本发明公开了一种连续操作油液分离器，涉及油液分离器领域，针对现有的重力油水分离设备存在占用空间大和工作效率低的问题，现提出如下方案，其包括混合液初分管道，所述混合液初分管道呈U型，且所述混合液初分管道的一端设置有第一转接套，且所述混合液初分管道远离第一转接套的一端内部设置有油水初分工位，所述混合液初分管道远离第一转接套的一端开口设置有第二转接套和第三转接套，所述第三转接套的一端设置有第四转接套，且所述第四转接套的扁口密封连接有混合液二次分离管道，所述混合液二次分离管道呈L型。本发明结构新颖，该装置有效的解决了现有的重力油水分离设备存在占用空间大和工作效率低的问题。
1.一种连续操作油液分离器，包括混合液初分管道（1），其特征在于,所述混合液初分管道（1）呈U型，且所述混合液初分管道（1）的一端设置有第一转接套（2），且所述混合液初分管道（1）远离第一转接套（2）的一端内部设置有油水初分工位（18），所述混合液初分管道（1）远离第一转接套（2）的一端开口设置有第二转接套（4）和第三转接套（5），所述第三转接套（5）的一端设置有第四转接套（6），且所述第四转接套（6）的扁口密封连接有混合液二次分离管道（8），所述混合液二次分离管道（8）呈L型，且所述混合液二次分离管道（8）位于远离第四转接套（6）的一端内部设置有油水二次分离工位（19），所述混合液二次分离管道（8）位于远离第四转接套（6）的一端设置有第五转接套（9）和第六转接套（17），且所述第五转接套（9）的一端设置有单向阀管（10），所述单向阀管（10）远离第五转接套（9）的一端设置有水泵（11），且所述水泵（11）的出水口设置有回流管（12），所述回流管（12）远离水泵（11）的一端与混合液初分管道（1）的初始段连接并连通到管道内部，所述油水初分工位（18）和油水二次分离工位（19）均包括分离薄板（20）、伺服电动缸（24）和导电率传感器（26），且所述油水初分工位（18）中的所述分离薄板（20）靠近第二转接套和第三转接套的一端的上下两侧均设置有边条（21），所述油水二次分离工位（19）中的所述分离薄板（20）靠近第五转接套和第六转接套的一端的上下两侧均设置有边条（21），所述边条（21）沿其长度方向均匀分布有螺栓（22），所述分离薄板（20）远离边条（21）的一端顶部设置有焊接条（23），且所述焊接条（23）的中部设置有套管（25），所述套管（25）与伺服电动缸（24）的输出轴连接；
所述第二转接套（4）位于第三转接套（5）的顶端，且位于所述油水初分工位（18）中的分离薄板（20）位于第二转接套（4）和第三转接套（5）之间；
所述第五转接套（9）位于第六转接套（17）的顶端，且位于所述油水二次分离工位（19）中的分离薄板（20）位于第五转接套（9）和第六转接套（17）之间；
两组所述分离薄板（20）分别通过边条（21）和螺栓（22）与混合液初分管道（1）和混合液二次分离管道（8）的侧壁连接，两组所述伺服电动缸（24）分别竖直向下设置于混合液初分管道（1）和混合液二次分离管道（8）的顶端；
所述油水初分工位（18）中的导电率传感器（26）位于分离薄板（20）远离边条且迎合混合液流向的一端底部，且所述油水二次分离工位（19）中的导电率传感器（26）位于分离薄板（20）远离边条且迎合混合液流向的一端顶部。
2.根据权利要求1所述的一种连续操作油液分离器，其特征在于，所述第一转接套（2）的开口呈圆形，且所述第一转接套（2）的圆形开口设置有第一法兰盘（3）。
3.根据权利要求1所述的一种连续操作油液分离器，其特征在于，所述第二转接套（4）、第三转接套（5）和第四转接套（6）的开口均呈圆形，且所述第二转接套（4）、第三转接套（5）和第四转接套（6）的圆形开口均设置有第二法兰盘（7）。
4.根据权利要求1所述的一种连续操作油液分离器，其特征在于，所述第五转接套（9）和第六转接套（17）的一端开口呈圆形，且所述第五转接套（9）和第六转接套（17）的圆形开口、单向阀管（10）的两端以及回流管（12）和水泵（11）的连接端均设置有第三法兰盘（13）。
5.根据权利要求1所述的一种连续操作油液分离器，其特征在于，所述混合液初分管道（1）和混合液二次分离管道（8）的底端均设置有管道支架（14），且所述水泵（11）的底端设置有电机支架（15），所述管道支架（14）之间设置有电器柜（16）。
一种连续操作油液分离器
技术领域
[0001] 本发明涉及油液分离器领域，尤其涉及一种连续操作油液分离器。
背景技术
[0002] 油液分离器一般指的是将油水混合液体中的油和水进行分离的装置，除了特殊情况外，工厂通常会采用成本较低且分离效果较佳的重力分离法，通过利用油与水的不同密度，将油水混合液静置一段时间，使得油液上浮，水分下沉，在通过先排放水后排放油的方式进行分离，该方法虽然简单有效，但是工艺中要静置足够多的能够满足生产需求的油水混合物，首先必须要有足够大的储液罐，同时需要等待足够长的静置分离时间，因此设备空间占用较大，且生产效率较低，因此为了解决上述问题，我们提出了一种连续操作油液分离器。
