一种贴合装置和电池模组组装设备

摘要

本发明公开了一种贴合装置和电池模组组装设备，贴合装置包括第一支架、第二支架、第一移动机构、第二移动机构、电芯放料机构、模组框传送机构以及撕胶机构；在电芯放料机构上放置待贴合电芯，并利用第一移动机构和第二移动机构将待贴合电芯移动至模组框传送机构处与待贴合模组框相贴合，同时电芯放料机构处置空可以再次放料。本申请通过将整个贴合过程切割为放料、移动、贴合三部分，并且每个部分的动作独立执行不受其他部分的干扰，解决了现阶段电芯与模组框的贴合过程只能单循环进行导致的耗时较长、贴合效率低下的技术问题，实现了大量缩短待贴合电芯与待贴合模组框的贴合时间，提高工作效率的技术效果。

权利要求

1.一种贴合装置，其特征在于，所述贴合装置包括第一支架、第二支架、第一移动机构、第二移动机构、电芯放料机构、模组框传送机构以及撕胶机构；

所述第一支架垂直于地面设置；所述第二支架平行与地面设置；所述第一支架与所述第二支架垂直连接；所述电芯放料机构和所述模组框传送机构分设于所述第一支架的两侧；所述第一移动机构沿z轴方向设置于所述第一支架上，所述第二移动机构沿x轴方向设置于所述第一支架上；

所述电芯放料机构沿y轴方向水平设置于所述第二支架上；所述第一移动机构吸附所述电芯放料机构上的待贴合电芯，并带动所述待贴合电芯沿z轴方向向上移动至与所述第二移动机构平齐；所述第二移动机构带动所述第一移动机构沿x轴方向移动至所述模组框传送机构上方；此时，所述电芯放料机构上已经空置，如果有下一个需要贴合的待贴合电芯，则将下一个所述待贴合电芯放置在所述电芯放料机构上；

所述模组框传送机构将待贴合模组框输送至所述撕胶机构下方，所述撕胶机构撕下所述待贴合模组框上的胶带保护纸，所述第一移动机构沿z轴方向向下移动，将所述待贴合电芯与所述待贴合模组框相贴合。

2.根据权利要求1所述的贴合装置，其特征在于，所述电芯放料机构包括放料真空吸盘以及定位气缸；

所述放料真空吸盘水平设置于所述第二支架上，所述定位气缸设置于所述放料真空吸盘远离所述第一支架的一侧，并与所述放料真空吸盘相连接。

3.根据权利要求2所述的贴合装置，其特征在于，所述定位气缸包括x轴方向定位气缸以及y轴方向定位气缸；

所述x轴方向定位气缸沿x轴方向设置于所述放料真空吸盘的一侧，所述y轴方向定位气缸沿y轴方向设置于所述放料真空吸盘的一侧，且所述x轴方向定位气缸与所述y轴方向定位气缸设置于所述放料真空吸盘的同一侧。

4.根据权利要求2所述的贴合装置，其特征在于，所述电芯放料机构还包括重力传感器，所述重力传感器设置于所述放料真空吸盘上，用于在检测到所述放料真空吸盘上放置有待贴合电芯时向所述第一移动机构发送移动信号。

5.根据权利要求1所述的贴合装置，其特征在于，所述第一移动机构包括z轴真空吸盘、z轴传动装置、z轴贴合气缸以及z轴伺服电机；

所述z轴伺服电机与所述第二移动机构电连接，所述z轴传动装置设置于所述z轴伺服电机靠近所述第二移动机构的一侧，所述z轴真空吸盘设置于所述z轴伺服电机的下端；所述z轴贴合气缸设置于所述z轴真空吸盘下端，所述z轴伺服电机沿所述z轴传动装置带动所述z轴真空吸盘移动。

6.根据权利要求1所述的贴合装置，其特征在于，所述第二移动机构包括x轴伺服电机以及x轴传动装置；

所述x轴伺服电机沿x轴方向设置于所述第一支架的上端，所述x轴传动装置设置于所述x轴伺服电机上，用于带动所述第一移动机构移动。

7.根据权利要求1所述的贴合装置，其特征在于，所述模组框传送机构包括模组框输送线和模组框顶升机构；

所述模组框输送线设置于所述第一支架远离 所述电芯放料机构的一侧，所述模组框顶升机构设置于所述模组框输送线内，并在所述待贴合模组框沿所述模组框输送线移动至所述模组框顶升机构上方时将所述待贴合模组框顶升至所述撕胶机构处。

