一种清洗滚筒装置

摘要

提供一种清洗滚筒装置，用作桶装粘稠胶状危废物处理回收系统的主要部件，实现将粘稠胶状危废物与撕碎后的料桶碎片分离、将粘稠胶状危废物均质处理成流动性液体化工原料，包括横向搁置的清洗滚筒、滚筒支承装置、可驱动清洗滚筒在滚筒支承装置上围绕其中心轴线转动的滚筒驱动装置，沿清洗滚筒前端与后端中心轴线分别设置前端中心管与后端中心管，前端中心管与后端中心管分别连接旋转接头，旋转接头用于分别连接与水源、蒸汽源相通的外接管道；清洗滚筒前端开设固体筒片出口与筒片出口封口盖，清洗滚筒后端开设出液口；清洗滚筒筒壁开设进料口，进料口设置进料口封口盖；对粘稠胶状危废物处理干净彻底，作业效率高。

权利要求

1.一种清洗滚筒装置，用作桶装粘稠胶状危废物处理回收系统的主要部件，实现将粘稠胶状危废物与撕碎后的料桶碎片分离、将粘稠胶状危废物均质处理成流动性液体化工原料，其特征在于，所述清洗滚筒装置包括横向搁置的清洗滚筒(1)、滚筒支承装置、可驱动清洗滚筒(1)在滚筒支承装置上围绕其中心轴线转动的滚筒驱动装置，沿所述清洗滚筒(1)前端与后端中心轴线分别设置前端中心管(2)与后端中心管(3)，前端中心管(2)与后端中心管(3)分别连接旋转接头(4)，旋转接头(4)用于分别连接与水源、蒸汽源相通的外接管道(5)；所述清洗滚筒(1)前端开设固体筒片出口与筒片出口封口盖(6)，所述清洗滚筒(1)后端开设出液口(7)；所述清洗滚筒(1)筒壁开设进料口，进料口设置进料口封口盖(8)；

所述清洗滚筒(1)内设置与清洗滚筒(1)内壁同中心轴线的内圈圆筒滤板(15)，所述清洗滚筒(1)内壁与内圈圆筒滤板(15)之间的环形空间中设置有钢珠球(49)；所述钢珠球(49)可沿清洗滚筒(1)内壁自由滚动；所述清洗滚筒(1)静态时，所述钢珠球(49)沿落入清洗滚筒(1)内壁底部，沿清洗滚筒(1)长度列队布置，所述钢珠球(49)列队至少为2列；所述清洗滚筒(1)动态时，相邻钢珠球(49)列队之间的相邻2个钢珠球(49)之间形成碰撞关系。

2.如权利要求1所述的清洗滚筒装置，其特征在于，所述内圈圆筒滤板(15)均匀布满流水孔。

3.如权利要求2所述的清洗滚筒装置，其特征在于，所述内圈圆筒滤板(15)的长度沿清洗滚筒(1)内腔长度全程布置，内圈圆筒滤板(15)距离清洗滚筒(1)内壁保留80mm至120mm的间距。

4.如权利要求1所述的清洗滚筒装置，其特征在于，所述钢珠球(49)列队为2列或3列或

4列。

5.如权利要求2所述的清洗滚筒装置，其特征在于，所述清洗滚筒(1)内壁设置造浪板(16)，所述造浪板(16)从清洗滚筒(1)内壁沿半径方或倾斜方向穿过内圈圆筒滤板(15)向内腔伸出。

6.如权利要求5所述的清洗滚筒装置，其特征在于，所述造浪板(16)沿清洗滚筒(1)内壁圆周方向均匀间隔布置为3至8片，伸出长度为100mm至350mm，造浪板(16)长度沿清洗滚筒(1)内腔长度全程连续布置或全程间隔布置。

7.如权利要求1所述的清洗滚筒装置，其特征在于，所述滚筒支承装置如此设置：所述滚筒外壁间隔设置至少2道围绕滚筒外壁的大托轮(27)，每道大托轮(27)两侧对称设置托住大托轮(27)的小托轮(28)，每个小托轮(28)由1对对称固定设置在地面的轴承(29)支撑；