发明内容
[0003] 本发明提出的一种连续操作油液分离器，解决了现有的重力油水分离设备存在占用空间大和工作效率低的问题。
[0004] 为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
[0005] 一种连续操作油液分离器，包括混合液初分管道，所述混合液初分管道呈U型，且所述混合液初分管道的一端设置有第一转接套，且所述混合液初分管道远离第一转接套的一端内部设置有油水初分工位，所述混合液初分管道远离第一转接套的一端开口设置有第二转接套和第三转接套，所述第三转接套的一端设置有第四转接套，且所述第四转接套的扁口密封连接有混合液二次分离管道，所述混合液二次分离管道呈L型，且所述混合液二次分离管道位于远离第四转接套的一端内部设置有油水二次分离工位，所述混合液二次分离管道位于远离第四转接套的一端设置有第五转接套和第六转接套，且所述第五转接套的一端设置有单向阀管，所述单向阀管远离第五转接套的一端设置有水泵，且所述水泵的出水口设置有回流管，所述回流管远离水泵的一端与混合液初分管道的初始段连接并连通到管道内部，所述油水初分工位和油水二次分离工位均包括分离薄板、伺服电动缸和导电率传感器，且所述油水初分工位中的所述分离薄板靠近第二转接套和第三转接套的一端的上下两侧均设置有边条，所述油水二次分离工位中的所述分离薄板靠近第五转接套和第六转接套的一端的上下两侧均设置有边条，所述边条沿其长度方向均匀分布有螺栓，所述分离薄板远离边条的一端顶部设置有焊接条，且所述焊接条的中部设置有套管，所述套管与伺服电动缸的输出轴连接。
[0006] 优选的，所述第一转接套的开口呈圆形，且所述第一转接套的圆形开口设置有第一法兰盘。
[0007] 优选的，所述第二转接套位于第三转接套的顶端，且位于所述油水初分工位中的分离薄板位于第二转接套和第三转接套之间。
[0008] 优选的，所述第五转接套位于第六转接套的顶端，且位于所述油水二次分离工位中的分离薄板位于第五转接套和第六转接套之间。
[0009] 优选的，所述第二转接套、第三转接套和第四转接套的开口均呈圆形，且所述第二转接套、第三转接套和第四转接套的圆形开口均设置有第二法兰盘。
[0010] 优选的，所述第五转接套和第六转接套的一端开口呈圆形，且所述第五转接套和第六转接套的圆形开口、单向阀管的两端以及回流管和水泵的连接端均设置有第三法兰盘。
[0011] 优选的，所述混合液初分管道和混合液二次分离管道的底端均设置有管道支架，且所述水泵的底端设置有电机支架，所述管道支架之间设置有电器柜。
[0012] 优选的，两组所述分离薄板分别通过边条和螺栓与混合液初分管道和混合液二次分离管道的侧壁连接，两组所述伺服电动缸分别竖直向下设置于混合液初分管道和混合液二次分离管道的顶端。
[0013] 优选的，所述油水初分工位中的导电率传感器位于分离薄板远离边条且迎合混合液流向的一端底部，且所述油水二次分离工位中的导电率传感器位于分离薄板远离边条且迎合混合液流向的一端顶部。
[0014] 本发明的有益效果为：
[0015] 1、该装置利用一定长度的扁管管道使得油水混合液逐渐流动平稳并出现上下分层，再通过伺服电动缸以导电率传感器为控制信号源驱动分离薄板对已经分层的油水进行上下层分割，从而实现了连续可控的油水分离操作。
[0016] 2、该装置通过将导电率传感器设置在分离薄板的顶端和底端而非中间，使得分离薄板出现向上偏离进入油液层或向下偏离进入水层，从而使得分离薄板的能够分离出不含水的油或不含油的水。
[0017] 3、该装置通过单向阀和水泵将两次分离后留下的少量残留油水混合液泵回到混合液初分管道的起始点处，使其重新参与循环分离，该结构简单高效。
[0018] 综上所述，该装置有效的解决了现有的重力油水分离设备存在占用空间大和工作效率低的问题。
附图说明
[0019] 图1为本发明的前侧视角的结构示意图。
[0020] 图2为本发明的后侧视角的结构示意图。
[0021] 图3为本发明的结构剖视图。
[0022] 图4为本发明的右侧视角的油水分离工位的结构剖视图。
[0023] 图5为本发明的左侧视角的油水分离工位的结构剖视图。
[0024] 图6为本发明的斜侧视角的油水分离工位的结构剖视图。
[0025] 图7为本发明的图4中A的结构剖视图。
[0026] 图中标号：1、混合液初分管道；2、第一转接套；3、第一法兰盘；4、第二转接套；5、第三转接套；6、第四转接套；7、第二法兰盘；8、混合液二次分离管道；9、第五转接套；10、单向阀管；11、水泵；12、回流管；13、第三法兰盘；14、管道支架；15、电机支架；16、电器柜；17、第六转接套；18、油水初分工位；19、油水二次分离工位；20、分离薄板；21、边条；22、螺栓；23、焊接条；24、伺服电动缸；25、套管；26、导电率传感器。
