一种自动分配加工位置的多机械手协同去毛刺装置

摘要

本发明公开了一种自动分配加工位置的多机械手协同去毛刺装置，属于表面缺陷处理技术领域，该去毛刺装置包括工作台，所述工作台上设置有至少一组机械手，工作台上位于每组机械手的一侧均设置有承载台，每组所述机械手上均设置有刀具筒，压铸件放置在承载台上，每组所述刀具筒中均设置有多组刀具。刀具放置在刀具筒内，加工压铸件时，根据作业需要选择合适的刀具对压铸件进行加工，同时，根据加工位置的不同，随时替换不同的刀具，工作台上设置多组机械手，多组机械手相互配合对压铸件表面进行处理，通过每组机械手对压铸件不同位置的处理，从而加快对压铸件的处理效率。

权利要求

1.一种自动分配加工位置的多机械手协同去毛刺装置，其特征在于：该去毛刺装置包括工作台（1），所述工作台（1）上设置有至少两组机械手（2），工作台（1）上位于每组机械手（2）的一侧均设置有承载台（3），每组所述机械手（2）上均设置有刀具筒（4），压铸件放置在承载台（3）上，每组所述刀具筒（4）中均设置有多组刀具（6）；

每组所述承载台（3）均包括套壳（301），所述套壳（301）上端的中部设置有承载板（303），压铸件放置在承载板（303）上，所述承载板（303）可收缩进套壳（301）内部，承载板（303）连接电源正极，所述套壳（301）内部设置电场环（306），所述电场环（306）连通电源负极。

2.根据权利要求1所述的一种自动分配加工位置的多机械手协同去毛刺装置，其特征在于：每组所述刀具筒（4）均包括若干组筒体（401）、位于筒体（401）上方的上板（402）、位于筒体（401）下方的底板（403），每组所述筒体（401）上下两端均分别设置有上支柱（4011）及下支柱（4012）；

所述上板（402）上对应每组上支柱（4011）的位置均开设有呈T型的扩张槽，上板（402）上位于扩张槽的外侧设置有转板（4022），上板（402）内部设置有转动器（4021），所述转动器（4021）与转板（4022）固定，每组所述上支柱（4011）的一端均穿过转板（4022）并位于扩张槽内，所述转板（4022）上开设有呈弧形的板槽（4023）；

所述底板（403）上对应每组下支柱（4012）的位置均开设有呈T型的移位槽（4031），所述下支柱（4012）位于移位槽（4031）中。

3.根据权利要求2所述的一种自动分配加工位置的多机械手协同去毛刺装置，其特征在于：每组所述筒体（401）上均设置有工位轴（404），每组所述工位轴（404）上均套设有轴套（4015），所述轴套（4015）上设置有支撑板（4013），所述工位轴（404）靠近上支柱（4011）的一端设置有底座（4042），所述底座（4042）内均设置有若干组线圈（4043），每组所述工位轴（404）中均设置有主动磁块（4041），所述轴套（4015）内侧设置有随动磁块（4016），所述随动磁块（4016）与工位轴（404）滑动连接，所述主动磁块（4041）及随动磁块（4016）均包括为N极磁块和S极磁块。

4.根据权利要求3所述的一种自动分配加工位置的多机械手协同去毛刺装置，其特征在于：若干组所述线圈（4043）组成环形结构，环形结构的内径小于工位轴（404）的内径，环形结构的外径大于随动磁块（4016）的外径，所述线圈（4043）对随动磁块（4016）进行吸引或排斥。

5.根据权利要求4所述的一种自动分配加工位置的多机械手协同去毛刺装置，其特征在于：所述底座（4042）内部空间与工位轴（404）内部空间连通，所述主动磁块（4041）与工位轴（404）内壁紧密接触，筒体（401）内部的若干组底座（4042）均与外接的空气管路连通。

6.根据权利要求5所述的一种自动分配加工位置的多机械手协同去毛刺装置，其特征在于：每组所述筒体（401）靠近底板（403）的一端开设有呈弧形的缺口，若干组筒体（401）通过缺口形成环形的通孔，每组缺口靠近底板（403）的一端均设置有卡台（4014），若干组卡台（4014）相互配合形成正八边形的通孔，所述底板（403）中部开设有呈正八边形的卡槽（4032）。

