基于数据分析自动更换清理工件的压铸件去毛刺装置

摘要

本发明公开了基于数据分析自动更换清理工件的压铸件去毛刺装置，属于表面处理技术领域，该压铸件去毛刺装置包括工作台、机械手、工件更新组件，所述机械手设置在工作台上，所述工件更新组件设置在工作台上，所述机械手上设置有转换机构，所述转换机构上设置有至少两组换形机构和至少两组连载机构，所述换形机构使连载机构的形状发生变化，每组所述连载机构上设置有清理工件。转换机构上在每组换形机构的外侧均设置有连载机构，换形机构使外侧的连载机构发生形变，使连载机构带着砂纸即工具进行形变，使形变之后的形状与压铸件上需要处理位置的形状相匹配，相对于通过更换不同清理工件对压铸件进行加工的方式，本发明处理压铸件的适应性更佳。

权利要求

1.基于数据分析自动更换清理工件的压铸件去毛刺装置，其特征在于：该压铸件去毛刺装置包括工作台（1）、机械手（2）、工件更新组件（3），所述机械手（2）设置在工作台（1）上，所述工件更新组件（3）设置在工作台（1）上，所述机械手（2）上设置有转换机构（4），所述转换机构（4）上设置有至少两组换形机构（5）和至少两组连载机构（6），所述换形机构（5）使连载机构（6）的形状发生变化，每组所述连载机构（6）上设置有清理工件（6‑3）；

所述转换机构（4）包括轴座（4‑1）、内轴（4‑3），所述内轴（4‑3）设置在轴座（4‑1）上，内轴（4‑3）上设置有五棱柱（4‑2），所述内轴（4‑3）上在五棱柱（4‑2）的内侧设置有旋转组件，所述旋转组件使五棱柱（4‑2）在内轴（4‑3）上进行转动，所述五棱柱（4‑2）的每个端面上均设置有承载座（4‑4），每组所述承载座（4‑4）上从内到外依次设置有换形机构（5）、连载机构（6）；

每组所述换形机构（5）均包括至少两组伸缩件（5‑1）、位于每两组伸缩件（5‑1）中间的中控箱（5‑2），每两组所述伸缩件（5‑1）上均共同设置有一组转轴，每组所述转轴上设置有两组成型板（5‑3），每组所述成型板（5‑3）均与中控箱（5‑2）绳索连接，所述成型板（5‑3）在伸缩件（5‑1）的支撑下使连载机构（6）发生形变；

每组所述连载机构（6）均包括若干组连轴（6‑1），若干组所述连轴（6‑1）通过连体索（6‑

4）形成一个整体，所述连轴（6‑1）与承载座（4‑4）滑动连接，若干组所述连轴（6‑1）远离成型板（5‑3）的一侧设置有魔术贴（6‑2），所述清理工件（6‑3）设置在魔术贴（6‑2）上；

每组所述承载座（4‑4）均由两组侧板（4‑41）和设置在两组侧板（4‑41）之间的C型壳体组成，所述C型壳体与两侧的侧板（4‑41）固定，两组所述侧板（4‑41）上均设置有成型滑槽；

每组所述连轴（6‑1）两端内部均开设有伸缩空间，所述伸缩空间中从内往外均设置有伸缩气囊（6‑14）和限制轴（6‑15），所述限制轴（6‑15）位于成型滑槽中，所述伸缩气囊（6‑

14）使限制轴（6‑15）收进伸缩空间或者伸出伸缩空间。

2.根据权利要求1所述的基于数据分析自动更换清理工件的压铸件去毛刺装置，其特征在于：每组所述连轴（6‑1）上均开设有定位槽（6‑11），所述定位槽（6‑11）贯穿连轴（6‑1），定位槽（6‑11）中设置有顶针（6‑12），所述顶针（6‑12）两侧设置有弹簧（6‑13），所述弹簧（6‑

13）的另一端与定位槽（6‑11）固定。

3.根据权利要求2所述的基于数据分析自动更换清理工件的压铸件去毛刺装置，其特征在于：两组所述侧板（4‑41）之间设置有承载板（4‑42），所述承载板（4‑42）下端面上从中间往两端设置有齿轮板（4‑44）、滑轨（4‑45）；

每组所述伸缩件（5‑1）上均设置有滑块（4‑43），所述滑块（4‑43）设置在滑轨（4‑45）上，每组所述中控箱（5‑2）内均设置有动力组件和齿轮，所述齿轮的一端与齿轮板（4‑44）转动连接，所述动力组件使齿轮进行转动。