所述滚筒驱动装置依次包括电机(30)、止动刹车(31)、减速箱(32)、小齿轮(33)、大齿轮(34)，大齿轮(34)固定设置在筒装的外壁，小齿轮(33)由1对对称固定设置在地面的轴承(29)支撑。

说明书

一种清洗滚筒装置

技术领域

[0001] 本发明属于危废物处理技术领域，涉及一种用作桶装粘稠胶状危废物处理回收系统主要部件的清洗滚筒装置，实现将粘稠胶状危废物与撕碎后的料桶碎片分离、将粘稠胶
状危废物均质处理成流动性液体化工原料。

背景技术

[0002] 糖类、淀粉之类的有机物或石油、化工原料经工业加工后粘度极高，下机后会很快自行结团成胶状物而难以将其分离。此类情况在石油、化工、制药、皮革行业普遍存在。这种
粘稠胶状危废物形如污泥，所以也称其为污泥。

[0003] 例如，化学合成类制药产生较严重污染的原因是合成工艺比较长、反应步骤多，每道工序提取物只占原料消耗的极少量，往往只有几个百分点，辅助性原料等却占原料消耗
的绝大部分，这些原料大部分转化为“三废”，因而“三废”产生量大、废物成分复杂、污染危
害严重。由于化学合成制药的原料主要为糖类、淀粉之类的有机物，多道工序需加热，下机
的危废物粘度极高，会很快自行结团胶状物而难以将其分离，更是加大了此类高粘度胶状
危废物的处理难度。还有制皮行业也同样会产生大量此类高粘度胶状危废物。

[0004] 目前，这种此类高粘度胶状危废物采用一次性铁皮料桶或塑料料桶装，一般采用200L容量的标准料桶，送至危废物处理场所统一处理。目前危废物处理场所还没有什么好
办法，只能人工采用简单的传统工具经切割撞击将污泥团连同料桶大卸八块，再分别捣碎，
费时费力，处理场所又脏又臭，工作环境及其恶劣，处理成本高昂，处理效果又很不好。所
以，目前危废物处理是制药行业与污水污泥处理行业的一大技术难题，缺乏行之有效的处
理技术，处理不尽的危废物又会对环境带来不良影响，还会引发社会矛盾冲突，所以，此类
高粘度胶状危废物处理还是各级政府乃至全社会调度关注迫待解决的重大社会问题。

[0005] 对于此类高粘度胶状危废物处理的关键，是将粘稠胶状危废物与料桶碎片分离，并将粘稠胶状危废物均质化，处理成流动性液体，就能方便地用泵输送，就能作为化工原料
利用。所以，将粘稠胶状危废物与料桶碎片分离、并将粘稠胶状危废物均质处理成流动性液
体是桶装粘稠胶状危废物处理回收技术的关键。

[0006] 为此，本案申请人研制了一种桶装粘稠胶状危废物处理回收系统装置，并与本案同日提出了名为“一种桶装粘稠胶状危废物处理回收系统装置”的发明专利申请。本发明清
洗滚筒装置是用作此桶装粘稠胶状危废物处理回收系统的主要部件。

发明内容

[0007] 本发明所要解决的技术问题是针对上述技术现状，提供一种用作桶装粘稠胶状危废物处理回收系统主要部件的清洗滚筒装置。

[0008] 本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：

[0009] 一种清洗滚筒装置，用作桶装粘稠胶状危废物处理回收系统的主要部件，实现将粘稠胶状危废物与撕碎后的料桶碎片分离、将粘稠胶状危废物均质处理成流动性液体化工
原料，其特征在于，所述清洗滚筒装置包括横向搁置的清洗滚筒、滚筒支承装置、可驱动清
洗滚筒在滚筒支承装置上围绕其中心轴线转动的滚筒驱动装置，沿所述清洗滚筒前端与后
端中心轴线分别设置前端中心管与后端中心管，前端中心管与后端中心管分别连接旋转接
头，旋转接头用于分别连接与水源、蒸汽源相通的外接管道；所述清洗滚筒前端开设固体筒
片出口与筒片出口封口盖，所述清洗滚筒后端开设出液口；所述清洗滚筒筒壁开设进料口，
进料口设置进料口封口盖。