7.根据权利要求6所述的一种自动分配加工位置的多机械手协同去毛刺装置，其特征在于：每组所述支撑板（4013）下端均设置有呈正八边形的刀座（4017），所述刀座（4017）上设置有刀具（6）。

8.根据权利要求7所述的一种自动分配加工位置的多机械手协同去毛刺装置，其特征在于：所述刀座（4017）连通电源电极，当刀具（6）作业完成并被收进刀具筒（4）内部之后，刀座（4017）使刀具（6）与电源电极连接。

9.根据权利要求8所述的一种自动分配加工位置的多机械手协同去毛刺装置，其特征在于：所述套壳（301）下端转动连接有底箱（302），所述底箱（302）的中部设置有伸缩件（304），所述伸缩件（304）的另一端设置有传输板（305），所述传输板（305）通过若干组支柱与承载板（303）连接，所述底箱（302）上端在伸缩件（304）的外侧、套壳（301）的内侧设置有若干组电极柱（307），所述电极柱（307）与电源正极连接。

10.根据权利要求9所述的一种自动分配加工位置的多机械手协同去毛刺装置，其特征在于：所述承载板（303）呈滤网结构，所述底箱（302）内部开设有空腔，底箱（302）内部设置有抽气组件以及转动组件，所述抽气组件与空腔连通，所述套壳（301）下端开设有若干组气流孔，所述气流孔使套壳（301）内部空间与空腔连通，所述转动组件与套壳（301）转动连接。

说明书

一种自动分配加工位置的多机械手协同去毛刺装置

技术领域

[0001] 本发明涉及表面缺陷处理技术领域，具体为一种自动分配加工位置的多机械手协同去毛刺装置。

背景技术

[0002] 压铸件在铸造完成后，在其表面的边缘处往往会出现飞边、毛刺等问题，针对这些表面缺陷的加工方式包括机械作业以及人工作业，人工作业效率较为低下，机械作业虽然
效率较高，但需要一定的加工空间，而且现有的机械作业设备均为单个机械手臂进行去毛
刺作业，使得去毛刺效率不理想，所以我们提出一种自动分配加工位置的多机械手协同去
毛刺装置，用于解决上述所提出的问题。

发明内容

[0003] 本发明的目的在于提供一种自动分配加工位置的多机械手协同去毛刺装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

[0004] 为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种自动分配加工位置的多机械手协同去毛刺装置，该去毛刺装置包括工作台，所述工作台上设置有至少一组机械手，
工作台上位于每组机械手的一侧均设置有承载台，每组所述机械手上均设置有刀具筒，压
铸件放置在承载台上，每组所述刀具筒中均设置有多组刀具；刀具放置在刀具筒内，加工压
铸件时，根据作业需要选择合适的刀具对压铸件进行加工，同时，根据加工位置的不同，随
时替换不同的刀具，工作台上设置多组机械手，多组机械手相互配合对压铸件表面进行处
理，通过每组机械手对压铸件不同位置的处理，从而加快对压铸件的处理效率。

[0005] 每组所述承载台均包括套壳，所述套壳上端的中部设置有承载板，压铸件放置在承载板上，所述承载板可收缩进套壳内部，承载板连接电源正极，所述套壳内部设置电场
环，所述电场环连通电源负极。压铸件放置在承载板上，并通过承载板连通电源正极，使压
铸件产生正电场，套壳中的电场环连通电源负极，电场环上产生负电场，压铸件上的毛刺被
去除后，毛刺碎屑成为一个个可移动的正电场，压铸件通过正电场对毛刺碎屑进行排斥，同
时电场环通过负电场对毛刺碎屑进行吸引，使毛刺与压铸件分离并与电场环接触，电场环
接地，毛刺上的正电荷传输到电场环上之后，在重力作用下与电场环分离，从而实现毛刺与
电场环的分离以及对压铸件上碎屑的清理。