8.根据权利要求1所述的贴合装置，其特征在于，所述撕胶机构包括撕胶悬臂和撕胶夹爪；

所述撕胶悬臂与所述第二移动机构远离所述电芯放料机构的一侧相连接，所述撕胶夹爪设置于所述撕胶悬臂远离所述第二移动机构的一侧。

9.根据权利要求1所述的贴合装置，其特征在于，所述贴合装置还包括废料斗，所述废料斗设置于所述模组框传送机构远离所述第一支架的一侧，用于存放所述撕胶机构撕下的胶带保护纸。

10.一种电池模组组装设备，其特征在于，所述电池模组组装设备包括上述权利要求1至9中任一项所述的贴合装置。

说明书

一种贴合装置和电池模组组装设备

技术领域

[0001] 本发明实施例涉及电池模组技术领域，尤其涉及一种贴合装置和电池模组组装设备。

背景技术

[0002] 现阶段，大多使用半自动的锂电池电芯与模组框贴合装置进行电芯与模组框的贴合，在贴合过程中，从放置电芯到贴合完成为一个单循环过程，即放料盘放料——放料盘移动——电芯与模组框贴合——放料盘移回，且只有在一个步骤进行完成后才能进行下一个步骤，整个贴合过程耗时较长，导致贴合效率低下。

发明内容

[0003] 本发明提供一种贴合装置和电池模组组装设备，解决了现阶段电芯与模组框的贴合过程只能单循环进行导致的耗时较长、贴合效率低下的技术问题。

[0004] 本发明实施例提供了一种贴合装置，所述贴合装置包括第一支架、第二支架、第一移动机构、第二移动机构、电芯放料机构、模组框传送机构以及撕胶机构；

[0005] 所述第一支架垂直于地面设置；所述第二支架平行与地面设置；所述第一支架与所述第二支架垂直连接；所述电芯放料机构和所述模组框传送机构分设于所述第一支架的两侧；所述第一移动机构沿z轴方向设置于所述第一支架上，所述第二移动机构沿x轴方向设置于所述第一支架上；

[0006] 所述电芯放料机构沿y轴方向水平设置于所述第二支架上；所述第一移动机构吸附所述电芯放料机构上的待贴合电芯，并带动所述待贴合电芯沿z轴方向向上移动至与所述第二移动机构平齐；所述第二移动机构带动所述第一移动机构沿x轴方向移动至所述模组框传送机构上方；

[0007] 所述模组框传送机构将待贴合模组框输送至所述撕胶机构下方，所述撕胶机构撕下所述待贴合模组框上的胶带保护纸，所述第一移动机构沿z轴方向向下移动，将所述待贴合电芯与所述待贴合模组框相贴合。

[0008] 进一步地，所述电芯放料机构包括放料真空吸盘以及定位气缸；

[0009] 所述放料真空吸盘水平设置于所述第二支架上，所述定位气缸设置于所述放料真空吸盘远离所述第一支架的一侧，并与所述放料真空吸盘相连接。

[0010] 进一步地，所述定位气缸包括x轴方向定位气缸以及y轴方向定位气缸；

[0011] 所述x轴方向定位气缸沿x轴方向设置于所述放料真空吸盘的一侧，所述y轴方向定位气缸沿y轴方向设置于所述放料真空吸盘的一侧，且所述x轴方向定位气缸与所述y轴方向定位气缸设置于所述放料真空吸盘的同一侧。

[0012] 进一步地，所述电芯放料机构还包括重力传感器，所述重力传感器设置于所述放料真空吸盘上，用于在检测到所述放料真空吸盘上放置有待贴合电芯时向所述第一移动机构发送移动信号。

[0013] 进一步地，所述第一移动机构包括z轴真空吸盘、z轴传动装置、z轴贴合气缸以及z轴伺服电机；

[0014] 所述z轴伺服电机与所述第二移动机构电连接，所述z轴传动装置设置于所述z轴伺服电机靠近所述第二移动机构的一侧，所述z轴真空吸盘设置于所述z轴伺服电机的下端；所述z轴贴合气缸设置于所述z轴真空吸盘下端，所述z轴伺服电机沿所述z轴传动装置带动所述z轴真空吸盘移动。