4.根据权利要求3所述的基于数据分析自动更换清理工件的压铸件去毛刺装置，其特征在于：每两组伸缩件（5‑1）之间在转轴上方设置有滚轮轴（5‑5），所述滚轮轴（5‑5）上设置有滚轮，所述中控箱（5‑2）中设置有调向组件，所述调向组件上设置有牵引绳（5‑4），所述牵引绳（5‑4）缠绕在滚轮上且另一端与成型板（5‑3）连接，所述调向组件对两组成型板（5‑3）之间的夹角以及两组成型板（5‑3）之间的对称线与伸缩件（5‑1）之间的夹角进行调控。

5.根据权利要求4所述的基于数据分析自动更换清理工件的压铸件去毛刺装置，其特征在于：每组所述成型板（5‑3）上均开设有扩张槽，所述扩张槽中设置有半圆气囊（5‑31），所述半圆气囊（5‑31）与中控箱（5‑2）中的气路组件管道连接。

6.根据权利要求5所述的基于数据分析自动更换清理工件的压铸件去毛刺装置，其特征在于：每组所述成型板（5‑3）均为直角三角形结构，成型板（5‑3）在直角位置设置有呈环形的连接板。

说明书

基于数据分析自动更换清理工件的压铸件去毛刺装置

技术领域

[0001] 本发明涉及表面处理技术领域，具体为基于数据分析自动更换清理工件的压铸件去毛刺装置。

背景技术

[0002] 压铸件在生产出来时，其表面具有大量的毛刺，毛刺的存在极大的影响了其使用，因此需要对压铸件表面进行清理，使压铸件表面的毛刺被清理干净。

[0003] 目前，现有的压铸件表面缺陷处理方式包括机械和人工两种处理方式，机械一次只能携带一个砂纸对压铸件表面进行处理，砂纸使用次数达到阈值后，需要更换新的砂纸，
更换砂纸的过程比较浪费时间，同时，只能对一定形状的压铸件表面进行作业，当需要清理
压铸件凹槽部位时，需要更换其他的工具，致使清理压铸件的适应性较差；

[0004] 人工对压铸件表面处理的方式存在以下弊端：1、劳动强度较大且耗费时间较长，清理效率较低；2、打磨效果只能根据人工经验进行判断，质量无法得到保证，返工进行二次
处理会增加企业的成本和时耗，影响企业的经济效益。

发明内容

[0005] 本发明的目的在于提供基于数据分析自动更换清理工件的压铸件去毛刺装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

[0006] 为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：基于数据分析自动更换清理工件的压铸件去毛刺装置，该压铸件去毛刺装置包括工作台、机械手、工件更新组件，所述
机械手设置在工作台上，所述工件更新组件设置在工作台上，所述机械手上设置有转换机
构，所述转换机构上设置有至少两组换形机构和至少两组连载机构，所述换形机构使连载
机构的形状发生变化，每组所述连载机构上设置有清理工件；工件更新组件将转换机构上
的用过的砂纸取下，并重新放置新的砂纸，机械手带动连载机构对压铸件表面进行清理，转
换机构通过正五棱柱安装有五组换形机构和五组连载机构，转换机构上在每组换形机构的
外侧均设置有连载机构，换形机构使外侧的连载机构发生形变，使连载机构带着砂纸即清
理工件进行形变，使形变之后的形状与压铸件上需要清理部分的形状相匹配，相对于通过
更换不同清理工件对压铸件进行加工的方式，本发明对压铸件表面清理的适应性更佳。

[0007] 所述转换机构包括轴座、内轴，所述内轴设置在轴座上，内轴上设置有五棱柱，所述内轴上在五棱柱的内侧设置有旋转组件，所述旋转组件使五棱柱在内轴上进行转动，所
述五棱柱的每个端面上均设置有承载座，每组所述承载座上从内到外依次设置有换形机
构、连载机构；轴座为内轴的安装提供支撑，同时，机械手通过轴座带动转换机构进行运动，
使清理工件对压铸件进行打磨，内轴为五棱柱的安装提供支撑，旋转组件使五棱柱在内轴
上进行转动，从而使五棱柱各个端面上的连载机构进行位置替换，通过五棱柱的设置，使得
连载机构可以设置多组，且每组连载机构之间在旋转组件的支撑下可以进行位置互换，位
置互换所代表的含义是：一个砂纸不能用之后，另一个砂纸对其进行替换，使压铸件的去毛
刺工作继续进行；本发明中多个连载机构的设置，相对于只能安装一个砂纸进行工作的装
置而言，压铸件的去毛刺效率更高，而且节省了机械手进行移动去更换砂纸的动作，使压铸
件去毛刺效率显著提高，承载座为换形机构和连载机构的安装提供支撑。