[0010] 以下为本发明进一步的方案：

[0011] 所述清洗滚筒内设置与清洗滚筒内壁同中心轴线的内圈圆筒滤板，内圈圆筒滤板的长度沿清洗滚筒内腔长度全程布置，内圈圆筒滤板距离清洗滚筒内壁保留80mm至120mm
的间距，内圈圆筒滤板均匀布满流水孔。

[0012] 所述清洗滚筒内壁与内圈圆筒滤板之间的环形空间中设置有钢珠球，所述钢珠球可沿清洗滚筒内壁自由滚动；所述清洗滚筒静态时，所述钢珠球沿落入清洗滚筒内壁底部，
沿滚筒长度列队布置，所述钢珠球列队至少为2列；具体为2列或3列或4列；所述清洗滚筒动
态时，相邻钢珠球列队之间的相邻2个钢珠球之间形成碰撞关系。

[0013] 所述清洗滚筒内壁设置造浪板，所述造浪板从清洗滚筒内壁沿半径方或倾斜方向穿过内圈圆筒滤板向内腔伸出。造浪板沿清洗滚筒内壁圆周方向均匀间隔布置为3至8片，
从清洗滚筒内壁沿半径方向伸出或倾斜方向伸出，伸出长度为100mm至350mm，造浪板长度
沿清洗滚筒内腔长度全程连续布置或全程间隔布置。

[0014] 所述滚筒支承装置如此设置：所述滚筒外壁间隔设置至少2道围绕滚筒外壁的大托轮，每道大托轮两侧对称设置托住大托轮的小托轮，每个小托轮由1对对称固定设置在地
面的轴承支撑；所述滚筒驱动装置依次包括电机、止动刹车、减速箱、小齿轮、大齿轮，大齿
轮固定设置在筒装的外壁，小齿轮由1对对称固定设置在地面的轴承支撑。

[0015] 本发明清洗滚筒装置，能将粘稠胶状危废物与料桶碎片彻底分离，并将粘稠胶状危废物均质化，处理成流动性液体，就能方便地用泵输送，就能作为流动性化工原料利用。
本发明清洗滚筒装置，利用滚筒支承装置将清洗滚筒横向搁置，利用滚筒驱动装置驱动清
洗滚筒在滚筒支承装置上围绕其中心轴线转动。沿清洗滚筒前端与后端中心轴线分别设置
前端中心管与后端中心管，前端中心管与后端中心管分别连接旋转接头，利用旋转接头，不
管是静止状态或转动状态均可分别连接与水源、蒸汽源相通的外接管道。清洗滚筒前端开
设固体筒片出口与筒片出口封口盖，便于排出料桶碎片。清洗滚筒后端开设出液口，便于排
出处理完成后的流动性液体化工原料。清洗滚筒筒壁开设进料口，进料口设置进料口封口
盖，进料时将进料口与上方的撕碎机出口对接，就可方便地进料；进料完成后利用封口盖将
进料口封住，断开与撕碎机出口的连接，通入水与蒸汽，就可进行滚动清洗，并且，利用旋转
接头，清洗滚筒滚动清洗时，仍可持续按需要通入水与蒸汽。

[0016] 另外，本发明造浪板的设置可加强清洗滚筒流动性液体的冲洗波浪效果，从而加强料桶碎片的冲洗效果。通过在清洗滚筒内壁与内圈圆筒滤板之间的环形空间中设置钢珠
球，即使是粘度特别高的胶状危废物，也能将其彻底将其均质处理成理想的流动性液体化
工原料。

[0017] 以本发明清洗滚筒装置为主要部件的桶装粘稠胶状危废物处理回收系统装置对粘稠胶状危废物处理干净彻底，可彻底消除粘稠胶状危废物对环境的污染，并将粘稠胶状
危废物完全利用。以本发明清洗滚筒装置为主要部件的桶装粘稠胶状危废物处理回收系统
装置自动化程度高，1个工作班次只需配置2至3个熟练操作工；工作效率高，一次装料处理
3 3
按4m计算，1个工作班次可处理20m的粘稠胶状危废物。