[0006] 每组所述刀具筒均包括若干组筒体、位于筒体上方的上板、位于筒体下方的底板，每组所述筒体上下两端均分别设置有上支柱及下支柱；

[0007] 所述上板上对应每组上支柱的位置均开设有呈T型的扩张槽，上板上位于扩张槽的外侧设置有转板，上板内部设置有转动器，所述转动器与转板固定，每组所述上支柱的一
端均穿过转板并位于扩张槽内，所述转板上开设有呈弧形的板槽；

[0008] 所述底板上对应每组下支柱的位置均开设有呈T型的移位槽，所述下支柱位于移位槽中。转动器上端固定在上板内，转动器另一端与转板固定，转动器为转板的转动提供动
力，每组筒体均通过上支柱安装在上板上，筒体通过下支柱安装有底板，上板与机械手的末
端连接，转动器通过转动转板，使每组筒体在弧形的板槽的作用下在扩张槽中进行运动，从
而使若干组筒体之间的距离被拉开，使刀具筒分散，通过转动器反转，再次使若干组筒体相
互靠近，使刀具筒合拢，再次形成一个整体。

[0009] 每组所述筒体上均设置有工位轴，每组所述工位轴上均套设有轴套，所述轴套上设置有支撑板，所述工位轴靠近上支柱的一端设置有底座，所述底座内均设置有若干组线
圈，每组所述工位轴中均设置有主动磁块，所述轴套内侧设置有随动磁块，所述随动磁块与
工位轴滑动连接，所述主动磁块及随动磁块均包括为N极磁块和S极磁块。底座为线圈的安
装提供支撑，工位轴与线圈下端固定，工位轴不导电、不隔绝磁场，若干组线圈与控制电路
电连接，线圈对主动磁块进行吸引，通过若干组线圈上磁场的变化，使主动磁块在磁场的吸
引以及排斥下在工位轴中进行转动，随动磁块在主动磁块的吸引下，在工位轴外侧带动轴
套进行转动，进而带动支撑板在工位轴外侧进行转动，同时，通过主动磁块在工位轴中的上
下运动，也使得随动磁块带动轴套在工位轴外侧进行上下运动。

[0010] 若干组所述线圈组成环形结构，环形结构的内径小于工位轴的内径，环形结构的外径大于随动磁块的外径，所述线圈对随动磁块进行吸引或排斥。线圈在通电后产生磁场，
线圈在对主动磁块进行吸引的同时，也对随动磁块进行吸引，使随动磁块与主动磁块一起
运动，同时，主动磁块也对随动磁块进行吸引，使随动磁块在线圈以及主动磁块的双重吸引
下在工位轴的外侧进行转动，从而提高轴套的载重量，使轴套在承载着支撑板以及刀具的
情况下仍能在工位轴外侧进行转动，支撑板通过轴套安装在工位轴的外侧，且通过主动磁
块以及随动磁块在工位轴外侧进行上下运动。

[0011] 所述底座内部空间与工位轴内部空间连通，所述主动磁块与工位轴内壁紧密接触，筒体内部的若干组底座均与外接的空气管路连通。空气管路由风机、管路、电磁阀以及
控制系统组成，空气管路往底座内部灌输空气，使空气经过线圈进入到工位轴内，空气对主
动磁块进行挤压，使主动磁块在工位轴内部往下运动，从而使随动磁块在主动磁块的吸引
下往下运动，从而使支撑板往下运动，空气管路抽取底座内的空气，使主动磁块在工位轴内
往上运动，从而使支撑板在随动磁块的带动下进行复位。

[0012] 每组所述筒体靠近底板的一端开设有呈弧形的缺口，若干组筒体通过缺口形成环形的通孔，每组缺口靠近底板的一端均设置有卡台，若干组卡台相互配合形成正八边形的
通孔，所述底板中部开设有呈正八边形的卡槽。卡槽为刀具伸出刀具筒通过通道，正八边形
的通孔以及卡槽对刀具进行固定，防止刀具在刀具筒上进行转动。