[0015] 进一步地，所述第二移动机构包括x轴伺服电机以及x轴传动装置；

[0016] 所述x轴伺服电机沿x轴方向设置于所述第一支架的上端，所述x轴传动装置设置于所述x轴伺服电机上，用于带动所述第一移动机构移动。

[0017] 进一步地，所述模组框传送机构包括模组框输送线和模组框顶升机构；

[0018] 所述模组框输送线设置于所述第一支架原理所述电芯放料机构的一侧，所述模组框顶升机构设置于所述模组框输送线内，并在所述待贴合模组框沿所述模组框输送线移动至所述模组框顶升机构上方时将所述待贴合模组框顶升至所述撕胶机构处。

[0019] 进一步地，所述撕胶机构包括撕胶悬臂和撕胶夹爪；

[0020] 所述撕胶悬臂与所述第二移动机构远离所述电芯放料机构的一侧相连接，所述撕胶夹爪设置于所述撕胶悬臂远离所述第二移动机构的一侧。

[0021] 进一步地，所述贴合装置还包括废料斗，所述废料斗设置于所述模组框传送机构远离所述第一支架的一侧，用于存放所述撕胶机构撕下的胶带保护纸。

[0022] 本发明实施例还提供了一种电池模组组装设备，所述电池模组组装设备包括上述任一实施例所述的贴合装置。

[0023] 本发明公开了一种贴合装置和电池模组组装设备，贴合装置包括第一支架、第二支架、第一移动机构、第二移动机构、电芯放料机构、模组框传送机构以及撕胶机构；在电芯放料机构上放置待贴合电芯，并利用第一移动机构和第二移动机构将待贴合电芯移动至模组框传送机构处与待贴合模组框相贴合，同时电芯放料机构处置空可以再次放料。本申请通过将整个贴合过程切割为放料、移动、贴合三部分，并且每个部分的动作独立执行不受其他部分的干扰，解决了现阶段电芯与模组框的贴合过程只能单循环进行导致的耗时较长、贴合效率低下的技术问题，实现了大量缩短待贴合电芯与待贴合模组框的贴合时间，提高工作效率的技术效果。

附图说明

[0024] 图1是本发明实施例提供的一种贴合装置的结构图；

[0025] 图2是本发明实施例提供的一种电芯放料机构的结构图；

[0026] 图3是本发明实施例提供的第一移动机构的结构图；

[0027] 图4是本发明实施例提供的第二移动机构的结构图；

[0028] 图5是本发明实施例提供的模组框传送机构和撕胶机构的结构图；

[0029] 图6是本发明实施例提供的贴合装置的工作流程图。

具体实施方式

[0030] 下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。

[0031] 需要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别不同对象，而不是用于限定特定顺序。本发明下述各个实施例可以单独执行，各个实施例之间也可以相互结合执行，本发明实施例对此不作具体限制。

[0032] 图1是本发明实施例提供的一种贴合装置的结构图。

[0033] 如图1所示，贴合装置包括第一支架1、第二支架2、第一移动机构3、第二移动机构4、电芯放料机构5、模组框传送机构6以及撕胶机构7。

[0034] 第一支架1垂直于地面设置；第二支架2平行与地面设置；第一支架1与第二支架2垂直连接；电芯放料机构5和模组框传送机构6分设于第一支架1的两侧；第一移动机构3沿z轴方向设置于第一支架1上，第二移动机构4沿x轴方向设置于第一支架1上。

[0035] 电芯放料机构5沿y轴方向水平设置于第二支架2上；第一移动机构3吸附电芯放料机构5上的待贴合电芯，并带动待贴合电芯沿z轴方向向上移动至与第二移动机构4平齐；第二移动机构4带动第一移动机构3沿x轴方向移动至模组框传送机构6上方。

[0036] 模组框传送机构6将待贴合模组框输送至撕胶机构7下方，撕胶机构7撕下待贴合模组框上的胶带保护纸，第一移动机构3沿z轴方向向下移动，将待贴合电芯与待贴合模组框相贴合。

[0037] 具体地，在进行贴合工作之前，贴合装置在上电后首先检测第一移动机构3和第二移动机构4是否在初始零位状态，若不是，则控制第一移动机构3或第二移动机构4回到原点，若是，则贴合装置进入贴合状态；在进入贴合状态之后，贴合装置等待电芯放料机构5上放置待贴合电芯，同时等待待贴合模组框从模组框传送机构6处流入。