附图说明

[0018] 图1为以本发明清洗滚筒装置为主要部件的桶装粘稠胶状危废物处理回收系统装置前端示意图。

[0019] 图2为储液罐示意图。

[0020] 图3为以本发明清洗滚筒装置为主要部件的桶装粘稠胶状危废物处理回收系统装置侧面示意图。

[0021] 图4为推筒装置示意图。

[0022] 图5为以本发明清洗滚筒装置为主要部件的桶装粘稠胶状危废物处理回收系统装置整体组成示意图。

[0023] 图6为清洗滚筒横截面示意图。

[0024] 图7为水雾喷淋装置示意图。

[0025] 图8为滚动输送装置示意图。

[0026] 图9为钢珠球在清洗滚筒内壁布置状态示意图。

[0027] 图10为本发明清洗滚筒装置侧面示意图。

[0028] 图11为本发明清洗滚筒装置前端示意图。

[0029] 各图中标号所指示的部分为：1、清洗滚筒；2、前端中心管；3、后端中心管；4、旋转接头；5、外接管道；6、筒片出口封口盖；7、出液口；8、进料口封口盖；9、撕碎机；10、进筒口；
11、可拆卸连接管；12、水雾喷淋装置；13、料桶提升装置；14、推桶装置；15、内圈圆筒滤板；
16、造浪板；17、计量槽；18、水阀；19、水位标尺；20、水雾喷淋用水槽；21、水泵；22、蒸汽阀；
23、超压控制阀；24、释压阀；25、加氮控制阀；26、超温控制阀；27、大托轮；28、小托轮；29、轴
承；30、电机；31、止动刹车；32、减速箱；33、小齿轮；34、大齿轮；35、导向柱；36、导向套；37、
推板；38、液压缸；39、活塞杆；40、滚动输送装置；41、钢轨；42、辊轮；43、输液泵；44、储液罐；
45、料桶；46、顶板；47、喷头；48、搅拌器；49、钢珠球。

具体实施方式

[0030] 以下以图1至图11所示，说明本发明的具体实施方式。

[0031] 本发明清洗滚筒装置如图6、图10、图11所示，用作桶装粘稠胶状危废物处理回收系统的主要部件，实现将粘稠胶状危废物与撕碎后的料桶碎片分离、将粘稠胶状危废物均
质处理成流动性液体化工原料，清洗滚筒装置包括横向搁置的清洗滚筒1、滚筒支承装置、
可驱动清洗滚筒1在滚筒支承装置上围绕其中心轴线转动的滚筒驱动装置，沿清洗滚筒1前
端与后端中心轴线分别设置前端中心管2与后端中心管3，前端中心管2与后端中心管3分别
连接旋转接头4，旋转接头4用于分别连接与水源、蒸汽源相通的外接管道5；清洗滚筒1前端
开设固体筒片出口与筒片出口封口盖6，清洗滚筒1后端开设出液口7；清洗滚筒1筒壁开设
进料口，进料口设置进料口封口盖8。

[0032] 如图6所示，清洗滚筒1内设置与清洗滚筒1内壁同中心轴线的内圈圆筒滤板15，内圈圆筒滤板15均匀布满流水孔。内圈圆筒滤板15的长度沿清洗滚筒1内腔长度全程布置，内
圈圆筒滤板15距离清洗滚筒1内壁保留80mm至120mm的间距。保留以100mm的间距为佳。

[0033] 如图9所示，清洗滚筒1内壁与内圈圆筒滤板15之间的环形空间中设置有钢珠球49，钢珠球49可沿清洗滚筒1内壁自由滚动；清洗滚筒1静态时，钢珠球49沿落入清洗滚筒1
内壁底部，沿滚筒1长度列队布置，钢珠球49列队至少为2列；清洗滚筒1动态时，相邻钢珠球
49列队之间的相邻2个钢珠球49之间形成碰撞关系。钢珠球49列队以2列或3列或4列为宜。

[0034] 如图6所示，清洗滚筒1内壁设置造浪板16，造浪板16从清洗滚筒1内壁沿半径方或倾斜方向穿过内圈圆筒滤板15向内腔伸出。造浪板16沿清洗滚筒1内壁圆周方向均匀间隔
布置为3至8片，伸出长度为100mm至350mm，造浪板16长度沿清洗滚筒1内腔长度全程连续布
置或全程间隔布置。