[0008] 每组所述换形机构均包括至少两组伸缩件、位于每两组伸缩件中间的中控箱，每两组所述伸缩件上均共同设置有一组转轴，每组所述转轴上设置有两组成型板，每组所述
成型板均与中控箱绳索连接，所述成型板在伸缩件的支撑下使连载机构发生形变；伸缩件
使成型板对连轴进行推动，中控箱使两个伸缩件连接在一起，中控箱对两个成型板之间的
角度进行控制以及对两个成型板之间的对称线与伸缩件之间的角度进行控制，转轴为成型
板安装在伸缩件上提供支撑并为成型板的转动提供基础。

[0009] 每组所述连载机构均包括若干组连轴，若干组所述连轴通过连体索形成一个整体，所述连轴与承载座滑动连接，若干组所述连轴远离成型板的一侧设置有魔术贴，所述清
理工件设置在魔术贴上。连轴为魔术贴的安装提供支撑，连轴通过魔术贴安装有清理工件。

[0010] 每组所述承载座均由两组侧板和设置在两组侧板之间的C型壳体组成，所述C型壳体与两侧的侧板固定，两组所述侧板上均设置有成型滑槽；

[0011] 每组所述连轴两端内部均开设有伸缩空间，所述伸缩空间中从内往外均设置有伸缩气囊和限制轴，所述限制轴位于成型滑槽中，所述伸缩气囊使限制轴收进伸缩空间或者
伸出伸缩空间。限制轴伸出时，连轴通过限制轴在侧板上进行滑动时，限制轴收进伸缩空间
时，连轴脱离与侧板的滑动连接，此时，成型板对脱离滑动连接的连轴进行推动，使连轴带
动清理工件进行形变，其他没有脱离滑动连接的连轴在侧板上进行滑动，脱离滑动连接的
连轴、没有脱离滑动连接的连轴以及成型板三者相互配合形成不同宽度和形状的第二清理
工件，用于对压铸件上不同的位置、形状如V型的凹槽、矩形的凹槽以及半圆形的凹槽以及
处理面积进行去毛刺处理。

[0012] 每组所述连轴上均开设有定位槽，所述定位槽贯穿连轴，定位槽中设置有顶针，所述顶针两侧设置有弹簧，所述弹簧的另一端与定位槽固定。成型板的一端插入定位槽中并
抵在顶针上，成型板将顶针从定位槽中顶出，通过顶针的顶出，使得形成的第二清理工件棱
角分明，从而对压铸件凹槽中的毛刺进行精准的去除，成型板插入定位槽中，使成型板与连
轴之间的位置进行定位，防止成型板在连轴上发生位置偏移，弹簧使顶针进行复位。

[0013] 两组所述侧板之间设置有承载板，所述承载板下端面上从中间往两端设置有齿轮板、滑轨；

[0014] 每组所述伸缩件上均设置有滑块，所述滑块设置在滑轨上，每组所述中控箱内均设置有动力组件和齿轮，所述齿轮的一端与齿轮板转动连接，所述动力组件使齿轮进行转
动。

[0015] 每两组伸缩件之间在转轴上方设置有滚轮轴，所述滚轮轴上设置有滚轮，所述中控箱中设置有调向组件，所述调向组件上设置有牵引绳，所述牵引绳缠绕在滚轮上且另一
端与成型板连接，所述调向组件对两组成型板之间的夹角以及两组成型板之间的对称线与
伸缩件之间的夹角进行调控。两组成型板在牵引绳的牵引下，在转轴上往两个相反的方向
进行转动，张开之后的两组成型板对连轴进行推动，使连轴带动清理工件形成宽度不同的
第二清理工件，两个成型板之间的夹角不同，则形成的矩形的第二清理工件的宽度不同，从
而对有不同清理面积要求的压铸件进行处理，两组成型板一同往一个方向进行转动且转动
角度可调，不同伸缩件上的两组成型板相互配合形成顶角角度各不相同的呈三角形的第二
清理工件，从而对压铸件带有不同角度的位置进行去毛刺处理。

