机的高频特性和激光的光学特性，极大提高工作效率和成品质量，典型的加工场景有激光
扫描焊接、激光振镜打标、激光减薄以及激光表面处理等。

[0005] 目前市场现有的激光振镜控制方式为专用控制板卡配合专用控制软件，一般控制核心为单片机或FPGA，负责实时运动控制逻辑运算和整个系统资源调度；上位机一般为PC
或PLC，运行厂商提供的专用控制软件，通过串口、USB或以太网等非实时方式下发激光和振镜控制命令并由专用控制板卡上相关模块芯片接收传递给主控核心；主控核心解析命令参
数，进行运动规划，按控制周期插补并下发外部设备控制指令，振镜电机运动控制指令遵循XY2‑100专用协议格式。现行的激光振镜控制系统存在如下技术弊端：①专用软硬件限制了系统的拓展性、可编辑性，增加了用户二次开发难度和开发成本，整个系统功能和结构较为单一；②繁杂的控制逻辑核心运算部分由下位机(板卡)完成，既限定了系统性能设计的开
放性，也浪费了上位机(PC)CPU充裕强大的计算能力；③激光振镜由于其协议的专有性只能由专用板卡接入和专用软件(或SDK)控制，与加工系统其他部分(如机器人、机床)联动困
难，系统集成度较低，更无法融入当前工控领域普遍采用的实时现场总线拓扑结构。

[0006] 现有技术有的只对上述问题③做了部分优化，整合了振镜轴、动态聚焦轴、伺服轴的控制，通过拼接方式拓展接口。但是，其仍是专用板卡控制方式，上位机通过专用控制软件以非实时方式下发激光和振镜控制命令，核心运算功能仍由下位机硬件完成，没有充分利用上位机软硬件资源，系统整体与工业现场总线隔离，拓展形式有限且成本高，并且没有考虑激光功率和振镜运动实时同步调节的接口。综上所述，发明人发现，目前激光振镜运动控制系统存在通用性差、集成度低、不开放性且不可拓展的技术问题。

发明内容

[0007] 为了解决上述背景技术中存在的技术问题，本发明的第一个方面提供一种以太网网关的激光振镜控制系统，其能够在保证加工性能和兼容现有协议的前提下，打通工业现
场总线壁垒，从软硬件两方面整合并优化激光加工控制系统。

[0008] 为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

[0009] 一种以太网网关的激光振镜控制系统，其包括控制器、网关、伺服电机和I/O模块，所述控制器为以太网总线主站，所述网关、伺服电机和I/O模块均为以太网总线从站，从而形成一主多从架构；

[0010] 所述控制器用于接收加工指令及参数，计算得到各个以太网总线从站的控制指令，并通过以太网总线下发网络帧至对应从站；

[0011] 所述网关，用于从下发的网络帧中提取振镜和激光器控制的相关信息，并转化为符合振镜和激光器控制格式要求的指令；

[0012] 所述伺服电机用于根据接收到的控制指令来产生驱动动作；

[0013] 所述I/O模块用于根据接收到的控制指令来控制激光加工过程中气路、开关和其他外围设备。

[0014] 作为一种实施方式，所述控制器包括用户层和内核层，所述用户层用于提供人机交互接口，处理非实时任务调度；内核层用于周期循环执行，处理实时任务调度。

[0015] 作为一种实施方式，所述网关设置有物理接口。

[0016] 作为一种实施方式，所述物理接口包括RJ45总线网口、时钟差分口、同步差分口和振镜位置差分口。

[0017] 作为一种实施方式，所述网关的输出口中还设置有I/O接口、模拟量接口和PWM接口，以实现对激光器功率与位置的实时同步控制。

[0018] 作为一种实施方式，所述网关用于接收一次网络帧，分多次依序转换下发振镜位置指令，以实现以太网总线协议到振镜控制协议的相互转换。

[0019] 作为一种实施方式，所述以太网网关的激光振镜控制系统中的控制器、网关、伺服电机和I/O模块采用总线通信方式。

[0020] 本发明的第二个方面提供一种基于如上述所述的以太网网关的激光振镜控制系统的控制方法，其包括：

[0021] 控制器接收加工指令及参数，计算得到各个以太网总线从站的控制指令，并通过以太网总线下发网络帧至对应从站；

[0022] 从站各从站设备接收并解析总线指令，执行加工过程。

[0023] 作为一种实施方式，从站获取加工过程中的加工状态、设备状态、传感器数据及报警信息，封装到帧并回传给主站。

[0024] 作为一种实施方式，网关采用“一发多转”方式对齐周期时间；网关接收一次网络帧，分多次依序转换下发其中指令。

[0025] 作为一种实施方式，激光功率随振镜位置和扫描速度实时动态调整。

[0026] 与现有技术相比，本发明的有益效果是：

[0027] (1)本发明的激光振镜控制系统采用工业以太网总线“一主多从”架构，集成度高，拓展性好，控制器方便地对振镜/伺服电机运动和激光功率调整进行混合插补、联动控制且作为唯一主站设备，负责实时主控逻辑运算；网关和伺服电机、I/O模块作为从站设备接入，只负责解析下发和封装上传数据，释放了从站控制芯片的运算压力，同时，网关对于振镜电机和激光器也是直接控制设备。