[0038] 在电芯放料机构5上放置好待贴合电芯之后，工作人员按下贴合装置的启动按钮，则电芯放料机构5会将放置在其上待贴合电芯进行定位，使其能够与上方的第二移动机构4的位置相对应放置，随后第二移动机构4带动第一移动机构3沿x轴方向移动至电芯放料机构5的上方，第一移动机构3沿z轴方向下降至电芯放料机构5处，并将其上的待贴合电芯吸附住，然后携带待贴合电芯沿z轴方向向上移动至与第二移动机构4平齐，即将待贴合电芯带到z轴零点位置；第二移动机构4在感应到第一移动机构3已经吸附待贴合电芯到达z轴零点位置之后，带动第一移动机构3沿x轴方向移动至模组框传送机构6上方的电芯贴合等待位置，此时，电芯放料机构5上已经空置，如果有下一个需要贴合的待贴合电芯，则可以再一次放置在电芯放料机构5上，实现放料与移动过程的分离；于此同时，模组框传送机构6将待贴合模组框送入贴合装置，并将其顶升至撕胶机构7的下方，撕胶机构7可以撕下待贴合模组框上贴的双面胶带的胶带保护纸，随后第一移动机构3沿z轴方向向下移动，将待贴合电芯与撕下胶带保护纸的待贴合模组框相贴合，完成贴合动作。

[0039] 需要说明的是，在第一移动机构3沿z轴方向向下移动使待贴合电芯与待贴合模组框相贴合时，由于需要防止待贴合电芯的极耳在沿z轴下降的过程中撞到待贴合模组框，在z轴上的待贴合电芯与待贴合模组框需要有一定的错位，因此第一移动机构3在沿z轴向下动作时还需要消除待贴合电芯与待贴合模组框之间的错位。

[0040] 本申请通过将整个贴合过程切割为放料、移动、贴合三部分，并且每个部分的动作独立执行不受其他部分的干扰，解决了现阶段电芯与模组框的贴合过程只能单循环进行导致的耗时较长、贴合效率低下的技术问题，实现了大量缩短待贴合电芯与待贴合模组框的贴合时间，提高工作效率的技术效果。

[0041] 图2是本发明实施例提供的一种电芯放料机构的结构图。

[0042] 可选地，如图2所示，电芯放料机构5包括放料真空吸盘51以及定位气缸52；放料真空吸盘51水平设置于第二支架2上，定位气缸52设置于放料真空吸盘51远离第一支架1的一侧，并与放料真空吸盘51相连接。

[0043] 可选地，如图2所示，定位气缸52包括x轴方向定位气缸521以及y轴方向定位气缸522；x轴方向定位气缸521沿x轴方向设置于放料真空吸盘51的一侧，y轴方向定位气缸522沿y轴方向设置于放料真空吸盘51的一侧，且x轴方向定位气缸521与y轴方向定位气缸522设置于放料真空吸盘51的同一侧。

[0044] 具体地，在待贴合电芯被放置在放料真空吸盘51上之后，放料真空吸盘51中设置的重力传感器检测到放料真空吸盘51上已放置好待贴合电芯，则向定位气缸52发送定位信号，定位气缸52在接收到定位信号之后，x轴方向定位气缸521和y轴方向定位气缸522分别动作，将待贴合电芯分别从x、y方向上定位，使得待贴合电芯与上方的第一移动机构3的位置相对应，然后放料真空吸盘51将待贴合电芯吸住，防止后续步骤带动待贴合电芯出现位置偏移，在待贴合电芯被吸住之后，x轴方向定位气缸521和y轴方向定位气缸522均回到原点，放料动作完成。

[0045] 可选地，电芯放料机构5还包括重力传感器，重力传感器设置于放料真空吸盘5上，用于在检测到放料真空吸盘51上放置有待贴合电芯时向第一移动机构3发送移动信号。

[0046] 具体地，在放料真空吸盘51中设置的重力传感器检测到放料真空吸盘51上已放置好待贴合电芯之后，还会向第一移动机构3发送移动信号，以使第一移动机构3在待贴合电芯被定位气缸52定位完成并吸附在放料真空吸盘51上之后，基于接收到的移动信号沿z轴向下移动吸附待贴合电芯。