[0016] 每组所述成型板上均开设有扩张槽，所述扩张槽中设置有半圆气囊，所述半圆气囊与中控箱中的气路组件管道连接。半圆气囊内部充气后在成型板上变为半圆状的气囊，
两个成型板上半圆气囊相互配合形成圆形气囊，成型板通过半圆气囊对脱离滑动连接的连
轴进行挤压，使连轴带动清理工件形成半圆型的第二清理工件，进而对压铸件上半圆槽的
位置进行加工。

[0017] 每组所述成型板均为直角三角形结构，成型板在直角位置设置有呈环形的连接板。

[0018] 与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：

[0019] 1、通过五棱柱的设置，使得连载机构可以设置多组，且每组连载机构之间在旋转组件的支撑下可以进行位置互换，位置互换所代表的含义是：一个砂纸不能用之后，另一个
砂纸对其进行替换，使压铸件的去毛刺工作继续进行；本发明中多个连载机构的设置，相对
于只能安装一个砂纸进行工作的装置而言，压铸件表面的去毛刺效率更高，而且节省了机
械手进行移动去更换砂纸的动作，使压铸件表面去毛刺效率显著提高。

[0020] 2、转换机构上在每组换形机构的外侧均设置有连载机构，换形机构使外侧的连载机构发生形变，使连载机构带着砂纸即清理工件进行形变，使形变之后的形状与压铸件上
需要清理部分的形状相匹配，相对于通过更换不同清理工件对压铸件不同形状进行加工的
方式，本发明清理压铸件表面的适应性更佳。

附图说明

[0021] 附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

[0022] 图1是本发明的整体结构示意图；

[0023] 图2是本发明的转换机构的结构示意图；

[0024] 图3是本发明的换形机构、连载机构在承载座中的位置示意图；

[0025] 图4是本发明的承载座内部部分左视示意图；

[0026] 图5是本发明的侧板与连轴之间的连接示意图；

[0027] 图6是本发明的伸缩件、中控箱及成型板三者之间的连接示意图；

[0028] 图7是本发明的换形机构的前视示意图；

[0029] 图8是本发明的成型板内部结构前视示意图；

[0030] 图9是本发明的连载机构前视结构示意图；

[0031] 图10是本发明的连轴内部结构左视图；

[0032] 图11是本发明的连轴内部结构前视图；

[0033] 图12是本发明的六组成型板相互配合的结构示意图；

[0034] 图13是本发明的四组成型板相互配合的结构示意图；

[0035] 图14是本发明的V型的第二清理工件结构示意图；

[0036] 图15是本发明的矩形的第二清理工件结构示意图；

[0037] 图16是本发明的半圆形的第二清理工件结构示意图。

[0038] 图中：1、工作台；2、机械手；3、工件更新组件；4、转换机构；5、换形机构；6、连载机构；4‑1、轴座；4‑2、五棱柱；4‑3、内轴；4‑4、承载座；4‑41、侧板；4‑42、承载板；4‑43、滑块；4‑
44、齿轮板；4‑45、滑轨；5‑1、伸缩件；5‑2、中控箱；5‑3、成型板；5‑4、牵引绳；5‑5、滚轮轴；5‑
31、半圆气囊；6‑1、连轴；6‑2、魔术贴；6‑3、清理工件；6‑4、连体索；6‑11、定位槽；6‑12、顶
针；6‑13、弹簧；6‑14、伸缩气囊；6‑15、限制轴。

具体实施方式

[0039] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于
本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他
实施例，都属于本发明保护的范围。

[0040] 请参阅图1‑图16，本发明提供技术方案：基于数据分析自动更换清理工件的压铸件去毛刺装置，该压铸件去毛刺装置包括工作台1、机械手2、工件更新组件3，工件更新组件
3将转换机构4上的用过的砂纸取下，并重新放置新的砂纸，机械手2设置在工作台1上，工件
更新组件3设置在工作台1上，机械手2上设置有转换机构4，转换机构4上设置有至少两组换
形机构5和至少两组连载机构6，换形机构5使连载机构6的形状发生变化，每组连载机构6均
通过魔术贴粘贴有清理工件6‑3，本实施例中，清理工件6‑3选为砂纸。

[0041] 本发明中还设置有控制系统，控制系统用于控制整体装置的运动以及检测砂纸的使用次数，当砂纸使用次数超过阈值时，控制系统控制转换机构4进行更换砂纸以及控制工
件更新组件3对转换机构4中使用过的砂纸进行取走和补充新的砂纸。

[0042] 转换机构4包括轴座4‑1、内轴4‑3，内轴4‑3安装在轴座4‑1上，内轴4‑3上安装有旋转组件（图中未画出），内轴4‑3上套设有五棱柱4‑2，旋转组件使五棱柱4‑2在内轴4‑3上进
行转动；