[0028] (2)本发明网关作为从站设备，在网络帧设计中采用“一发多转”方式对齐周期时间，即在标准以太网实时同步机制引导的通信周期内，网关接收一次网络帧，分多次依序转换下发其中指令，实现了以太网总线协议到振镜控制协议的相互转换，使得振镜轴也可以
作为以太网总线节点接入控制线路拓扑结构，提高了整个激光加工控制系统的集成程度。

[0029] (3)本发明的该系统增加了激光器功率实时随动调整功能，将激光器控制接口和振镜控制接口集成到一个网关上，并对激光功率和振镜运动同步插补，将插补结果分别封
装在网络帧对应片段中，从软硬件层面优化激光加工工艺，提高了功率调整的实时性和同
步性，进一步提高了系统性能和保证加工质量。

[0030] 本发明附加方面的优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

[0031] 构成本发明的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。

[0032] 图1是本发明实施例的以太网网关的激光振镜控制系统的布置示意图；

[0033] 图2是本发明实施例的以太网帧结构图；

[0034] 图3是本发明实施例的网关功能模块图；

[0035] 图4是本发明实施例的以太网网关的激光振镜控制方法流程图。

[0036] 附图中各标号所指含义：1—主控制器，2—伺服驱动器，3—伺服电机，4—I/O模块，5—外围设备，6—网关，7—振镜电机，8—激光器。

具体实施方式

[0037] 下面结合附图与实施例对本发明作进一步说明。

[0038] 应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本发明提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

[0039] 需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本发明的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

[0040] 在本发明中，术语如“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“侧”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，只是为了便于叙述本发明各部件或元件结构关系而确定的关系词，并非特指本发明中任一部件或元件，不能理解为对本发明的限制。

[0041] 本发明中，术语如“固接”、“相连”、“连接”等应做广义理解，表示可以是固定连接，也可以是一体地连接或可拆卸连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的相关科研或技术人员，可以根据具体情况确定上述术语在本发明中的具体含义，不能理解为对本发明的限制。

[0042] 针对现有振镜控制技术方案使用专用软硬件，开放性、可拓展性、可编辑性差，没有充分利用上位机硬件资源，与实时工业现场总线不兼容的问题，本实施例提供了一种以太网网关的总线式激光振镜运动控制系统，解决了现有激光振镜控制系统通用性、开放性
和可拓展性问题，优化软件控制算法以及硬件拓扑结构，该方案在保证加工性能和兼容现
有协议的前提下，打通了工业现场总线壁垒，从软硬件两方面整合并优化激光加工控制系
统，具有强实时性、高稳定性、高可靠性等优点。

[0043] 本实施例依托实时以太网提出通过网关协议转换的方式将振镜及激光控制接口集成，并设计为以太网总线的一个节点，整个系统具有强实时性、高稳定性、拓展方便、集成度高等优势，市场前景广阔。

[0044] 上位机软件运行在预装Windows系统的工业计算机上，通过Kithara实时拓展套件将Windows非实时系统拓展为实时系统。其中Kithara为德国Kithara软件公司开发的套件
工具，可以将通用Windows操作系统拓展为两个并行的“操作系统”：一个是拥有丰富软硬件平台资源的Windows非实时子系统；另一个为满足运动控制同步性的实时子系统KRTS—
Kernel。现场总线中连接有两轴振镜电机和若干轴伺服电机，上位机主站通过调用从站ID
号与振镜或伺服交换数据。在控制周期中，实时内核对各轴统一进行轨迹规划和加减速规
划，并混合插补；若要求激光功率随速度动态调整，则对功率也进行混合插补调整。

[0045] 本实施例的一种以太网网关的激光振镜控制系统采用EtherMAC实时以太网总线结构(标准JB/T 13075‑2017)，由一个主站和若干从站构成，系统布置如图1所示，以太网网关的激光振镜控制系统包括控制器、网关、伺服电机和I/O模块，所述控制器为以太网总线主站，所述网关、伺服电机和I/O模块均为以太网总线从站，从而形成一主多从架构。

[0046] 所述控制器用于接收加工指令及参数，计算得到各个以太网总线从站的控制指令，并通过以太网总线下发网络帧至对应从站。

[0047] 控制器软件架构分为用户层和内核层。用户层主要由系统GUI(Graphic User Interface，图形用户界面)构成，为用户提供HMI(Human Machine Interface，人机交互接口)，处理非实时任务调度；内核层工作包括轨迹规划、速度规划、插补、激光功率控制和以太网实时通讯等，周期循环执行，处理实时任务调度。