[0047] 图3是本发明实施例提供的第一移动机构的结构图。

[0048] 可选地，附图3所示，第一移动机构3包括z轴真空吸盘31、z轴传动装置32、z轴贴合气缸33以及z轴伺服电机34；z轴伺服电机34与第二移动机构4电连接，z轴传动装置32设置于z轴伺服电机34靠近第二移动机构4的一侧，z轴真空吸盘31设置于z轴伺服电机34的下端；z轴贴合气缸33设置于z轴真空吸盘31下端，z轴伺服电机34沿z轴传动装置32带动z轴真空吸盘31移动。

[0049] 具体地，在第一移动机构3接收到电芯放料机构5传来的移动信号之后，第一移动机构3中的z轴真空吸盘31在z轴伺服电机34的带动下，沿着z轴传动装置32的传动方向向下移动，并在下降到放料真空吸盘51处时，吸附放料真空吸盘51上的待贴合电芯，当z轴真空吸盘31吸附住待贴合电芯之后，放料真空吸盘51断开，z轴伺服电机34带动z轴真空吸盘31上升至z轴零点位置，即与第二移动机构4相平齐的位置，随后在第二移动机构4的带动下移动至模组框传送机构6上方的电芯贴合等待位置。至此，待贴合电芯的移动动作完成。

[0050] 图4是本发明实施例提供的第二移动机构的结构图。

[0051] 可选地，如图4所示，第二移动机构4包括x轴伺服电机41以及x轴传动装置42；x轴伺服电机41沿x轴方向设置于第一支架1的上端，x轴传动装置42设置于x轴伺服电机41上，用于带动第一移动机构3移动。

[0052] 图5是本发明实施例提供的模组框传送机构和撕胶机构的结构图。

[0053] 可选地，如图1和图5所示，模组框传送机构6包括模组框输送线61和模组框顶升机构62；模组框输送线61设置于第一支架1远离电芯放料机构5的一侧，模组框顶升机构62设置于模组框输送线61内，并在待贴合模组框沿模组框输送线61移动至模组框顶升机构62上方时将待贴合模组框顶升至撕胶机构7处。

[0054] 具体地，当待贴合模组框被送入模组框输送线61，并沿着模组框输送线61流入到模组框顶升机构62处时，模组框顶升机构62中设置的传感器检测到待贴合模组框已到可以顶升的位置，则模组框顶升机构62将待贴合模组框顶升至撕胶机构7的下方。

[0055] 可选地，如图5所示，撕胶机构7包括撕胶悬臂71和撕胶夹爪72；撕胶悬臂71与第二移动机构4远离电芯放料机构5的一侧相连接，撕胶夹爪72设置于撕胶悬臂71远离第二移动机构4的一侧。

[0056] 具体地，当模组框顶升机构62将待贴合模组框顶升至撕胶机构7下方时，撕胶夹爪72夹住待贴合模组框上贴的双面胶的胶带保护纸，撕胶悬臂61旋转将待贴合模组框上贴的胶带保护纸从待贴合模组框上撕下，撕胶夹爪72松开胶带保护纸，使其掉入废料斗8中。

[0057] 可选地，如图1所示，贴合装置还包括废料斗8，废料斗8设置于模组框传送机构6远离第一支架1的一侧，用于存放撕胶机构7撕下的胶带保护纸。

[0058] 具体地，废料斗8设置于模组框输送线61远离第一支架1的一侧，当撕胶悬臂61旋转带动撕胶夹爪72将待贴合模组框上贴的胶带保护纸撕下之后，撕胶夹爪72松开胶带保护纸，使其掉入废料斗8中。

[0059] 下面以一个具体的实施例来对本申请所提供的贴合装置的工作原理做详细的介绍。图6是本发明实施例提供的贴合装置的工作流程图。参见图6，贴合装置的工作过程分为放料过程A1、吸附待贴合电芯过程B1、带动待贴合电芯上升过程B2、待贴合模组框移动及撕胶过程C1以及待贴合电芯与待贴合模组框贴合过程D1。如图6所示，具体的工作过程如下：