[0035] 如图10、图11所示，滚筒支承装置如此设置：滚筒外壁间隔设置至少2道围绕滚筒外壁的大托轮27，每道大托轮27两侧对称设置托住大托轮27的小托轮28，每个小托轮28由1
对对称固定设置在地面的轴承29支撑；滚筒驱动装置依次包括电机30、止动刹车31、减速箱
32、小齿轮33、大齿轮34，大齿轮34固定设置在筒装的外壁，小齿轮33由1对对称固定设置在
地面的轴承29支撑。

[0036] 以本发明清洗滚筒装置为主要部件的桶装粘稠胶状危废物处理回收系统装置，如图1、图3或图5所示，实现将料桶45撕碎、粘稠胶状危废物与料桶碎片分离、将粘稠胶状危废
物均质处理成流动性液体化工原料，桶装粘稠胶状危废物处理回收系统装置包括横向搁置
的清洗滚筒1、滚筒支承装置、可驱动清洗滚筒1在滚筒支承装置上围绕其中心轴线转动的
滚筒驱动装置，沿清洗滚筒1前端与后端中心轴线分别设置前端中心管2与后端中心管3，并
经旋转接头4分别连接外接管道5；外接管道5分别与水源、蒸汽源相通；清洗滚筒1前端开设
固体筒片出口与筒片出口封口盖6，清洗滚筒1后端开设出液口7，设置出液阀门。清洗滚筒1
筒壁开设进料口，进料口设置进料口封口盖8；清洗滚筒1上方设置有用于撕碎料桶45的撕
碎机9，撕碎机9包括其进筒口10；撕碎机9与清洗滚筒1进料口之间设置有可拆卸连接管11；
可拆卸连接管11可采用可伸缩式的连接管。撕碎机9内腔与低压氮气源相通，撕碎机9内腔
上方设置有水雾喷淋装置12，水雾喷淋装置12的进水端连接水源。如图7所示，水雾喷淋装
置12包括安装顶板46，安装顶板46下面安装有多个喷头47，各喷头47的喷喷洒角为105度。
从地面至撕碎机9进桶口10设置料桶提升装置13,料桶提升装置13在撕碎机9进桶口10处设
置有推桶装置14。

[0037] 如图6所示，清洗滚筒1内设置与清洗滚筒1内壁同中心轴线的内圈圆筒滤板15，内圈圆筒滤板15的长度沿清洗滚筒1内腔长度全程布置，内圈圆筒滤板15距离清洗滚筒1内壁
保留80mm至120mm的间距，内圈圆筒滤板15均匀布满流水孔。这样，清洗滚筒1滚动时，流动
性液体可经流水孔进出内圈圆筒滤板15，而料桶碎片则始终在内圈圆筒滤板15所围成的空
间内，不断地受到流动性液体的冲洗。清洗滚筒1内壁设置造浪板16，造浪板16沿清洗滚筒1
内壁圆周方向均匀间隔布置为3至8片，从清洗滚筒1内壁沿半径方向伸出或倾斜方向伸出，
伸出长度为100mm至350mm，造浪板16长度沿清洗滚筒1内腔长度全程连续布置或全程间隔
布置。造浪板16的设置可加强清洗滚筒1流动性液体的冲洗波浪效果，从而加强料桶碎片的
冲洗效果。

[0038] 对于多数高粘度胶状危废物，以上方案足以将其均质处理成理想的流动性液体化工原料，但是对于一些粘度特别高的胶状危废物，以上方案仍不足以将其均质处理成理想
的流动性液体化工原料，为此，本发明清洗滚筒装置作为桶装粘稠胶状危废物处理回收系
统装置的主要部件，还可以作如下优化改进：如图9所示，清洗滚筒1内壁与内圈圆筒滤板15
之间的环形空间中还可设置有钢珠球49，钢珠球49可沿清洗滚筒1内壁自由滚动。清洗滚筒
1静态时，钢珠球49沿落入清洗滚筒1内壁底部，沿滚筒1长度列队布置，钢珠球49列队至少
为2列；清洗滚筒1动态时，相邻钢珠球49列队之间的相邻2个钢珠球49之间形成碰撞关系。
图9所示是钢珠球49列队为2列的情形。通常，钢珠球49列队可设置为2列，就能使2列钢珠球
49列队之间的相邻2个钢珠球49之间形成碰撞关系。也可设置为3列或4列。钢珠球49可采用
直径60mm的实芯钢珠球，为了便于取材，可直接采用球磨机所用的实芯钢珠球。这样，即使
是粘度特别高的胶状危废物，也能将其彻底将其均质处理成理想的流动性液体化工原料。