[0013] 每组所述支撑板下端均设置有呈正八边形的刀座，所述刀座上设置有刀具。当若干组筒体扩张时即筒体之间的距离拉大时，支撑板先在工位轴上进行转动，使刀具以及刀
座正对卡槽，之后，支撑板带动刀具往卡槽方向运动，使刀具通过卡槽伸出刀具筒，在刀具
往下即卡槽的方向运动时，若干组筒体相互靠拢，使刀具筒再次合拢成型，筒体相互靠近之
后，筒体通过卡台对刀座进行夹持，防止通过刀具对压铸件进行作业时，刀具在刀具筒上做
伸缩运动。

[0014] 所述刀座连通电源电极，当刀具作业完成并被收进刀具筒内部之后，刀座使刀具与电源电极连接。刀具与电源正极或者负极连通，当刀具对压铸件上的毛刺处理结束即作
业完成后，刀座使刀具与电源电极连通，使刀具上产生电场，当残留在刀具上的碎屑也充斥
也电荷时，刀具通过电场的排斥作用对碎屑进行清除，从而完成对刀具的清理工作。

[0015] 所述套壳下端转动连接有底箱，所述底箱的中部设置有伸缩件，所述伸缩件的另一端设置有传输板，所述传输板通过若干组支柱与承载板连接，所述底箱上端在伸缩件的
外侧、套壳的内侧设置有若干组电极柱，所述电极柱与电源正极连接。伸缩件使承载板收缩
进套壳内部以及伸出套壳内部，承载板收缩进套壳内部时，压铸件也被带进套壳内部，压铸
件通过支柱、传输板与电极柱连接，使压铸件上产生正电场，传输板以及支柱将电流传导至
压铸件上，套壳下端开设有圆孔，电极柱与圆孔内壁接触，套壳为绝缘不导电的壳体，若干
组电极柱对套壳进行位置上的限制，防止套壳在底箱上发生位置偏移。

[0016] 所述承载板呈滤网结构，所述底箱内部开设有空腔，底箱内部设置有抽气组件以及转动组件，所述抽气组件与空腔连通，所述套壳下端开设有若干组气流孔，所述气流孔使
套壳内部空间与空腔连通，所述转动组件与套壳转动连接。滤网结构为碎屑落入套壳内部
提供通道，转动组件使套壳在底箱上进行转动，抽气组件通过气流孔以及空腔抽气套壳内
部空气，套壳的转动带动气流孔运动，气流孔对空气进行吸引，从而使套壳内部产生空气旋
流，空气在压铸件外侧流动，空气冲刷到压铸件的表面，加速压铸件表面碎屑的掉落，从而
达到加速压铸件表面清理的效果，空腔对通过气流孔以及气流进入到内部的碎屑进行储
存。

[0017] 与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：多个刀具放置在刀具筒内，加工压铸件时，根据作业需要即加工位置的不同可选择或者替换合适的刀具对压铸件进行加工，
并且工作台上设置多组机械手，多组机械手分工作业，多机械手相互协同对压铸件表面进
行处理，通过多机械手对压铸件不同位置的分工，从而加快对压铸件表面缺陷的处理效率。

附图说明

[0018] 附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

[0019] 图1是本发明的整体结构示意图；

[0020] 图2是本发明的刀具筒结构示意图；

[0021] 图3是本发明的刀具筒内部结构示意图；

[0022] 图4是本发明的上板内部结构俯视图；

[0023] 图5是本发明的底板结构俯视图；

[0024] 图6是本发明的刀具筒内部俯视图；

[0025] 图7是本发明的支撑板与工位轴连接结构示意图；

[0026] 图8是本发明的工位轴内部结构示意图；

[0027] 图9是本发明的底座内部结构俯视图；

[0028] 图10是本发明的承载台内部结构示意图；

[0029] 图11是本发明的承载板俯视图。

[0030] 图中：1、工作台；2、机械手；3、承载台；4、刀具筒；5、压铸件；6、刀具；301、套壳；302、底箱；303、承载板；304、伸缩件；305、传输板；306、电场环；307、电极柱；401、筒体；402、
上板；403、底板；404、工位轴；4011、上支柱；4012、下支柱；4013、支撑板；4014、卡台；4015、
轴套；4016、随动磁块；4017、刀座；4021、转动器；4022、转板；4023、板槽；4031、移位槽；
4032、卡槽；4041、主动磁块；4042、底座；4043、线圈。