具体实施方式
[0027] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
[0028] 参照图1‑图7，一种连续操作油液分离器，包括混合液初分管道1，所述混合液初分管道1呈U型，且所述混合液初分管道1的一端设置有第一转接套2，且所述混合液初分管道1远离第一转接套2的一端内部设置有油水初分工位18，所述混合液初分管道1远离第一转接套2的一端开口设置有第二转接套4和第三转接套5，所述第三转接套5的一端设置有第四转接套6，且所述第四转接套6的扁口密封连接有混合液二次分离管道8，所述混合液二次分离管道8呈L型，且所述混合液二次分离管道8位于远离第四转接套6的一端内部设置有油水二次分离工位19，所述混合液二次分离管道8位于远离第四转接套6的一端设置有第五转接套9和第六转接套17，且所述第五转接套9的一端设置有单向阀管10，所述单向阀管10远离第五转接套9的一端设置有水泵11，且所述水泵11的出水口设置有回流管12，所述回流管12远离水泵11的一端与混合液初分管道1的初始段连接并连通到管道内部，所述油水初分工位
18和油水二次分离工位19均包括分离薄板20、伺服电动缸24和导电率传感器26，且所述油水初分工位18中的所述分离薄板20靠近第二转接套和第三转接套的一端的上下两侧均设置有边条21，所述油水二次分离工位19中的所述分离薄板20靠近第五转接套和第六转接套的一端的上下两侧均设置有边条21，所述边条21沿其长度方向均匀分布有螺栓22，所述分离薄板20远离边条21的一端顶部设置有焊接条23，且所述焊接条23的中部设置有套管25，所述套管25与伺服电动缸24的输出轴连接。
[0029] 所述第一转接套2的开口呈圆形，且所述第一转接套2的圆形开口设置有第一法兰盘3，其中，所述第二转接套4、第三转接套5和第四转接套6的开口均呈圆形，且所述第二转接套4、第三转接套5和第四转接套6的圆形开口均设置有第二法兰盘7，其中，所述第五转接套9和第六转接套17的一端开口呈圆形，且所述第五转接套9和第六转接套17的圆形开口、单向阀管10的两端以及回流管12和水泵11的连接端均设置有第三法兰盘13。
[0030] 所述第二转接套4位于第三转接套5的顶端，且位于所述油水初分工位18中的分离薄板20位于第二转接套4和第三转接套5之间，其中，所述第五转接套9位于第六转接套17的顶端，且位于所述油水二次分离工位19中的分离薄板20位于第五转接套9和第六转接套17之间。
[0031] 所述混合液初分管道1和混合液二次分离管道8的底端均设置有管道支架14，且所述水泵11的底端设置有电机支架15，所述管道支架14之间设置有电器柜16。
[0032] 两组所述分离薄板20分别通过边条21和螺栓22与混合液初分管道1和混合液二次分离管道8的侧壁连接，两组所述伺服电动缸24分别竖直向下设置于混合液初分管道1和混合液二次分离管道8的顶端。
[0033] 所述油水初分工位18中的导电率传感器26位于分离薄板20远离边条且迎合混合液流向的一端底部，且所述油水二次分离工位19中的导电率传感器26位于分离薄板20远离边条且迎合混合液流向的一端顶部。
[0034] 工作原理：该装置的工作流程为，混合液通过第一法兰盘3和第一转接套2泵入混合液初分管道1中，经过一定长度的混合液初分管道1后，混合液流动趋于平稳，其中的大部分油液上浮且大部分水分下沉，随后经过油水初分工位18，并通过该工位中分离薄板20底部的导电率传感器26分辨水分和油液并产生电信号反馈，电器柜16通过伺服电动缸24以拉和推动分离薄板20的一端使其上偏或下偏，当导电率传感器26检测到导电率较高的水时则控制分离薄板20上偏，当导电率传感器26检测到油液时也控制分离薄板20下偏，以一定的频率进行不断修正，使得分离薄板20迎合混合液流向的一端始终处于上层油液和下层水分之间，从而将油水分割，在油水初分工位18中将导电率传感器26设置在分离薄板20底部的用意在于，当导电率传感器26正好位于上层油液与下层水分之间时，此时的分离薄板20的位置是偏高的（位于油液中），以此保证经过分离薄板20上方的为不含水的油液（通过第二转接套4直接排出），这回导致经过分离薄板20下方的水中残留部分油液，于是同理通过混合液二次分离管道8和油水二次分离工位19再进行一次分离，此时的导电率传感器26被设置于分离薄板20的上端，使得分离薄板20始终切在水中，保证流过分离薄板20下方的为不含油的水（通过第六转接套17直接排出），而分离薄板20上方残留的油液混合液则经过单向阀10后由水泵11泵回到混合液初分管道1中再次循环分离。
[0035] 以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