[0060] 步骤S1，贴合装置上电。

[0061] 步骤S2，上电后贴合装置自动检测第一移动机构3和第二移动机构4中的伺服电机以及定位气缸是否在初始零位状态，并在判断结果为是时进入步骤S3。

[0062] 步骤S3，电芯放料机构5等待放料，工作人员按下启动按钮。

[0063] 步骤S4，待贴合电芯通过x轴方向定位气缸521在x轴方向定位。

[0064] 步骤S5，待贴合电芯通过y轴方向定位气缸522在y轴方向定位。

[0065] 步骤S6，放料真空吸盘51吸住待贴合电芯。

[0066] 步骤S7，定位气缸52回到原点。至此，放料过程A1完成。

[0067] 步骤S8，当第一移动机构3中的z轴真空吸盘31将待贴合电芯吸住之后，即吸附待贴合电芯过程B1完成之后，放料真空吸盘51断开。

[0068] 步骤S9，第一移动机构3和第二移动机构4在零点位置等待放料过程A1的完成。

[0069] 步骤S10，在放料过程A1完成之后，第二移动机构4带动第一移动机构3沿x轴移动到电芯取料位置，即待贴合电芯的上方。

[0070] 步骤S11，第一移动机构3中的z轴伺服电机34带动z轴真空吸盘31向下移动至待贴合电芯处。

[0071] 步骤S12，z轴真空吸盘31吸住待贴合电芯。至此，吸附待贴合电芯过程B1完成。

[0072] 步骤S12，z轴伺服电机34带动z轴真空吸盘沿着z轴传动机构32向上移动至零点位置。至此，带动待贴合电芯上升过程B2完成。

[0073] 步骤S13，当待贴合模组框移动及撕胶过程C1完成之后，第二移动机构4带动第一移动机构3沿x轴方向移动至模组框贴合位置。

[0074] 步骤S14，第一移动机构3中的z轴伺服电机34带动z轴真空吸盘31下降至模组框传送机构6上方的电芯贴合等待位置。

[0075] 步骤S15，z轴贴合气缸33动作，以使第一移动机构3在沿z轴向下动作时消除待贴合电芯与待贴合模组框之间的错位。

[0076] 步骤S16，z轴真空吸盘下降至完全贴合位置，待贴合电芯与待贴合模组框贴合。

[0077] 步骤S17，z轴真空吸盘31断开。

[0078] 步骤S18，z轴真空吸盘31在z轴伺服电机34的带动下上升至零点位置。至此，待贴合电芯与待贴合模组框贴合过程D1完成。

[0079] 步骤S19，第二移动机构4沿x轴方向移动至原点。

[0080] 步骤S20，模组框顶升机构62在原点待料。其中，模组框顶升机构62为一顶升气缸。

[0081] 步骤S21，模组框来料，顶升气缸顶升；即待贴合模组框沿模组框输送线61移动至模组框顶升机构62处，模组框顶升机构62将待贴合模组框顶升至撕胶机构7处。

[0082] 步骤S22，撕胶夹爪72夹住胶带保护纸。

[0083] 步骤S23，撕胶悬臂71旋转带动撕胶夹爪72撕下胶带保护纸。

[0084] 步骤S24，撕胶夹爪72松开胶带保护纸使其掉落至废料斗8中。至此，待贴合模组框移动及撕胶过程C1完成。

[0085] 步骤S25，在待贴合电芯与待贴合模组框贴合过程D1完成之后，模组框顶升机构62下降。

[0086] 步骤S26，撕胶悬臂71回到原点。

[0087] 在本发明实施例中，由于待贴合电芯的放料过程与第一移动机构、第二移动机构的取料过程以及最终的贴合过程的动作是分离的，待贴合电芯放料后，当第一移动机构抓取完成离开后，电芯放料机构即可再次放置待贴合电芯，这样可以保证电芯放料机构上一直保持有料状态，而在待贴合模组框供应充足的情况下，贴合装置的整体效率只受第一移动机构、第二移动机构取料的时长以及模组框贴合的时长的影响，减少了放置待贴合电芯时对设备贴合节奏的影响，提升了工作效率。

[0088] 本申请通过将整个贴合过程切割为放料、移动、贴合三部分，并且每个部分的动作独立执行不受其他部分的干扰，解决了现阶段电芯与模组框的贴合过程只能单循环进行导致的耗时较长、贴合效率低下的技术问题，实现了大量缩短待贴合电芯与待贴合模组框的贴合时间，提高工作效率的技术效果。

[0089] 本发明实施例还提供了一种电池模组组装设备，电池模组组装设备包括上述任一实施例所述的贴合装置。

[0090] 本发明实施例提供的电池模组组装设备包括上述实施例中的贴合装置，因此本发明实施例提供的电池模组组装设备也具备上述实施例中所描述的有益效果，此处不再赘述。

[0091] 在本发明实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

[0092] 最后应说明的是，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。