具体实施方式

[0031] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于
本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他
实施例，都属于本发明保护的范围。

[0032] 请参阅图1‑图11，本发明提供技术方案：一种自动分配加工位置的多机械手协同去毛刺装置，该去毛刺装置包括工作台1，工作台1上设置有两组机械手2，工作台1上位于每
组机械手2的一侧均安装有承载台3，每组机械手2上均安装有刀具筒4，压铸件5放置在承载
台3上，每组刀具筒4中均设置有多组刀具6。

[0033] 该去毛刺装置还包括搬运机构（图中未画出），搬运机构对承载台3上的压铸件5进行搬运，将一组承载台3上的压铸件5搬运到另一组承载台3上，或者从承载台3上把压铸件5
放置在本装置外。

[0034] 每组承载台3均包括套壳301，套壳301下端开设有若干组气流孔，套壳301下端连接有底箱302，底箱302内部开设有空腔（图中未画出），底箱302内部安装有抽气组件（图中
未画出）以及转动组件（图中未画出），抽气组件与空腔连通，气流孔使套壳301内部空间与
空腔连通，抽气组件通过气流孔以及空腔抽气套壳301内部空气，转动组件与套壳301的下
端转动连接，转动组件使套壳301在底箱302上进行转动。

[0035] 套壳301为绝缘不导电的壳体，套壳301下端开设有圆孔，套壳301内壁上固定有电场环306，电场环306与电源负极连接，底箱302上端在伸缩件304的外侧、套壳301圆孔的内
侧安装有若干组电极柱307，电极柱307与电源正极连接，电极柱307与圆孔内壁接触，若干
组电极柱307对套壳301进行位置上的限制，防止套壳301在底箱302上发生位置偏移。

[0036] 底箱302的中部安装有伸缩件304，伸缩件304位于圆孔内，伸缩件304的上端固定有传输板305，传输板305外侧固定有若干组支柱，支柱上端与承载板303固定，承载板303位
于套壳301上端的中部，承载板303呈滤网结构，滤网结构为碎屑落入套壳301内部提供通
道，压铸件5放置在承载板303上，伸缩件304使承载板303收缩进套壳301内部以及伸出套壳
301内部。

[0037] 当压铸件5表面缺陷处理完成一部分时或者全部完成时，承载板303收缩进套壳301内部时，压铸件5也被带进套壳301内部，当压铸件5位于套壳301内部时，套壳301开始转
动，套壳301的转动带动气流孔运动，气流孔对空气进行吸引，从而使套壳301内部产生空气
旋流，空气在压铸件5外侧流动，空气冲刷到压铸件5的表面，加速压铸件5表面碎屑的掉落，
从而达到加速压铸件表面清理的效果。

[0038] 当压铸件5位于套壳301内部时，传输板305与电极柱307接触，传输板305以及支柱将电流传导至压铸件5上，使压铸件5连通电源正极，使压铸件5产生正电场，套壳301内侧的
电场环306产生负电场，压铸件5上的毛刺被刀具6去除后，毛刺碎屑成为一个个可移动的正
电场，压铸件5通过正电场对毛刺碎屑进行排斥，同时电场环306通过负电场对毛刺碎屑进
行吸引，使毛刺与压铸件5分离并与电场环306接触，电场环306接地，毛刺上的正电荷传输
到套壳301上之后，毛刺在重力作用以及风力作用下与套壳301分离，从而实现毛刺与套壳
301的分离以及对压铸件5上碎屑的清理，碎屑随着气流通过气流孔进入到空腔内部，空腔
对碎屑进行储存。