[0048] 控制器选用工业计算机(IPC)，负责运行上位机(控制器)程序，配备i5以上CPU和8G以上内存以保证足够运算能力和运算速度，由外围I/O设备(如鼠标、键盘、显示屏幕等)提供人机交互接口。主站核心接口是配备标准网络适配器(网卡)的RJ45网口，负责向所有
从站设备构成的网络段下发帧和回收帧。

[0049] 从站为拓扑结构中各个终端执行设备，同一网络段中所有从站线性连接且顺序无关。每个设备布置有IN/OUT两个RJ45网口，分别连接前后从站设备，网络段中首从站设备IN口直接连接主站网口，网络段中末从站设备OUT口空置，末从站设备处理完毕接收帧后将自动发起回传帧。

[0050] 本实施例中从站设备具体包括网关、伺服电机和I/O模块。

[0051] 网关，其用于从下发的网络帧中提取振镜控制相关信息，并转化为符合振镜控制格式要求的指令，即协议转换。

[0052] 具体地，网关负责将EtherMAC协议帧内容转换为XY2‑100协议时序，提供控制两轴振镜位置的差分接口。

[0053] 网关输出口增加了I/O接口(控制光闸)、模拟量(调节连续型激光器)和PWM口(调节脉冲型激光器)，实现对激光器功率与位置的实时同步控制。

[0054] 网关设备中，采用FPGA芯片进行协议转换工作，其功能模块设计如图3所示。EtherMAC以太网接收模块和EtherMAC以太网发送模块按照以太网标准实时同步机制完成
实时以太网网络数据帧的接收及发送。EtherMAC以太网解析存储模块负责将下发帧中振镜
协议控制数据解析出来，并存储在双口RAM中等待发送；EtherMAC以太网封装存储模块负责将存储在另一个双口RAM中的振镜协议返回数据封装在回传帧中。振镜电机专用数据交互
机制负责根据XY2‑100协议要求，下发四路控制信号，以及接收STATUS回传状态信号。最后由差分芯片处理上述五路信号，与电机通信交换数据。

[0055] 目前振镜控制多采用XY2‑100协议，控制周期10us；而总线多采用实时以太网协议，通信周期可根据实际需要调整设定，设定范围通常为几十微秒到一毫秒，控制指令和返回数据均封装在指定控制字对应的帧片段中。由于两者协议内容不同，周期时间不同，无法直接通信，需要中间网关连接实时以太网和振镜电机。其中，网关即协议转换器，采用单个FPGA芯片开发相应功能，对于整个以太网总线来说是一个设备从节点，对于振镜来说是一
个直接控制器，一方面负责将下发网络帧中控制指令通过FPGA的硬件化解析，转化为XY2‑
100协议时序波形控制振镜电机，另一方面将设备状态信息封装到返回网络帧中。

[0056] 其中，网关协议转换步骤如下：

[0057] ①控制器作为主节点将振镜位置数据嵌入实时以太网帧数据有效区域内，下发至网关；

[0058] ②网关处FPGA将整段位置数据解析并保存在相应存储器中；

[0059] ③FPGA按振镜控制协议将位置数据按序转换为时序波形并下发给振镜电机；

[0060] ④电机返回振镜运行状态信息给网关；

[0061] ⑤网关将返回数据嵌入实时以太网帧数据有效区域内，上传至控制器主节点；

[0062] ⑥重复以上步骤，完成实时以太网周期通信。

[0063] 在具体实施中，伺服电机，用于根据接收到的控制指令来产生驱动动作。

[0064] 伺服电机为以太网总线从站，控制大行程自由度单元，一般随机械结构设计而确定，可以为机器人各关节运动电机或机床各轴驱动电机等。

[0065] 本实施例采用六自由度机器人作为主操作装置，相应的，总线当中需要接入六个伺服电机驱动器作为从站，控制电机带动关节运动。

[0066] 在具体实施中，I/O模块，其用于根据接收到的控制指令来控制激光加工过程中气路、开关和其他外围设备。

[0067] I/O模块为以太网总线从站，一般设置有若干路输出点和若干路输入点。输出点可以控制继电器通断，继而控制其他外围设备，或控制电磁阀通断，继而控制激光加工过程中气路。输入点可以接入急停开关、行程开关、限位开关等。