[0039] 如图3或图5所示，清洗滚筒1上方设置用水计量槽17，计量槽17包括经水阀18连接水源的进水端与经水阀18连接筒装后端中心管3的进水端，计量槽17设置有水位标尺19。清
洗滚筒1上方设置有水雾喷淋用水槽20，水雾喷淋用水槽20进水端经水阀18连接水源，水雾
喷淋用水槽20的出水端经水泵21连接水雾喷淋装置12的进水端。

[0040] 如图5所示，清洗滚筒1前端外接管道5经蒸汽阀22连接蒸汽源，经超压控制阀23连接超压放空口，经释压阀24连接低浓度尾气出口。撕碎机9内腔经加氮控制阀25与低压氮气
源相通，清洗滚筒1后端外接管道5经加氮控制阀25连接低压氮气源，经超温控制阀26及水
阀18连接水源。

[0041] 如图3或图5所示，滚筒支承装置如此设置：滚筒外壁间隔设置至少2道围绕滚筒外壁的大托轮27，每道大托轮27两侧对称设置托住大托轮27的小托轮28，每个小托轮28由1对
对称固定设置在地面的轴承29支撑；滚筒驱动装置依次包括电机30、止动刹车31、减速箱
32、小齿轮33、大齿轮34，大齿轮34固定设置在筒装的外壁，小齿轮33由1对对称固定设置在
地面的轴承29支撑。

[0042] 如图4所示，推筒装置14包括固定设置在料筒提升装置13上的对称分布的2个导向柱35、套装在导向柱35上的2个导向套36，固定设置在2个导向套36之间的推板37，固定设置
在料筒提升装置13上的液压缸38，液压缸38的活塞杆39与推板37固定连接。

[0043] 如图3所示，料筒提升装置13前设置有用于输送料筒45的滚动输送装置40。如图8所示，滚动输送装置40包括2条平行设置的钢轨41，沿2条平行钢轨41设置依次排列的多个
辊轮42，2条平行钢轨41的终端伸入料筒提升装置13下方。

[0044] 如图2、图5所示，清洗滚筒1后面设置输液泵43与储液罐44，清洗滚筒1后端出液口7配置连接管，出液口连接管可采用一段软管。清洗滚筒1后端出液口7可经连接管连接输液
泵43的进口，输液泵43的一个出口连接储液罐44，另一个出口连接计量槽17的进口。如图2
所示，储液罐44内腔设置有搅拌器48，可沿储液罐44内腔并列设置2个搅拌器48。

[0045] 料桶45可采用200L容量的标准料桶。滚筒1内腔直径为1600mm，长度：10m，容积：3 3
20m，一次装料按4.8m计算，一次可清洗处理16桶危废物，清洗时间按40min一次计算，清洗
3
废水按2.5m 一次计算。清洗后物料含块状粘性物体，经输液泵43输送至储液罐44。安全措
施：1.在撕碎机顶部加装水雾喷淋装置；2.在撕碎机顶部加装温度传感器，当温升过大或发
生燃烧时，自动打开加氮阀；3.滚桶洗涤桶上分别安装液相和气相温度检测，以检测滚桶清
洗过程。当发现超温时，自动打开加水阀降温；4.在滚桶两端设置防爆板和超压放空阀；5.
在滚桶一端设置抽风阀和抽风管件，及时抽除桶内有害气体；6.在滚桶一端安装清洗滚桶
压力检测，检测洗涤桶内压力，当压力超过设定压力时，自动打开放空阀放空卸压。