[0039] 每组刀具筒4均包括若干组筒体401、位于筒体401上方的上板402、位于筒体401下方的底板403，每组筒体401上下两端均分别固定有上支柱4011及下支柱4012，上板402与机
械手2的末端连接。

[0040] 上板402上对应每组上支柱4011的位置均开设有呈T型的扩张槽，上板402上位于扩张槽的外侧转动安装有转板4022，上板402内部安装有转动器4021，转动器4021为将电能
转为机械能的设备，如电机、马达等，转动器4021与转板4022固定，每组上支柱4011的一端
均穿过转板4022并位于扩张槽内，转板4022上对应每一个上支柱4011的位置开设有呈弧形
的板槽4023。

[0041] 转动器4021通过转动转板4022，每组筒体401在弧形的板槽4023以及上支柱4011的作用下在扩张槽中进行滑动，从而使若干组筒体401之间的距离被拉开，使刀具筒4分散、
解体，转动器4021进行反转，使若干组筒体401相互靠近，使刀具筒4合拢，再次形成一个整
体。

[0042] 底板403上对应每组下支柱4012的位置均开设有呈T型的移位槽4031，下支柱4012位于移位槽4031中，底板403将若干组筒体401的一端连接在一起。

[0043] 每组筒体401上均安装有工位轴404，每组工位轴404靠近上支柱4011的一端安装有底座4042，底座4042与筒体401壁面固定，底座4042内均安装有若干组线圈4043，工位轴
404与线圈4043下端固定，工位轴404由不导电、不隔绝磁场的材料（如塑料）制成，若干组线
圈4043与控制电路电连接。

[0044] 每组工位轴404中均滑动安装有主动磁块4041，主动磁块4041与工位轴404内壁紧密接触，每组工位轴404上均套设有轴套4015，轴套4015内侧设置有随动磁块4016，随动磁
块4016与工位轴404滑动连接，主动磁块4041及随动磁块4016均包括为N极磁块和S极磁块。

[0045] 轴套4015上安装有支撑板4013，每组支撑板4013下端均设置有呈正八边形的刀座4017刀座4017上设置有刀具6，刀座4017连通电源电极，当刀具6作业完成并被收进刀具筒4
内部之后，刀座4017使刀具6与电源电极连接。

[0046] 刀具6与电源正极或者负极连通，当刀具6对压铸件5上的毛刺处理结束即作业完成后，刀座4017使刀具6与电源电极连通，使刀具6上产生电场，当残留在刀具6上的碎屑也
充斥也电荷时，刀具6通过电场的排斥作用对碎屑进行清除，从而完成对刀具6的清理工作。

[0047] 若干组线圈4043组成环形结构，环形结构的内径小于工位轴404的内径，环形结构的外径大于随动磁块4016的外径，线圈4043通过磁场变化对随动磁块4016进行吸引或排
斥。

[0048] 线圈4043在通电后产生磁场，线圈4043在对主动磁块4041以及随动磁块4016进行吸引，通过若干组线圈4043上磁场的变化，使主动磁块4041在磁场的带动下在工位轴404中
进行转动，随动磁块4016在线圈4043以及主动磁块4041的吸引下，在工位轴404外侧带动轴
套4015进行转动，进而带动支撑板4013在工位轴404外侧进行转动。

[0049] 随动磁块4016在线圈4043以及主动磁块4041的双重吸引下在工位轴404的外侧进行转动，从而提高轴套4015的载重量，使轴套4015在承载着支撑板4013以及刀具6的情况下
仍能在工位轴404外侧进行转动，支撑板4013通过轴套4015安装在工位轴404的外侧。

[0050] 底座4042内部空间与工位轴404内部空间连通，筒体401内部的若干组底座4042均与外接的空气管路（图中未画出）连通，空气管路由风机、管路、电磁阀以及控制系统组成，
空气管路往底座4042内部灌输空气，使空气经过线圈4043进入到工位轴404内，空气对主动
磁块4041进行挤压，使主动磁块4041在工位轴404内部往下运动，从而使随动磁块4016在主
动磁块4041的吸引下往下运动，从而使支撑板4013在工位轴404外侧往下运动，空气管路抽
取底座4042内的空气，使主动磁块4041在工位轴404内往上运动，从而使支撑板4013在随动
磁块4016的带动下进行复位，支撑板4013通过主动磁块4041以及随动磁块4016在工位轴
404外侧进行上下运动，从而实现将刀具6伸出刀具筒4或者收进刀具筒4内部。