[0043] 五棱柱4‑2的每个端面上均固定有承载座4‑4，每组承载座4‑4上从内到外依次安装有换形机构5、连载机构6；

[0044] 机械手通过轴座带动转换机构进行运动，内轴为五棱柱的安装提供支撑，旋转组件使五棱柱在内轴上进行转动，从而使五棱柱各个端面上的连载机构进行位置替换，通过
五棱柱的设置，使得连载机构可以设置多组，且每组连载机构之间在旋转组件的支撑下可
以进行位置互换，位置的互换代表一个砂纸不能用之后，另一个砂纸对其进行替换，使压铸
件的去毛刺工作继续进行。

[0045] 轴座4‑1的两侧分别安装有撕砂纸装置（图中未画出）和贴砂纸装置（图中未画出），撕砂纸装置将连载机构6上用过的砂纸撕下，贴砂纸装置将新的砂纸通过魔术贴贴在
连载机构6上，工件更新组件3将撕砂纸装置中的砂纸取走，并为贴砂纸装置补充新的砂纸。
通过撕砂纸装置和贴砂纸装置的砂纸，从而代替人工更换砂纸的过程，从而提高对压铸件
表面进行处理的效率。

[0046] 每组承载座4‑4均由两组侧板4‑41和固定在两组侧板4‑41之间的C型壳体组成，C型壳体与两侧的侧板4‑41固定，两组侧板4‑41之间固定有承载板4‑42，承载板4‑42下端面
上从中间往两端设置有齿轮板4‑44、滑轨4‑45，两组侧板4‑41上在位于承载板4‑42的下方
均开设有成型滑槽。

[0047] 每组换形机构5均包括六组伸缩件5‑1、位于每两组伸缩件5‑1中间的中控箱5‑2，每两组伸缩件5‑1为一大组伸缩件，伸缩件5‑1使成型板5‑3在承载座4‑4中做往复运动，本
实施力中，伸缩件5‑1选为电动伸缩缸，每两组伸缩件5‑1上均共同安装有一组转轴，每组转
轴上转动安装有两组成型板5‑3，每组成型板5‑3均为直角三角形结构，成型板5‑3在直角位
置固定有呈环形的连接板，成型板5‑3通过连接板与转轴转动连接，两组成型板5‑3上的连
接板相互错位设置。

[0048] 每组伸缩件5‑1上均固定有滑块4‑43，滑块4‑43设置在滑轨4‑45上，每组中控箱5‑2内均设置有动力组件（图中未画出）和齿轮，齿轮的一端与齿轮板4‑44转动连接，动力组件
使齿轮进行转动。

[0049] 每两组伸缩件5‑1之间在转轴上方安装有滚轮轴5‑5，滚轮轴5‑5上安装有滚轮，中控箱5‑2中设置有调向组件（图中未画出），调向组件上设置有牵引绳5‑4，牵引绳5‑4缠绕在
滚轮上且另一端与成型板5‑3连接，调向组件对两组成型板5‑3之间的夹角以及两组成型板
5‑3之间的对称线与伸缩件5‑1之间的夹角进行调控，调向组件使两组成型板5‑3在转轴上
进行转动，使两组成型板5‑3之间的角度变大或缩小，调向组件对两组成型板5‑3之间的对
称线与伸缩件5‑1之间的夹角进行调整，使夹角变大或变小。

[0050] 成型板5‑3在伸缩件5‑1的支撑下使连载机构6发生形变；伸缩件使成型板对连轴进行推动，中控箱使两个伸缩件连接在一起，中控箱对两个成型板之间的角度进行控制以
及对两个成型板之间的对称线与伸缩件之间的角度进行控制。

[0051] 两组成型板在牵引绳的牵引下，在转轴上往两个相反的方向进行转动，张开之后的两组成型板对连轴进行推动，使连轴带动清理工件形成宽度不同的第二清理工件，两个
成型板之间的夹角不同，则形成的矩形的第二清理工件的宽度不同，从而对有不同清理面
积要求的压铸件进行处理，两组成型板一同往一个方向进行转动且转动角度可调，不同伸
缩件上的两组成型板相互配合形成顶角角度各不相同的呈三角形的第二清理工件，从而对
压铸件带有不同角度的位置进行去毛刺处理。