[0046] 以本发明清洗滚筒装置为主要部件的桶装粘稠胶状危废物处理回收系统装置的运行包括加料、清洗、出料三个阶段。

[0047] 加料阶段操作步骤：

[0048] 1、清洗滚筒1后端出液口7的出液阀门关闭，出液口7所配置连接管脱开，清洗滚筒1前端的筒片出口封口盖6关闭将筒片出口封住。

[0049] 2、向计量槽17、水雾喷淋用水槽20注水至达到开启要求的设定水位。

[0050] 3、确认清洗滚筒1进料口处于朝上位置，打开进料口封口盖8，将可拆卸连接管11与清洗滚筒1进料口对接，打开撕碎机9的出料插板阀。

[0051] 4、打开水阀18按危废物：水＝1:0.5‑1.1计算水量向清洗滚筒1进水。

[0052] 5、开启水泵21，使水雾喷淋装置12开始工作。

[0053] 6、启动撕碎机9，按每批次16桶逐桶将满装粘稠胶状危废物的料桶45经滚动输送装置40送至料桶提升装置13，由料桶提升装置13提升至撕碎机9进桶口10高度处，由推桶装
置14将料桶45推入撕碎机9内，撕碎机9在水雾喷淋下将料桶45撕碎，危废物与料桶碎片经
连接管11进入清洗滚筒1内腔。重复操作直至16桶危废物与料桶碎片全部进入清洗滚筒1内
腔。

[0054] 7、关闭撕碎机9，关闭水泵21，将可拆卸连接管11与清洗滚筒1进料口脱开，关闭撕碎机9的出料插板阀，关闭进料口封口盖8并锁紧。

[0055] 由于注入向计量槽17的水将被直接通入清洗滚筒1用于清洗，可采用废水；而注入水雾喷淋用水槽20的水需用于喷淋，为了防止喷头47被堵，应该采用干净的自来水。

[0056] 清洗阶段操作步骤：

[0057] 8、启动电机30，带动清洗滚筒1在滚筒支承装置上围绕其中心轴线转动，调整电机30变频至设定转速，在清洗过程中通入蒸汽加热至70℃，清洗30分钟左右。

[0058] 9、调整电机30变频减小转速，在清洗滚筒1进料口将处于朝上位置时启动止动刹车31，使清洗滚筒1进料口处于可与可拆卸连接管11对接的朝上位置。

[0059] 出料阶段操作步骤：

[0060] 10、缓慢打开超压控制阀23，卸尽清洗滚筒1内的压力，用连接管将清洗滚筒1后端出液口7与输液泵43的进口相连接，将清洗滚筒1内均质化的流动性液体化工原料输送至储
液罐44，待储液罐44液位大于三分之一时启动搅拌器48进行搅拌。储液罐44内的流动性液
体化工原料再向化工生产系统泵送。

[0061] 11、待清洗滚筒1内的流动性液体化工原料抽尽，关闭输液泵43与出液阀门，脱开连接管。

[0062] 12、打开清洗滚筒1前端筒片出口封口盖6，扒出料桶碎片并打包。

[0063] 另外，步骤12中，打开清洗滚筒1前端筒片出口封口盖6后，先检查一下料桶碎片是非被清洗干净，如料桶碎片已被洗干净，则可扒出料桶碎片并打包。若料桶碎片尚不干净，
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则可再向清洗滚筒1加入1m左右的水，重复步骤8、9，再清洗一次，清洗时间可适当减少，再
次清洗后清洗滚筒1内的洗浴水由输液泵43输送至计量槽17，用作下次清洗的洗浴水。

[0064] 人员共配置与产能计算：以本发明清洗滚筒装置为主要部件的桶装粘稠胶状危废物处理回收系统装置自动化程度较高，1个工作班次只需配置2至3个熟练操作工；1个工作
周期分为加料、清洗、出料三个阶段，每个阶段耗时0.5小时左右，1个工作周期为1.5小时左
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右，1个工作班次可进行5次。工作效率较高，一次装料处理按4m 计算，1个工作班次可处理
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20m的粘稠胶状危废物。

[0065] 本申请文件中左、右、前、后等所称方位，仅相对本专利申请说明书附图的表示便于表述而言，并不构成对本发明的限制。