[0068] EtherMAC以太网帧设计工作在数据链路层，主站和从站可以按控制字封装和解析控制指令及状态数据。以太网帧结构分为帧头、帧数据、帧尾三部分，如图2所示。帧头包含源地址、目标地址、网络类型、通信模式、帧序号等信息，主要作用为通信过程中的寻址、帧过滤和识别、实时数据帧与非实时数据帧区分、掉帧和重复帧检测等；帧数据包括控制指令数据或状态信息数据，以从站ID划分片段，表示不同从站对应的数据范围，每个从站数据又以控制字划分片段，代表不同类型或功能的数据信息；帧尾主要为帧校验序列，负责校验帧数据完整性以及帧传输过程中是否发生错误。

[0069] 系统控制软件基于Kithara实时拓展套件开发，采用用户层和控制内核双线程并行的设计框架，统一协调振镜/伺服控制以及激光控制。用户层主要负责非实时任务调度，包括人机交互、数据可视化、软实时设备控制、操作历史记录、报警记录等；控制内核主要负责实时任务调度，循环执行，在标准以太网实时同步机制引导的通信周期内处理(封装下
发、接收解析)完整的以太网帧。内核程序一般执行步骤如图4所示，其中网关控制程序特点为：

[0070] ①采用“一发多转”方式对齐周期时间：以太网协议通信周期长而振镜协议通信周期短，为使周期对齐，需要调整以太网周期为振镜周期整数倍，同理，在每个上位机内核循环中需要计算相应倍数的振镜控制数据并封装在同一个网络帧中；

[0071] ②激光功率随振镜位置和扫描速度实时动态调整：激光开关控制和功率调整通过网关I/O和模拟量进行，为使激光功率自动调整到合适的工艺范围，需要对激光功率和振镜运动同步插补，插补结果分别封装在网络帧对应片段中。

[0072] 综上所述，本实施例基于EtherMAC以太网通过FPGA网关协议转换的方式将振镜及激光控制接口集成，并设计为以太网总线的一个节点，充分发挥上位机CPU的算力性能以及总线实时性高、集成度高、扩展性强等优势，弥补了传统板卡型控制器的缺点，并从软硬件层面做出优化，提高了系统实时性、稳定性、扩展性，为高质量的激光振镜加工提供保障。

[0073] 控制系统架构采用实时以太网总线拓扑结构，主要特点：①一主多从：工业计算机(IPC)作为唯一主站设备，其CPU负责主控制逻辑运算，以集总帧方式通过网口下发/接收以太网帧，其他执行设备(振镜、伺服、I/O等)作为从站，以总线方式串接，依次从以太网帧中提取控制指令并插入状态信息，整个控制线路可视作一个网络段；②通信物理层为通用网络适配器(网卡)和通用网络双绞线(带屏蔽层的五类网线)，保证了主站硬件的标准化，传
输内容为由帧头、帧数据、帧校验等部分构成的以太网帧；③实时性由主站操作系统实时子系统和从站硬件保证，通过分布时钟机制实现主站从站之间的时钟同步；④可拓展性：采用总线型拓扑结构，从站之间线性连接且顺序无关，因此新增设备可以在总线拓扑结尾连接
或总线拓扑中间任意位置插入；⑤稳定性：在特定情况下，为增加实时以太网工作稳定性，可采用冗余环型接法，即将总线最后一个设备再接入IPC空余网口，当中间某一设备或线路因故障断开时，可自动将网络拓扑分为两路总线正常运行。

[0074] 本实施例还提供了一种基于如上述所述的以太网网关的激光振镜控制系统的控制方法，其包括：

[0075] 控制器接收加工指令及参数，计算得到各个以太网总线从站的控制指令，并通过以太网总线下发网络帧至对应从站；

[0076] 从站各从站设备接收并解析总线指令，执行加工过程。

[0077] 本实施例的以太网网关的激光振镜控制系统系统的各个功能模块协同工作，共同完成加工任务。首先由控制器用户层接收加工指令及参数，结构化信息并传入实时控制内
核。控制器实时内核依据固定控制周期循环运行，进行核心逻辑运算，通过总线下发指令。
各从站设备接收并解析总线指令，执行加工过程。在加工过程中，加工状态、设备状态、传感器数据以及一些报警信息由从站封装到帧并回传给主站，显示给用户。

[0078] 由于两个协议周期时间不对等，在网络帧设计中采用“一发多转”方式对齐周期时间。实时以太网通信为长周期事件，XY2‑100振镜位置同步驱动为短周期事件，为使周期对齐，需要调整以太网周期通信时间为振镜周期控制时间整数倍；相应的，网络帧中封装的振镜位置数据量也为一个振镜位置数据量的整数倍。即网关接收一次网络帧，分多次依序转换下发其中指令。

[0079] 为了使激光功率随振镜扫描速度实时动态调整，并尽可能提高随动调整的实时性和精度，FPGA网关增加设计了用于激光器控制的数字量、模拟量以及PWM接口。激光光控逻辑及功率随动调整逻辑由上位机软件完成，FPGA网关只负责解析并下发控制器传来的网络
帧中的指令。

[0080] 以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。