[0052] 每组成型板5‑3上均开设有扩张槽，扩张槽中设置有半圆气囊5‑31，半圆气囊5‑31与中控箱5‑2中的气路组件（图中未画出）管道连接。半圆气囊内部充气后在成型板上变为
半圆状的气囊，两个成型板上半圆气囊相互配合形成圆形气囊，成型板通过半圆气囊对脱
离滑动连接的连轴进行挤压，使连轴带动清理工件形成半圆型的第二清理工件，进而对压
铸件上半圆槽的位置进行加工。

[0053] 每组连载机构6均包括若干组连轴6‑1，若干组连轴6‑1通过连体索6‑4形成一个整体，若干组连轴6‑1远离成型板5‑3的一侧设置有魔术贴6‑2，清理工件6‑3通过魔术贴粘在
魔术贴6‑2上，位于最外侧的两组连轴6‑1通过弹簧或具有弹性的绳索与侧板4‑41进行连
接，弹簧或者具有弹性的绳索对连轴6‑1进行拉扯，使连轴6‑1带动清理工件6‑3进行形变之
后可以复位。

[0054] 每组连轴6‑1两端内部均开设有伸缩空间，伸缩空间中从内往外均设置有伸缩气囊6‑14和限制轴6‑15，限制轴6‑15与伸缩气囊6‑14的一端固定，每个伸缩气囊6‑14均单独
与气路组件管道连接，限制轴6‑15位于成型滑槽中，伸缩气囊6‑14使限制轴6‑15收进伸缩
空间或者伸出伸缩空间。

[0055] 限制轴伸出时，连轴通过限制轴在侧板上进行滑动时，限制轴收进伸缩空间时，连轴脱离与侧板的滑动连接，此时，成型板对脱离滑动连接的连轴进行推动，使连轴带动清理
工件进行形变，其他没有脱离滑动连接的连轴在侧板上进行滑动，脱离滑动连接的连轴、没
有脱离滑动连接的连轴以及成型板三者相互配合形成不同宽度和形状的第二清理工件，用
于对压铸件上不同的位置、形状如V型的凹槽、矩形的凹槽以及半圆形的凹槽以及处理面积
进行去毛刺处理。

[0056] 每组连轴6‑1上均开设有定位槽6‑11，定位槽6‑11贯穿连轴6‑1，定位槽6‑11中滑动安装有顶针6‑12，顶针6‑12两侧均通过支板设置有弹簧6‑13，弹簧6‑13的另一端与定位
槽6‑11固定。

[0057] 本发明的工作原理：

[0058] 压铸件放置在工作台1上，机械手2通过轴座4‑1带动换形机构5和连载机构6进行工作，机械手2带动整个砂纸即清理工件6‑3对压铸件表面进行锉削或者使清理工件6‑3在
压铸件表面进行往复运动，当需要压铸件的部分位置或凹槽内的毛刺进行处理时，气路组
件抽取一定数量的连轴6‑1上的伸缩气囊6‑14中的空气，使限制轴6‑15在伸缩气囊6‑14的
带动下收进伸缩空间中，限制轴6‑15收进伸缩空间时，连轴6‑1脱离与侧板4‑41的滑动连
接，此时，成型板5‑3在伸缩件5‑1的支撑下对脱离滑动连接的连轴6‑1进行推动，使连轴6‑1
带动清理工件6‑3进行形变，其他没有脱离滑动连接的连轴6‑1在侧板4‑41上进行滑动，脱
离滑动连接的连轴6‑1、没有脱离滑动连接的连轴6‑1以及成型板5‑3三者相互配合形成不
同宽度和形状的第二清理工件，用于对压铸件上不同的位置、凹槽（如V型的凹槽、矩形的凹
槽以及半圆形的凹槽）以及处理面积进行去毛刺处理。

[0059] 三组中控箱5‑2通过齿轮和齿轮板4‑44使三大组伸缩件相互靠近并贴合在一起，中控箱5‑2通过控制成型板5‑3对称线与伸缩件5‑1之间的夹角，从而使成型板5‑3相互贴合
在一起，进而对不同开口角度的V型凹槽进行去毛刺处理。

[0060] 控制系统对砂纸的使用次数进行监控，并控制旋转组件对五棱柱4‑2进行转动，进而使新的砂纸替换旧的、不能再使用的砂纸，同时轴座4‑1上的撕砂纸装置将砂纸撕下，当
下一次五棱柱4‑2进行转动时，贴砂纸装置再将新的砂纸贴在连载机构6上。

[0061] 需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存
在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖
非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要
素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备
所固有的要素。

[0062] 最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可
以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。
凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的
保护范围之内。