[0051] 每组筒体401靠近底板403的一端开设有呈弧形的缺口，若干组筒体401通过缺口形成环形的通孔，每组缺口靠近底板403的一端均设置有卡台4014，若干组卡台4014相互配
合形成正八边形的通孔，底板403中部开设有呈正八边形的卡槽4032。卡槽4032为刀具伸出
刀具筒通过通道，正八边形的通孔以及卡槽4032对刀具进行固定，防止刀具在刀具筒上进
行转动。

[0052] 当若干组筒体401扩张时即筒体401之间的距离拉大时，支撑板4013先在工位轴404上进行转动，使刀具6以及刀座4017正对卡槽4032，之后，支撑板4013带动刀具6往卡槽
4032方向运动，使刀具6通过卡槽4032伸出刀具筒4，在刀具6往下即卡槽4032的方向运动
时，若干组筒体401相互靠拢，使刀具筒4再次合拢成型，筒体401相互靠近之后，筒体401通
过卡台4014对刀座4017进行夹持，防止通过刀具对压铸件进行作业时，刀具在刀具筒上做
伸缩运动。

[0053] 工作原理：

[0054] 将待加工的压铸件5放置在承载板303上，刀具筒4通过上板402安装在机械手2上，转动器4021通过转动使刀具筒4分散，支撑板4013先在工位轴404上进行转动，使刀具6以及
刀座4017正对卡槽4032，之后，支撑板4013带动刀具6往卡槽4032方向运动，使刀具6通过卡
槽4032伸出刀具筒4，在刀具6往下即卡槽4032的方向运动时，若干组筒体401相互靠拢，使
刀具筒4再次合拢成型，筒体401相互靠近之后，筒体401通过卡台4014对刀座4017进行夹
持。

[0055] 多组机械手2均带动刀具6对压铸件5表面缺陷进行处理，当需要更换刀具6时，转动器4021再次工作，使刀具筒4分解，原先伸出的刀具6在支撑板4013的带动下复位，然后，
需要更换的刀具6在支撑板4013的带动下运动到卡槽4032的上方，之后，刀具6在支撑板
4013的带动下伸出刀具筒4，然后，刀具筒4在转动器4021的作用下再次合拢成型。

[0056] 当压铸件5表面缺陷处理完成一部分时或者全部完成时，承载板303收缩进套壳301内部时，压铸件5也被带进套壳301内部，当压铸件5位于套壳301内部时，套壳301开始转
动，套壳301的转动带动气流孔运动，气流孔对空气进行吸引，从而使套壳301内部产生空气
旋流，空气在压铸件5外侧流动，空气冲刷到压铸件5的表面，加速压铸件5表面碎屑的掉落，
从而达到加速压铸件表面清理的效果。

[0057] 当压铸件5位于套壳301内部时，传输板305与电极柱307接触，传输板305以及支柱将电流传导至压铸件5上，使压铸件5连通电源正极，使压铸件5产生正电场，套壳301内侧的
电场环306产生负电场，压铸件5上的毛刺被刀具6去除后，毛刺碎屑成为一个个可移动的正
电场，压铸件5通过正电场对毛刺碎屑进行排斥，同时电场环306通过负电场对毛刺碎屑进
行吸引，使毛刺与压铸件5分离并与电场环306接触，电场环306接地，毛刺上的正电荷传输
到套壳301上之后，毛刺在重力作用以及风力作用下与套壳301分离，从而实现毛刺与套壳
301的分离以及对压铸件5上碎屑的清理，碎屑随着气流通过气流孔进入到空腔内部，空腔
对碎屑进行储存。

[0058] 需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存
在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖
非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要
素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备
所固有的要素。

[0059] 最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可
以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。
凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的
保护范围之内。